关键零部件及整车产品检验、试验管理办法
新能源汽车采购部供应商零部件开发管理办法
解释：批量后独家供货的供应商存在条件为：特殊原因配件（其他厂家暂时开发不了的）或配件价格占整车成本微小的配件，但采购部应在实际业务开展中积极寻找具备制作能力的第二采购商，完善采购体系，确保生产稳定。
五、零部件开发流程
采购部依据质量、交期、评审、成本等得分以及由供应商确认回复，正式进入配件开发阶段；
3、鉴于新产品的不确定性，为保证开发双方的共同利益，应同供应商签订零部件开发协议，由采购部根据新开发零部件模具的开发成本确定给予该采购商一定批量或时间的独家供货权。
6、考察评审小组组成成员：采购部长(或业务主管)、SQE小组成员。
（四）独家供货实施的状态与管理
1、新增配件或新车型配件，因前期有模具费投入，在其能保质保量供货而价格合理的情况下，可保证其供应商独家供货3-6个月，批量后及时引进开发第二家供货厂家。
2、现已批量生产的定型配件独家供货的，其供应商必须有批量生产能力和质量保证能力，同时价格最低，我公司可与其供应商签订独家供货协议，增大质保金金额（所供产品一个月的供货额）。其供应商确保库存我公司一个月生产数量的配件，如有一项达不到我公司要求，取消独家供货资格。
4、供应商签订商务协议时应同时提报详细项目推进计划；
5、配件样件到位后，由采购部开出样件送样通知书与配件技术认证表，研究院接送样通知单后安排试装试制，并就试装试制结论书面反馈采购部；
6、采购部在研究院完成配件技术认证表后，当日发出工程品保认证表，并记录在案；
7、工程品保认证完成后，采购部开发组提报定型配件交接表，转交期组，同时抄送物流中心、采购部审核员、审计部，进入配件价格审核以及10%比例执行阶段（进入正常采购程序后，必须保证质量、价格合理，允许比正常批量供货价格高10%，批量后价格下调）；
产品监视和测量控制程序
文件审批内容序表1目的 (2)2适用范围 (2)3名词解释 (2)4职责 (2)5程序 (2)6相关文件 (4)7相关表单 (4)8附则： (4)1目的对外购件、外包件、外协件、半成品及成品进行监视和测量，以确保产品满足规定的要求。
2适用范围适用于公司外购件、外包件、外协件、半成品、成品的监视和测量。
3名词解释3.1不合格品：经检验或试验判定，不符合接收准则的产品。
3.2质量记录：是组织按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据等）。
3.3首件：每班次开始或生产过程中因换人、换料、换品种以及换工装、设备调整等工序条件改变后生产的首件（首检合格后，操作者方可继续工作）。
4职责4.1质量管理部4.1.1依据技术中心提供的产品图样、技术标准等，负责制定整车及零部件检验标准。
4.1.2负责原材料、外购件、外包件、外协件、半成品、成品的监视和测量并出具结果报告。
4.1.3协助制造中心对关键工序的管理。
4.1.4协助制造中心进行过程能力确认。
4.2制造中心4.2.1严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检，并配合质量管理部巡检员做好每批产品的首检、过程抽检、成品检验和试验。
4.2.2负责不合格品的返工、返修。
4.2.3采购管理部负责来料送检及必要时组织来料不合格的评审工作。
4.2.4负责产品工艺文件及作业指导书的编制。
5程序5.1来料检验和试验5.1.1检验员接到送检通知后，根据《零部件检验规范》进行检验，并填写《零部件检验报告单》，检验合格的在送检单上签字盖“合格”章后通知零部件库办理入库；检验不合格，对不合格品进行标识，同时通知采购管理部，按《不合格品控制程序》进行处理。
5.1.2对进货检验的处置结论有异议时，按《不合格品控制程序》执行。
5.1.3所有未经入厂检验的物料，不可交于制造中心投入生产。
