VOCs废气在RTO燃烧室的停留时间怎么计算？
rto在vocs治理中的应用案例
rto在vocs治理中的应用案例
RTO（再生热氧化）在VOCs（挥发性有机化合物）治理中是一种有效的技术，尤其在处理中低浓度的VOCs废气时。
以下是一个RTO在VOCs治理中的实际应用案例：
某焦化化工厂主要生产苯类、酚类、萘类、树脂类、盐类等化工产品，焦油加工能力为10万t/a，苯加工能力为3万t/a。
在生产过程中，会产生大量的焦化废气，其中含有沥青烟、苯并芘及苯类等有害物质。
这些废气如果直接排放到大气中，会对环境造成严重污染。
因此，该工厂决定采用RTO技
术对废气进行处理。
该项目的RTO装置由3台蓄热室组成，采用三室RTO结构，其中一台为吹扫用蓄热室。
在RTO正常运行时，废气的进气和排气通过阀门切换来完成。
首先，有机废气进入RTO装置，在高温下进行氧化反应，将有机物转化为
无害的物质，如二氧化碳和水。
然后，经过净化的气体通过另一侧的蓄热室回收热量，用于预热进入RTO装置的有机废气。
通过这样的处理过程，不
仅有效地净化了废气，而且回收了热量，提高了能源的利用效率。
通过使用RTO装置，该焦化化工厂实现了对焦化废气的有效处理，并使其
达标排放。
这不仅减少了废气对环境的污染，也符合了国家相关废气排放标
准的规定。
同时，该工厂也通过回收热量提高了能源利用效率，降低了生产成本。
以上信息仅供参考，如有需要建议查阅相关文献或咨询环保专家。
rto和to的耗气量计算方式
rto和to的耗气量计算方式RTO和TO的耗气量计算方式随着科技的不断发展，人们对能源的需求也越来越大。
在工业生产过程中，耗气量的计算是非常重要的，它直接关系到生产成本和效益。
RTO（Regenerative Thermal Oxidizer）和TO（Thermal Oxidizer）是常见的耗气设备，本文将介绍它们的耗气量计算方式。
1. RTO的耗气量计算方式RTO是一种热氧化装置，主要用于处理有机废气。
它通过高温燃烧有机废气，将其转化为二氧化碳和水蒸气，从而达到净化的效果。
RTO的耗气量计算方式如下：耗气量（单位：标立方米/小时）= 废气流量（单位：立方米/小时）+ 补充空气流量（单位：立方米/小时）其中，废气流量是指进入RTO的有机废气流量，补充空气流量是为了维持燃烧过程所需的氧气供应。
2. TO的耗气量计算方式TO是一种热氧化装置，主要用于处理有机废气和VOCs（挥发性有机化合物）。
它通过高温燃烧有机废气和VOCs，将其转化为二氧化碳和水蒸气，从而达到净化的效果。
TO的耗气量计算方式如下：耗气量（单位：标立方米/小时）= 废气流量（单位：立方米/小时）+ 补充空气流量（单位：立方米/小时）其中，废气流量是指进入TO的有机废气和VOCs的流量，补充空气流量是为了维持燃烧过程所需的氧气供应。
3. RTO和TO的耗气量计算实例为了更好地理解RTO和TO的耗气量计算方式，我们来看一个具体的实例。
假设有一台RTO处理的有机废气流量为500立方米/小时，补充空气流量为100立方米/小时，那么该RTO的耗气量为600标立方米/小时。
同样地，假设有一台TO处理的有机废气和VOCs流量为800立方米/小时，补充空气流量为200立方米/小时，那么该TO的耗气量为1000标立方米/小时。
通过以上实例可以看出，RTO和TO的耗气量计算方式是相同的，都是废气流量加上补充空气流量。
在实际应用中，准确计算RTO和TO的耗气量对于工业生产的节能和环境保护具有重要意义。
RTO蓄热式焚烧炉
RTO蓄热式燃烧炉：排放自工艺含VOCs的废气进入双槽RTO,三向切换风阀(POPPET VALVE)将此废气导入RTO的蓄热槽(Energy Recovery Chamber)而预热此废气,含污染的废气被蓄热陶块渐渐地加热后进入燃烧室(Combustion Chamber)，VOCs在燃烧室被氧化而放出热能于第二蓄热槽中之陶块,用以减少辅助燃料的消耗. 陶块被加热,燃烧氧化后的干净气体逐渐降低温度, 因此出口温度略高于RTO入口温度. 三向切换风阀切换改变RTO出口/入口温度. 如果VOCs浓度够高,所放出的热能足够时, RTO即不需燃料. 例如RTO热回收效率为95%时,RTO出口仅较入口温度高25℃而已.蓄热式催化剂燃烧炉(RCO)排放自工艺含VOCs的废气进入双槽RCO,三向切换风阀(POPPET VALVE)将此废气导入RCO的蓄热槽(Energy Recovery Chamber)而预热此废气,含污染的废气被蓄热陶块渐渐地加热后进入催化床(Catalyst Bed)， VOCs在经催化剂分解被氧化而放出热能于第二蓄热槽中之陶块,用以减少辅助燃料的消耗. 陶块被加热,燃烧氧化后的干净气体逐渐降低温度, 因此出口温度略高于RCO入口温度. 三向切换风阀切换改变RCO出口/入口温度. 如果VOCs浓度够高,所放出的热能足够时, RCO即不需燃料. 例如RCO热回收效率为95%时,RCO出口仅较入口温度高25℃而已.催化剂燃烧炉( Catalytic Oxidizer )换热器,废气经由换热换热器之壳侧(shell side)将管侧(tube side)未经处理的VOC废气加热,此换热器会减少能源的消耗,最后,净化后的气体从烟囱排到大气中.直燃式燃烧炉( Thermal Oxidizer )换热器,废气经由换热器管侧(Tube side)而被加热后,再通过燃烧器,这时废气已被加热至催化分解温度(650~1000℃换热器之壳侧(shell side)将管侧(tube side)未经处理的VOC废气加热,此换热器会减少能源的消耗(甚至于某ㄧ适当的VOCs浓度以上时便不需额外的燃料),最后,净化后的气体从烟囱排到大气中.直接燃烧燃烧炉( Direct Fired Thermal Oxidizer-DFTO )有时直接燃烧燃烧炉源于后燃烧器(After-Burner), 直接燃烧燃烧炉使用经特别设计的燃烧器以加热高浓度的废气到ㄧ预先设的温度,于运转时废气被导入燃烧室(Burner Chamber). 燃烧器将VOCs及有毒空气污染物分解为无毒的物质(二氧化碳及水)并放出热,净化后的气体可再由一热回收系统以达节能的需求. 恩国直接燃烧燃烧炉可达99%碳氢化合物破坏去除率,为达此去除率,高温的废气区在炉内保持一定的滞留时间.在入口处也须让废气有足够的扰流和氧产生充分的混合,充分的扰流不只提高去除破坏率,更是为平安考虑. 恩国的设计将爆炸风险降至最低以及最小的能源消耗.浓缩转轮/燃烧炉( Rotor Concentrator / Oxidizer )恩国浓缩转轮/燃烧炉系统吸附大风量低浓度挥发性有机化合物(VOCs). 再把脱附后小风量高浓度废气导入燃烧炉予以分解净化。
工业涂装工序挥发性有机物(VOCs)排放量计算方法
工业涂装工序挥发性有机物（VOCs）排放量计算方法一、适用范围本方法适用于现阶段工业涂装工序VOCs排放量计算。
本方法适用于工业涂装企业或生产设施的排放管理。
本方法也适用于汽车修理与维护业中的涂装工序VOCs排放量计算。
二、术语与定义下列术语和定义适用于本方法。
2.1 挥发性有机物本方法所称VOCs，是指特定条件下具有挥发性的有机化合物的统称。
具有挥发性的有机化合物主要包括非甲烷总烃（烷烃、烯烃、炔烃、芳香烃）、含氧有机化合物（醛、酮、醇、醚等）、卤代烃、含氮化合物、含硫化合物等。
2.2 非甲烷总烃采用规定的监测方法，检测器有明显响应的除甲烷外的碳氢化合物的总称（以碳计）。
2.3 实测法通过对企业排气筒或无组织排放源进行监测获取数据，并计算相应环节排放量的方法。
2.4 公式法利用公式表征生产过程物料的物理化学过程，从而计算排放量的方法。
2.5 物料衡算法指根据物质质量的守恒原理，对生产过程中使用的物料变化情况进行定量分析，从而计算获得产生量或排放量的方法。
2.6 涂装将涂料涂覆于基底表面形成具有防护、装饰或特定功能的涂层过程，又叫涂料施工。
2.7 工业涂装工序工业生产中涂料调配、表面处理（脱脂、除旧漆等）、涂覆（含底涂、中涂、面涂、清漆）、流平、干燥等环节的生产工序。