5.1.4检验合格的物料由质量管理部通知零部件库办理入库。
汽车产品及零部件3C认证实施规则89
【最新资料，WORD文档，可编辑】汽车产品及零部件3C认证实施规则汽车产品·产品范围及标准适用范围本规则适用于在中国公路及城市道路上行驶的M类汽车、N类汽车和O类挂车。
不包括三类底盘(无驾驶室、仪表板的货车底盘)以及农用运输车。
制造者应全面执行国家颁布的汽车产品安全、环保标准和规定，且符合要求。
申请人应提供合格的样车、样件进行型式试验。
型式试验结果仅对样车、样件所进行的检测项目负责。
具体检测项目和检测依据见附件3检测项目和检测依据申请人应提供合格的样车、样件进行型式试验。
型式试验结果仅对样车、样件所进行的检测项目负责。
型式试验的检测项目和检测依据如下所列：1．标记汽车和挂车的标记应符合GB7258—1997《机动车运行安全技术条件》的第条要求，其中车架上的整车型号和出厂编号可由VIN替代，标牌上必须标注整车型号。
2．尺寸外廓尺寸汽车和挂车的外廓尺寸应符合GB1589—1989《汽车外廓尺寸限界》的要求，其中双层客车的高度应符合GB7258—1997《机动车运行安全技术条件》的第条要求；当车辆满载且外后视镜底边的离地高度小于等于1800mm时，外后视镜的外伸量应符合GB15084—1994《汽车后视镜的性能和安装要求》的要求。
后悬汽车和挂车的后悬应符合GB7258—1997《机动车运行安全技术条件》的第条要求。
3．侧倾稳定角汽车和挂车的侧倾稳定角应符合GB7258—1997《机动车运行安全技术条件》的第3.7.1条要求。
4．转向装置汽车的转向装置应符合GB17675—1999《汽车转向系基本要求》的要求，其中、～条暂不做检测。
5．制动装置汽车和挂车的制动装置应符合GB12676—1999《汽车制动系结构、性能和试验方法》的要求，其中M类和N类汽车的检测项目、要求、方法见表1；O类挂车只进行结构检查，其结构应符合第条要求。
机动车辆产品强制性认证实施规则机动车制动软管总成产品2005-10-10发布 2 005-12-01实施国家认证认可监督管理委员会发布目录1．适用范围2．认证模式3. 认证的基本环节4. 认证实施的基本要求认证的委托和受理型式试验初始工厂审查认证结果评价与批准获证后监督5. 认证证书认证证书的有效性认证证书的变更认证证书的暂停、注销和撤消6. 强制性产品认证标志的使用准许使用的标志样式加施方式和位置7. 收费附件1 认证委托时需提交的文件资料附件2 检测项目和检测依据附件3 认证委托时需提交的文件资料1．适用范围本规则适用于汽车、挂车、摩托车和轻便摩托车使用的液压、气压和真空制动软管总成产品。
汽车生产件及相关服务件组织的质量管理体系要求
03
组织的质量管理体系要求
总要求
01
组织应建立并实施质量管理体 系，以确保生产件和相关服务 件的质量、可靠性和一致性。
02
组织应遵守适用的法律、法规 和其他要求，确保其质量管理 体系的有效性和合规性。
03
组织应关注顾客的需求和期望 ，建立以顾客为中心的质量管 理体系，不断提高顾客满意度 。
验证效果
对实施后的纠正措施进行验证，确保其达到了预期效果。
预防措施
分析问题根本原因
通过对不合格品产生原因的深入分析，找 出其根本原因。
制定预防措施
针对根本原因制定相应的预防措施，如加 强原材料进货检验、完善工艺流程等。
实施预防措施
将制定的预防措施付诸实施，确保其得到 有效执行。
验证预防效果
对实施后的预防措施进行验证，确保其达 到了预期的预防效果。
组织在建立和实施质量管理体系时 ，需要明确职责和权限，制定合理 的质量方针和目标，建立有效的质 量控制和监督机制。
质量管理体系
质量管理体系是指组织内部为了实现质量目标而建立的一套管理系统，包括组织结构、程序、过程 和资源等要素。