2.8 涂料涂于工件表面形成具有腐蚀保护，装饰或特殊性能（如标示，绝缘，耐磨等）的连续固态涂膜的一类液体或固态材料的总称。
2.9 固化剂是经过缩合、闭环、交联或催化等化学反应，引发油漆树脂单体聚合固化的物质或混合物。
2.10 稀释剂涂装过程中，添加于涂料中，用于调节涂料树脂的溶解性、挥发速度的物质。
2.11 溶剂型涂料以有机溶剂为介质的涂料（或用有机物作为溶剂的涂料）。
2.12 水性涂料本方法中指完全或主要以水作溶剂或者作分散介质的涂料。
2.13 粉末涂料不含溶剂的粉末状涂料。
三、计算方法工业涂装工序VOCs 排放量计算采用全过程物料衡算法，见公式1-1。
脱硫塔烟气吸收停留时间
脱硫塔烟气吸收停留时间
在现代工业生产中，脱硫塔被广泛应用于烟气净化过程中，以减少大气污染物的排放。
而脱硫塔烟气吸收停留时间作为一项重要的参数，对脱硫效果和烟气处理效率有着直接的影响。
脱硫塔烟气吸收停留时间指的是烟气在脱硫塔内停留的时间长短。
通常情况下，脱硫塔内的烟气会与脱硫剂进行充分接触和反应，以达到去除污染物的目的。
而烟气停留时间的长短决定了脱硫剂与烟气之间的接触程度，进而影响脱硫效果的好坏。
脱硫塔烟气吸收停留时间的选择应根据具体情况进行调整。
一般来说，停留时间过短会导致脱硫剂无法与烟气充分接触，无法达到理想的脱硫效果。
而停留时间过长则会增加设备的体积和能耗，同时也会增加脱硫剂的消耗量。
在实际的工程应用中，脱硫塔烟气吸收停留时间的选择需要考虑多方面的因素。
首先，需要考虑烟气中污染物的浓度和种类。
不同的污染物对脱硫剂的吸收速度有所差异，因此需要根据具体情况来确定停留时间的要求。
其次，还需要考虑脱硫剂的种类和浓度。
不同的脱硫剂对烟气的吸收速度也会有所不同，因此需要进行适当的调整。
此外，还需要考虑脱硫塔的结构和操作条件。
脱硫塔烟气吸收停留时间在脱硫过程中起到了至关重要的作用。
合理选择停留时间可以提高脱硫效果，减少大气污染物的排放，保护
环境。
因此，在脱硫工艺设计和运行过程中，需要综合考虑各种因素，以确定最佳的烟气吸收停留时间。
这样才能实现环境保护的目标，减少对人类健康的影响。
五种常见涉VOCs废气污染防治设施（转轮RTO、RCO等）操作规程
五种常见涉VOCs废气污染防治设施（转轮RTO、RCO等）操作规程分享五种常见废气（喷淋、转轮+RTO、RCO等）污染防治设施环保操作规程，供各环保企业及生产企业单位参考。
废气污染防治设施环保操作规程一：酸性废气污染防治设施环保操作规程一、目的规范操作，保证废气处理设施正常运行，杜绝未经治理废气直接排放。
二、流程酸性废气处理工艺流程图三、原理酸性废气，溶于水并能和碱液中和，废气通过收集管道进入喷淋吸附塔，在塔内充分与碱液水雾接触，达到中和吸收的效果，达标排放。
四、总体要求1、废气处理设备应与产生废气的生产工艺设备同步运行！2、废气塔要定期添加药剂，以确保其发挥正常效用！3、车间内禁止未经处理直接外排废气的行为！4、日常的运行维护和管理须指定专人负责，定期进行保养！五、日常点检制度和台账制度1、废气污染防治设施日常点检每日不得少于一次。
2、检查循环泵及马达是否运行正常。
3、检查风机运转是否正常。
4、检查加药装置运转是否正常。
5、检查洗涤塔吸收液pH是否正常（pH值8~10）。
6、检查pH控制器是否正常。
7、检查化学药品储罐液位是否足够（若不足需加药液至适当液位）8、检查管路、废气处理设施是否有漏液现场。
9、加强废气处理设施的运行管理。
做好加药、维护、保养纪录，建立管理台账，记录治污设施运行的关键参数，相关台账记录至少保存三年，现场保留不少于一个月的台账记录。
六、维修和应急停产停排措施1、若公司废气处理设施处理能力出现不足时，由维修负责人通知生产车间立即采用停产或限产的方法降低废气排放，保障排放的废气都经过处理并达标。
2、当污染治理设施损坏时，维修负责人应即时通知车间停产，停止废气排放。
3、当出现应紧急事故或设备损害等原因造成废气设备停止运行时，应立即报告当地环境保护行政主管部门。