质量管理体系的主要目标是确保产品或服务的质量满足顾客的需求和期望，同时提高组织的效率和效 益。
在变更实施前，组织应对变更 进行评审，以确保变更不会对
产品质量产生负面影响。
变更追踪
对于已实施的变更，组织应追 踪其效果，以确保变更达到了
预期的效果。
05
质量管理体系的持续改进
不合格品的控制
识别
对生产过程中出现的不合格品进行明确识 别，防止混淆或误用。
汽车配件检测项目及标准产汽车零部件专项检测
汽车配件检测项目及标准产汽车零部件专项检测 Last updated on the afternoon of January 3, 2021汽车配件检测标准，日产汽车零部件专项检测如果准备向客户证明您产品的安全性、高质量和耐用性，同时降低产品返回或召回的风险，那么很有必要全面了解您产品的物理、化学和环境特性。
在面向消费品、零售、汽车等各种行业，针对产品的安全性、稳定性和可靠性开展物理和机械测试方面，GRGTEST是行业先行者。
在全国实验室和办事处组成的全球网络以及技术精湛的业内专家的支持之下，我们的物理、化学和环境测试服务既具有国际触角又贴近当地监管要求，因此您可相信，我们一方面在制定满足您具体期望的测试方案，另一方面也在关注您客户和监管机构的期望。
作为整车生产的基础，汽车材料及零部件的质量是整车生产成功与否的先决条件。
随着各种新车型日益完善的功能和人们对乘车感受及安全的不断追求，要求汽车生产企业必须在源头上对材料质量和安全性作出监控。
汽车供应链对质量越来越关注，伴随着众多零部件和原材料在很多不同的地区和供应商采购，期望着每一个质量环节都能达到高的质量标准，同时也期望在开始就知道这些质量信息，并期望着众多的供应商能在现在和未来都能持续满足他们的需要，这是一个挑战，同时也是一个机遇以证明产品质量并且与汽车供应链建立持续的互动联系。
广电计量检测股份有限公司向各大汽车零部件供应商提供贯穿整个汽车及其零部件从生产到价值链的服务，帮客户降低风险，抵抗质量危机。
汽车零部件检测项目包括：1）汽车用材料测试：高分子材料测试（机械力学性能、热学性能、绝缘电性能、耐化学药品测试、人工加速老化、燃烧测试等）反光测试测试（尺寸、颜色、反光性能、耐着力、冲击性能、冲击强度、抗磨性能、色牢度、盐雾试验、压缩性能、绕曲强度、裂纹等）泡沫泡棉材料测试（表观密度、压缩形变、硬度、拉伸性能、吸水率、导热系数、反抗弹力、燃烧性能等）橡胶材料测试（密度、硬度、拉伸性能、冲击性能、挠曲性能、门尼粘度、热学性能、燃烧试验、人工加速老化试验、耐化学试剂、耐油试验等）2）汽车外饰件测试3）适用产品：汽车前后塑料（金属）保险杠、金属&非金属翼子板、后视镜壳、发动机罩、外装饰件、防撞条等测试项目：机械力学性能、刚强度、变形量测试、表层厚度测试、附着力测试、抗腐蚀测试、抗磨耗测试、高低温环境测试/紫外线老化测试、紫外/氙弧光老化、高低温环境力学试验、环境机械性能测试、沙尘/淋雨/飞石测试、金相测试、无损探伤、综合性能测试/疲劳耐久测试等。
汽车零部件设计开发过程中的项目管理概述
汽车零部件设计开发过程中的项目管理概述项目是为了创造特定的产品或服务而进行的一次性努力。
项目管理是为了完成一个特定的项目目标，应用一定的规范、流程或制度对项目的资源进行全面的规划、组织、协调、控制，并使其系统化的过程。
汽车零部件从概念设计到开发，再到产品投产，必须满足对应阶段的项目管理要求，才能完整地实现产品的各项功能或性能，满足产品质量技术要求。
目前对汽车整车开发项目管理的研讨文章较多，但针对汽车零部件项目管理的具体内容较少。
文章从汽车零部件的产品设计开发流程角度，结合其项目管理特性，详细阐述汽车零部件设计和开发过程中需符合的项目管理对应阶段的要求。
1 汽车零部件设计开发流程汽车零部件设计开发流程遵守整车开发过程，一般分为产品策划、概念设计、工程开发、工业化4个阶段。
每一个阶段为下一个阶段提供必要的输出。
产品策划阶段输出产品组目标和需求、产品组属性、产品组功能，完成产品组定义；概念设计阶段输出概念设计结果、外型及内饰模型合并、系统选型、项目经济型性评估和项目内容批准；工程阶段输出工程设计结果，完成产品造型设计、确保几何兼容性、完成采购定点流程、产品文件归档；工业化阶段输出产品验证结果，完成质量保证及销售准备活动、完成批量前制造活动，正式进入量产阶段，完成最终项目状态报告。
4个阶段涉及汽车产业全价值链的业务模块，几乎涵盖所有部门，包含销售、规划、研发、采购、制造、质量、财务、工厂等，多个业务部门协同工作且交互紧密。
汽车零部件设计开发必须有“通用语言”作为各个业务环节沟通的基础，零部件设计和开发流程便是汽车零部件设计开发团队的“通用语言”。
由于汽车零部件设计开发存在自己固有的特性，其流程是从实践中总结出来的、有规律的，能保证产品质量、成本、交付期的开发工作管理程序，故主机厂及供应商的开发流程必然有着相同的逻辑，按阶段实施、分节点管控。
2 汽车零部件项目管理特性汽车零部件设计开发流程中使用项目管理模式进行管控，即项目管理模式与汽车零部件设计开发过程相结合，形成汽车零部件设计开发过程的项目管理。
汽车零部件项目管理SQE职责要求
1、分析过程变化差异2、总结经验并更新DFMEA、PFMEA3、提交PSW
1、零部件APQP监控原则
对于结构复杂、加工工序繁多、售后问题突出、配合关系复杂的各种供货状态件，必须实施APQP管理；所有安全件、法规件必须实施APQP管理；流程性材料、标准件、结构和工艺简单的零部件，以及借用量产车型中以及批量使用的零部件，可免于APQP管理；对于借用其它开发进度相对开发车型靠前的零部件，且该零部件在其它车型已进行APQP管理的零部件，同样可免于APQP管理。
组织
职责
产品工程师
审核初始零部件清单合理性，并提出改进意见
SQE
/
供应商
在适时的基础上向众泰汽车 产品工程师提交初始零部件清单，并根据产品工程师建议进行最终完善。
过程流程图进行评
工作编号：12工作名称：过程流程图工作描述：过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程，它可用来分析制造、装配过程自终的机器、材料、方法和人力变化的原因。它是用来强调过程变化原因的影响。流程图有助于分析总的过程，而不是过程中的单个步骤。当进行PEMEA和设计控制计划时，流程图有助于产品质量策划小组将注意力集中过程上。在完成过程流程图的编制后，产品质量策划小组要对其进行评价交付内容：过程流程图职 责：
组织
职责
产品工程师
/
SQE
评审和验证全部通过PSW批准的能力
组织
职责
产品工程师
与供应商产品设计工程师共同编制设计验证计划
SQE
为关键零部件供应商支持其设计验证计划的编制。
产品质量考核办法及细则
版本号：A/0受控状态：产品质量考核办法及细则HCH-ZGB-07-2016编制：审核：批准：有限公司1、目的为了不断提高产品质量和售后服务质量，严格按照ISO质量体系运行，调动员工的工作积极性，做到责任明确，奖罚分明，进一步推进公司质量管理工作的运行和实施，特制订本考核办法及细则，望各车间、部门认真执行。
2、适用范围本办法及细则适用于xxxxx有限公司。
3、考核项目及职能部门3.1产品工艺设计3.2制造质量3.3新产品质量验证3.4整车质量评审3.5采购管理及产品质量3.6制造过程质量3.7质量体系改进、质量信息、计量管理3.8市场质量及市场服务质量3.9生产物资服务质量以上所有项目，被考核单位：公司各相关部门及车间；考核单位：技术中心、质量部、生产部；考核办法：通报及处罚；处罚：质量部将会同有关部门，对当月出现的质量问题拿出处理意见，上报公司有关领导批准之后，报综合管理部当月兑现。