4、设备科每年定期组织一次污染治理设施意外事故的应急措施落实情况检查。
七、责任人二：有机废气污染防治设施环保操作规程——吸附法一、目的规范操作，保证废气处理设施正常运行，杜绝未经治理废气直接排放。
RTO技术在化工废气处理的应用及分析张丹骥
RTO技术在化工废气处理的应用及分析张丹骥发布时间：2023-06-06T09:40:51.170Z 来源：《工程建设标准化》2023年6期作者：张丹骥[导读] RTO技术即蓄热式热氧化炉技术，它在当前的精细化工行业领域中应用相当广泛。
具体来讲，运用RTO技术能够有效处理工业废气中的VOCs，最终达到净化尾气这一废气处理目标。
在本文中就讨论了RTO技术系统的基本工作原理，希望利用RTO技术来处理化工废气，了解其中实践技术应用要点。
广东清虹环保科技有限公司广东佛山市 528000摘要：RTO技术即蓄热式热氧化炉技术，它在当前的精细化工行业领域中应用相当广泛。
具体来讲，运用RTO技术能够有效处理工业废气中的VOCs，最终达到净化尾气这一废气处理目标。
在本文中就讨论了RTO技术系统的基本工作原理，希望利用RTO技术来处理化工废气，了解其中实践技术应用要点。
关键词：RTO技术；化工废气处理；VOCs；基本工作原理；实践技术要点在当前，我国国家化工产业已经提出了相当严格的“三废”排放标准，其中对于废弃挥发性有机物VOCs的排放处理技术相当丰富。
而RTO技术作为蓄热式热氧化炉的核心技术，其净化效率相对较高，在对VOCs化工废气的组分适用性方面表现较强，且也具备较高的热回收率，整体运行过程比较稳定。
在本文看来，RTO技术是能够满足精细化工生产要求的。
考虑到目前化工企业中所产生的有机物VOCs、CO 废气产生量较大，且爆炸极限范围相对较宽（最高达到72.8%），所以必须采用RTO技术来保证化工废气处理过程安全平稳。
一、RTO技术的基本工作原理阐述化工行业是挥发性有机物VOCs废气的主要来源，所以目前采用RTO蓄热式热氧化炉非常有必要，该设备能够在VOCx污染防治工作中起到重大作用。
整体来看，RTO技术对于废气处理效率与热效率较高，能够满足有机废气的高效率净化处理要求，达到节能减排理想化效果。
就其工作原理而言，就是充分燃烧过程中保证有害物质也能达到完全燃烧氧化状态。
RTO装置参数设计
RTO装置参数设计
RTO工作原理就是把有机废气加热升温至800℃以上，停留时间不小于0.75s，使废气中的VOC氧化分解为洁净的CO2和H2O；氧化时的高温气体的热量被蓄热体“贮存”起来，用于预热新进入的有机废气，从而节省升温所需要的燃料消耗，降低运行成本。
RTO在工程应用当中去除效率较高，一般达到99%以上，主要应用于印刷、喷涂、电子、医药、化工等领域。
RTO（Regenerative Thermal Oxidizer）主要阀门系统、蓄热室、氧化室、风机、燃烧器系统等。
在工艺废气穿过蓄热陶瓷时，气体被陶瓷内的热量预热到接近氧化温度。
然后污染物在氧化室内完全氧化。
接着洁净烟气离开氧化室进入另外一个蓄热陶瓷床，同时将热量留在蓄热陶瓷内。
洁净烟气随之降温至接近原料气入口的温度从烟囱达标排放。
当气体流经第一、第二个蓄热陶瓷床的时候，一小股气体对第三个蓄热陶瓷床进行反吹，以脱除残留在蓄热陶瓷床底部的有机物残留，反吹气体与废气混合后再次进入RTO。
循环完成后，进气与出气阀。
环保部：石油化工行业VOCs排放量计算办法（下）
环保部：⽯油化⼯⾏业VOCs排放量计算办法（下）点击标题下“环保之家”，就可关注我哦财政部国家发展改⾰委环境保护部《关于印发<挥发性有机物排污收费试点办法>》的通知》(财税[2015]71号)的附件《挥发性有机物排污收费试点办法》包括《⽯油化⼯⾏业VOCs排放量计算办法》，该办法实⽤性较强，但内容较长，故分为两个⽂案发出，供⼤家闲暇时学习参考。
三、有机液体装卸挥发损失（⼀）实测法。