4、考核细则4.1产品及工艺设计质量考核细则4.1.1产品设计发生更改，但没有及时对相关的工艺文件进行更改，导致生产过程发生质量问题的，每发现一次，责任人扣罚200~500元。
4.1.2在用户使用过程，若因产品明显设计失误或没有进行验证等原因，发生影响整车使用性能的批量质量事故，对责任单位负责人免当月绩效工资1/3至全部，责任人扣罚300~500元4.1.3对新产品试制（试装）阶段进行评价、验证过程中，发现因产品设计引发的质量问题，技术部门必须限期进行改进，对不能限期改进影响新一轮产品试制（试装）的质量问题重新出现，对责任单位负责人免1/3至全部绩效工资，责任人200~500元。
4.1.4新产品应及时完成工艺文件、检验卡片和作业指导书等相关文件的编制、发放，由于缺乏相关文件或发放不到位造成的质量问题或质量纠纷的，每项扣罚责任单位负责人1/3至全部绩效工资，责任人200~500元。
4.1.5产品设计必须满足国家法规及行业标准规定的相关要求，由于产品在设计过程设计（或采用）不当，造成失误或重复发生质量问题及重大质量事故，对责任单位负责人及责任人加倍处罚。
整车产品开发过程质量门管理流程
10. 整车及系统产品描述
11. 白车身标准图纸、焊点图发放完成
12. 整车内、外间隙发放完成 13. DFMEA已完成
11. 冲压件、分总成二维图
12. 内、外间隙图（DTS） 13. DFMEA(设计失效模式) 6. 7.
对手水平相当
典型历史问题100%排查完成 技术协议100%签订完成
★:
否决项
1
2
安全
3
可靠性
4
高性能
5 6
节能 精致与品位
7
高科技
3/40
3. 产品开发技术难度与开发规模一览
<质量门(节点)控制工作内容及方式取决于具体产品开发内容>
难
5.平台开发
(动力总成+底盘+车身底板+模块)
4.全新车身开发
（全新车身结构+全新内外造型+成熟平台匹配）
( 产 品 开 发 质 量 技 术 难 度 : ) ２.本地化、年型车小改款
供应商商务协议签订完成★ 供应商第一阶段总结通过★
1.产品设计
P3冻结
1. 2. 3. 4.
供应商开发
生产规划 任务
1. 2. 3. 4.
生产规划
交付物Байду номын сангаас
四大工艺制造可行性分析报告 四大工艺制造可行性分析问题清单 冲压件成熟度跟踪表 PRS图
项目综合
市场准备
阶段质量要求
冲压件可行性分析完成★ 焊接可行性分析完成★ 涂、总装装配可行性分析完成★ RPS图编制完成(2D+1个月) ★
2.
阶段质量要求
1.
1. 2. 3. 4. 5.
重大、典型历史问题排查完成★ 项目各层次计划保持有效★ 重大技术方案风险评审通过★ 质量目标保持有效 项目风险管理清单保持有效
构成整车特征的汽车零部件进口管理办法
构成整车特征的汽车零部件进口管理办法第一章总则第一条为规范和加强对汽车零部件的进口管理，促进汽车产业健康发展，依据有关法律法规规定，制定本办法。
第二条本办法适用于对经国家有关部门核准或备案的汽车生产企业，生产组装汽车所需的构成整车特征的汽车零部件进口的监督管理。
汽车生产企业进口全散件（CKD）或半散件（SKD）的，可在企业所在地海关办理报关手续并缴纳税款，不适用本办法。
第三条本办法所称汽车，是指《机动车辆及挂车分类》（中华人民共和国国家标准GB/T 15089—2001）中规定的M类和N类机动车辆。
M类机动车辆是指，至少有4个车轮并且用于载客的机动车辆；N类机动车辆是指，至少有4个车轮并且用于载货的机动车辆。
第四条本办法所称汽车总成（系统），包括车身（含驾驶室）总成、发动机总成、变速器总成、驱动桥总成、非驱动桥总成、车架总成、转向系统、制动系统等。
第五条本办法所称构成整车特征和构成总成（系统）特征，是指汽车生产企业使用的进口汽车零部件在装车状态时已经构成整车特征、或在装机状态时已经构成总成（系统）特征。
第六条海关总署、国家发展和改革委员会（以下简称发展改革委）、商务部、财政部按照本办法规定对构成整车特征的进口汽车零部件实施管理。
海关总署、发展改革委、商务部、财政部成立构成整车特征的汽车零部件进口管理领导小组（以下简称领导小组）。
领导小组办公室设在海关总署，负责领导小组的日常事务。
整车特征国家专业核定中心（以下简称核定中心）接受海关总署委托，负责对进口零部件是否构成整车或总成(系统)特征进行核定。
第二章备案管理第七条汽车生产企业以在国内市场销售为目的使用进口汽车零部件生产汽车，应当依据本办法对所生产车型中使用的进口零部件是否构成整车特征进行自测。
经自测确定构成整车特征的，生产企业应当在汽车零部件进口前，将有关车型向海关总署备案。
同一汽车生产企业的不同车型，应当分别备案。
生产企业自测后认为不构成整车特征的，应当向海关总署申请复审。
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东风渝安车辆有限公司质量体系三层次文件发行版次：D编制：王林编码：QA/30104审核：关键零部件及整车检验管理办法页码：1/8批准：1．目的规定公司关键零部件及整车检验的管理职责、程序和检验、试验项目、方法、内容、频次、判定等要求，确保公司关键零部件及整车的质量满足相关规定的要求。
2．适用范围适用于公司的关键零部件及整车产品的例行检验和确认检验。
3．引用标准CNCA－02C－023：2005中工厂质量保证能力要求4．职责4.1 质检室负责零部件产品入厂验收的对口管理，并按照关键零部件定期确认检验项目及控制要求，实施或督促实施关键零部件确认检验工作，收集、汇总检验记录及关键零部件测试报告。
4.2 品检室负责按技术标准、整车检验规定及整车产品例行检验要求完成整车检验工作；并负责检验记录收集整理、定期报存。
4.3 研发中心负责关键零部件及整车产品例行检验及确认检验技术标准和技术条件的编制和技术指导，同时负责整车产品确认检验的委外试验及确认检验报告的收集整理、报存。
4.4 品检室、配套室、外协室协助实施相应产品的确认检验。
4.5 信息档案部负责报存的相关检验记录的存档管理工作。
5．工作程序5.1 关键零部件验收、试验规定5.1.1关键零部件产品的入厂验收公司关键零部件的入厂验收由质检室质检员严格参照《东风小康系列微车零部件入厂验收技术要求》和产品图执行，相关检验记录及结果判定按月妥善整理保管，定期存档。
5.1.2 关键零部件的定期确认检验5.1.2.1关键零部件的定期确认检验原则上由供应商完成，由质检室对供应商提出明确的检验要求，以确保关键零部件的材料和结构等满足《机动车强制性认证实施规则（汽车产品）》和产品技术条件所规定的要求。
质检室应保存供应商提供的合格证明及有关检验数据和报告，并随时检查报告的有效性。
若检测条件具备（含但不限于供应商实验室和装配厂实验室），由质检室专职检验人员检验时，可引用质检室产品检查成绩表或理化试验报告，并由质检室对检验数据和报告进行确认，加盖检验印章或签名，同时应注明“确认检验”。
对不能检验的项目可委托外部有检测能力的机构检测，并提供有效检验结果。
5.1.2.2 关键零部件的定期确认检验应在进货检验的合格品中随机抽样：每种关键零部件东风渝安车辆有限公司质量体系三层次文件发行版次：D修改号：0关键零部件及整车检验管理办法编码：QA30104页码：2/8每年（相隔12个月）确认检验应不少于一次，每次抽样不少于2件（可能时）。
具体安排由质检室依据进货量、产量以及产品质量（含关键零部件进货检验合格率或供方的绩效表）策划并实施。