（公式39）（公式40）（公式41）（公式42）（公式43）式中：E装卸装载过程VOCs年排放量，千克/年；E0 装载物料的VOCs理论挥发量，千克/年；E1 进⼊有机⽓体控制设施的VOCs量，千克/年；E2 从有机⽓体控制设施出⼝排⼊⼤⽓的VOCs 量，千克/年；Q 物料年周转量，⽴⽅⽶/年；Q1 有机⽓体控制设施⼊⼝⽓体流量，标⽴⽅⽶/ ⼩时；如未检测，可等同于出⼝流量；Q2 有机⽓体控制设施出⼝⽓体流量，标⽴⽅⽶/ ⼩时；C0 装载罐车⽓、液相处于平衡状态，将挥发物料看做理想⽓体下的物料密度，千克/⽴⽅⽶；C1 有机⽓体控制设施⼊⼝VOCs浓度，毫克/标⽴⽅⽶；C2 有机⽓体控制设施出⼝VOCs浓度，毫克/标⽴⽅⽶；t投⽤有机⽓体控制设施实际年投⽤时间，⼩时；T 实际装载温度，开⽒度；PT 温度T时装载物料的真实蒸⽓压，千帕；M 油⽓的分⼦量，克/摩尔；R 理想⽓体常数，8.314焦⽿/（摩尔·开⽒度）。
若⽆法监测有机⽓体控制设施进、出⼝浓度时，对于挥发油⽓进⾏回收再利⽤的回收设施，可采⽤收集的物料量表⽰经油⽓处理系统处理掉的物料量（即：Q1- Q2）。
（⼆）公式法。
（公式44）（公式45）（公式46）（公式47）（公式48）式中：LL 装载损失排放因⼦，千克/⽴⽅⽶；η总总控制效率，%，见表10；η收集收集效率，%；η处理处理效率，%；η投⽤投⽤效率，%；t投⽤有机⽓体控制设施实际年投⽤时间，⼩时；t理论伴随油⽓装载过程理论运⾏时间，⼩时。
石油化工行业VOCs排放量计算办法讲解
Qi有机气体控制设施i的出口流量，标立方米/小时；
ti有机气体控制设施i的运行时间，小时/年。
（二）
该核算方法可应用于固定顶罐和浮顶罐。不适用于以下情况：所储物料组分不稳定或真实蒸汽压高于大气压、蒸气压未知或无法测量的；储罐浮盘设施失效的；其他不符合相关环保要求的。
4.
未开展LDAR工作的企业，或不可达点（除符合筛选范围法适用范围的法兰和连接件外），应采用表3系数并按公式6和公式7计算排放速率。
表3石油炼制和石油化工组件平均排放系数a
设备类型
介质
石油炼制排放系数
（千克/小时/排放源）b
石油化工排放系数
（千克/小时/排放源）c
阀
气体
0.0268
0.00597
轻液体
设备类型
介质
石油炼制系数b
石油化工系数c
≥10000μmol/mol排放系数（千克/小时/排放源）
<10000μmol/mol排放系数（千克/小时/排放源）
≥10000μmol/mol排放系数（千克/小时/排放源）
<10000μmol/mol排放系数（千克/小时/排放源）
法兰、连接件
所有
0.0375
TB储液主体温度，兰氏度；
α罐漆太阳能吸收率，无量纲量，见表4；
I太阳辐射强度，英热/（平方英尺·天）。
当TLA值无法取得时，可用表5计算。
表5年平均储藏温度计算表
罐体颜色
年平均储藏温度，TS（华氏度）
白
TAA+0
铝
TAA+2.5
灰
TAA+3.5
黑
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VOCs废气在RTO燃烧室的停留时间怎么计算？
燃烧室是RTO的重要组成部分，其设计优劣直接决定了RTO的处理效率和
达标情况，燃烧室的结构和尺寸大小受制于燃烧温度、停留
时间及废气流量等因素。燃烧室的内衬材料一般为陶瓷纤维
等耐火绝热材料，可以承受短时 1200℃的高温。
燃烧温度主要指燃烧室可能达到的温度，除了和废气的成
分、性质及其含量相关外，还与废气进出燃烧室所带的热
焓、废气污染物的燃烧热值以及燃烧室内外的传热过程等有
关，燃烧温度一般在 760℃～980℃之间。
为使有机废气燃烧获得很高的处理效率，要求有机废气在燃
烧室内保持一个最低的停留时间，通常是 0.3～1.0S 之
间，可保证一般工况下的VOCS基本处理殆尽。理论上，若
燃烧室温度越高、停留时间越长，则有机废气的处理效率越
高。但若是延长停留时间以提高净化率，燃烧室容积就要随
之
增加。从净化效果方面考虑结合实际操作，建议有机废气的滞留时间一般
不小于 0.75s，当然，有机化工的涉VOCs废气在RTO的停留时间需要设计
更长一些。有机废气燃烧室内驻留时间可按公式如下得出：