5.1.2.3关键零部件的定期确认检验详见下表：序号零部件名称检验项目依据标准频次/周期检验方法或要求1消音器1 振动耐久性；2 插入损失；3 功率损失比；4排气背压QC/T 631QC/T 6301次/年废气分析仪、测功机等2催化转化器1 外观；2起燃温度及空燃比特性；3机械强度要求；4 排气排放要求；5耐久性要求GB/T 18377GB18352.2GB18352.3GB1495GB147621次/年废气分析仪、测功机等3燃油箱金属燃油箱：1排气口；2燃油箱盖密封性；3燃油箱的振动耐久性；4金属燃油箱的耐压性能塑料燃油箱：1排气口的位置；2燃油箱盖密封性；3燃油箱的振动耐久性；4塑料燃油箱的耐压性能；5塑料燃油箱的低温耐冲击性；6塑料燃油箱的耐热性能；7塑料燃油箱的耐火性能GB 182961次/年单项认证4碳罐1通气阻力性能；2气密性；3活性碳工作能力(GWC) ；4耐侯性能；5耐振动性能HBC 32-20041次/年碳罐性能试验台5转向器总成1输入轴圈数；2线角传动比；3传动间隙、效率、力矩；4刚性、静扭、冲击；5疲劳寿命QC/T29096QC/T290971次/年1. 转向器总成性能试验台2. 转向器总成寿命试验台6液压制动软管1缩颈后的内孔通过量；2气密性；3爆裂强度；4抗拉强度；5 制动液的相容性；6 耐低温性；7 挠曲疲劳；8吸水性；9 耐臭氧性；10 接头的耐腐蚀性；11 最大膨胀量GB 168971次/年单项认证东风渝安车辆有限公司质量体系三层次文件发行版次：D修改号：0关键零部件及整车检验管理办法编码：QA30104页码：3/87真空制动软管1；负压实验；2；爆裂试验3；弯曲实验；4粘附强度；5 耐高温老化试验；6 耐低温试验；7耐臭氧试验；8 耐油试验；9 变形试验；10 盐雾试验；11缩颈后的内孔通过量；12 真空度GB 104841次/年单项认证8制动器总成1、常温制动器效能；2、热衰退及恢复性能QC/T 564QC/T 5821次/年1.惯性双轮制动试验台(或单轮试验台)9制动总泵带真空助力器1、常温性能；2、基本性能QC/T307QC/T3111次/年1. 制动主缸试验装置2. 高低温性能试验装置10后桥总成1、总成齿轮疲劳；2、桥壳弯曲疲劳试验；3、总成静扭；4、桥壳垂直弯曲静强度；5、桥壳垂直弯曲静刚性；6、半轴扭转疲劳寿命；7、半轴静扭强度；8驱动桥总成噪音QC/T 533QC/T 5341次/年1.液压疲劳试验机；2.液压千斤顶；3.应变仪；4.光线示波器；5.转矩传速仪；6.量表等11后钢板弹簧总成1永久变形；2静负荷弧高；3钢度；4、金相组织；5疲劳寿命；6、卷耳宽度、平行度、垂直度7、衬套孔径；8、U型螺栓夹紧范围内宽度和硬度QCn 290351次/年试验台架，金相显微镜等12轮胎1破坏强度2脱圈阻力（仅适用轿车轮胎）3耐久性能4高速性能CNCA-03C-027（GB 9744；GB/T2977GB 9743；GB/T2978）1次/年(单项认证)13轮盘轮辋（5J×14ET35）1动态弯曲疲劳；2动态径向疲劳；3 轮辋/轮辐焊接强度GB/T5334QC/T242、259GB/T97691次/年疲劳试验台14门铰链1静态纵向负荷试验2静态横向负荷试验GB 150861次/年单项认证15发动机1排气污染物2冷热冲击可靠性GB 18352.2GB 14762GB/T18297GB/T190551次/年1电力测功机2排气分析仪3燃油消耗测量仪16电喇叭1一般要求；2基本性能:声级\基频；3耐久性GB 15742QC/T30-20041次/年单项认证17组合灯具（含 前照灯；转向 信号灯；位置 灯；示廓灯； 制动灯；倒车 灯；前雾灯； 后雾灯；侧标 志灯；驻车灯 1 一般规定；2 光电参数 3 配光性能；4 发光强度 GB 4599 GB 7258 GB 17509 GB 5920 GB 15235 GB 4660 GB 11554 GB 18099 GB 184091 次/年单项认证18回复反射器1 色度2 光度（CIL 值）GB 11564 1 次/年单项认证19 组合仪表 1 外观；2 可动部分运动状态；3 基本误差；4 指针响应时间；5 绝缘电压；6 耐盐雾；7 耐温度变化；8 温度影响9 耐温湿度循环变化；10 防尘；11 电 源反向连接；12 电源过电压；13 电压干扰；14 电压影响；15 转矩；16 耐振动；17 耐久性。
QC/T 727 1 次/年1、高、底温箱；2、盐雾箱3、汽车仪表性能试验专用设备等20雨刮器1 结构、外观；2 刮刷效果、频率；3 自动回位、制动性；4、耐高低温性、 耐腐蚀性；5、工作噪声、耐久性等； 6、表面光洁度；7、刮杆对刮片的压紧力QC/T44-1997GB 150851 次/年1 试验台架；2 测温仪；3 计数器；4 高、低温箱；5 喷水装置；6 测力计；7 声级计等21 座椅1 调节装置；2 总成强度GB 150831 次/年 单项认证座椅头枕1 位置及尺寸；2 强度:○1静态试验； ○2 动态试验GB 11550 1 次/年单项认证 22内饰材料 燃烧特性GB 84101 次/年 单项认证23安全带1 织带性能；2 带扣锁性能3 连接件(卷收器)强度；4 卷收器性能5 安全带动态性能；6 预紧装置性能 CNCA-02C-026 (GB 14166； GB 8410； GB 7258)1 次/年(单项认证) 1 台车；2 加速度传感器； 3 测速装置；4 车载记录议； 5 聚氨酯阻尼棒；6 TNO-10 型假人或混合Ⅲ型第 50 百24玻璃1 厚度；2 透射比；3 副像偏差；4 光 畸变；5 颜色识别；6 抗磨性；7 耐热 性；8 耐辐射性；9 耐湿性；10 人头模 型冲击；11 抗穿透性；12 抗冲击性； 13 碎片状态CNCA-04C-028 （GB 9656； GB 7258）1 次/年单项认证 ；25门锁1静态纵向负荷试验2静态横向负荷试验GB 150861次/年单项认证26后视镜（外后视镜、内后视镜）1尺寸要求；2曲率半径；3反射率；4撞击性能；5抗弯曲性能GB 150841次/年单项认证备注1、关键零部件定期确认检验的实施者可以是第一方（整车厂）、第二方（零部件生产厂）或有资质的第三方。
2、若表中所列关键零部件有按对应标准认证的第三方认证证书，则只需确认证证书的有效性和试验报告及原始记录的完整性、符合性、准确性即可。
3、整车的确认检验不能替代关键零部件的定期确认检验。
4、本表所列零部件为强制认证通用关键零部件，其他属“CNCA-02C-023:2005附件3”中所规定但未列入本表的关键零部件项目的检验方法依据有关国家或企业标准规定执行。
5、本表所列标准以国家和/或行业最新颁布版本为准。
6、关键零部件定期确认检验报告的有效期为相邻两次工厂检查之间进行的日期。
5.1.2.4 关键零部件定期确认检验中的不合格品，依据《不合格品控制程序》执行。
5.2 整车产品检验、试验规定5.2.1 整车产品检验整车产品检验指在生产最终阶段对车辆进行的100%的检验，包括装配过程检验、检测线动态检验（100%例行检验）及入库前验收三个阶段，检测内容主要为：整车标记、前照灯光束照射位置和强度、转向轮定位或侧滑、制动力及分配、车速表指示误差、汽油车排气污染物的测量怠速法等技术标准、整车检验所规定的其他必查项目。
5.2.1.1 成车下线静态检验品检室总装下线确认站检验员应严格按照“总装及成车随车检验卡”的规定和程序进行相关项目的检测，并在“总装及成车随车检验卡”相应处填写检验记录及判定结果；对发现不合格的处理必须进行复检确认符合放行条件后才能放行；所有要求检验项目，在“总装及成车随车检验卡”上须由经授权的检验人员的签字或盖章。
5.2.1.2 检测线动态检验（100%例行检验）检测线动态检验员在接到报检通知后，进行检测线过线检测。