继 电 器 的 检 验 项 目 和 要 求

继 电 器 的 检 验 项 目 和 要 求
继 电 器 的 检 验 项 目 和 要 求

继电器的检验项目和要求

一、继电器的一般性检验:

应特别注意机械部分和触点工作可靠性检验。

一)、继电器的外部检查:

1、继电器外壳应清洁无灰尘。

2、外壳、玻璃应完整;玻璃嵌接良好。

3、外壳与底座接合应紧密牢固,防尘密封良好,安装端正。

4、继电器端子接线应牢固可靠。

二)、继电器的内部和机械部分检查:

打开继电器外壳后,清除其内部灰尘和油污;检查弹簧和线圈引出线头的焊接质量;检查所有螺丝、螺母、连接线和轴承的可靠性,并拧紧所有固定螺丝;对有整定值刻度盘的继电器,应检查刻度把手是否扭转灵活,固定是否可靠,把手放在任一定值后不应随意自由活动;检查线圈衔铁是否灵活;对于有旋转圆盘(如反时限电流继电器)的继电器,应检查转动部分是否灵活,有无卡涩;检查信号继电器的掉牌装置,应在衔铁动作后可靠地落下,但掉牌装置不能因振动而自由脱扣;检查时间继电器中时间机构的各连接部分和固定螺丝,检查其钟表弹簧的弹性、钟摆和平衡锤等固定部分的紧固情况以及转动部分的灵活性等。三)、继电器的绝缘检查:

应用1000伏的摇表(额定电压为100伏及以上者)或500伏摇表(额定电压为100伏以下者)。

1、全部端子对底座和磁导体的绝缘电阻应不小于50兆欧。

2、各线圈对触点及各触点间的绝缘电阻应不小于50兆欧。

3、各线圈间的绝缘电阻应不小于10兆欧。

导电部分对外壳能承受50HZ、交流2000V、历时1min的耐压试验。无工频交流耐压试验设备时,允许用2500伏摇表测定绝缘电阻来代替,所测绝缘电阻应不小于20兆欧。测定绝缘电阻或耐压试验时,应根据继电器的具体接线情况注意把不能承受高电压的元件,如半导体元件、电容器等从回路中断开或将其短路。

四)、继电器线圈的电阻测定:

继电器线圈电阻可用电桥法或电流电压法测定,其数值不应超过制造厂规定数值得±10%。五)、继电器触点工作可靠性检验:

触电可靠性检验主要是检验它是否有振动现象。检验时,继电气触点回路应接入实际负载或制造厂规定的负载。

对于低压继电器,应从电压为最大值开始,均匀降至动作电压和零值,其触点闭合时应无振动和火花;当瞬时降压时,静触点亦应无振动。对于过电流(过电压)继电器,应从动作电流(动作电压)的1.05倍起,升至运行中可能遇到的最大短路电流[保护安装处最大故障电流](最高运行电压[1.1倍额定电压])为止的范围内均匀增加,并在上述范围内选几个不同的电流(电压)值和最大值,进行5-6次的冲击试验,触点闭合时均应无振动和火花。继电器经过大电流冲击后,应重复检验它的动作值和返回值,冲击前后所测数值不得超过±3%。

二、整定点的动作值和返回值检验

一)、整定点动作值与整定值误差不应超过±3%。

二)、返回系数应满足下列要求:

过电流继电器的返回系数不小于0.85,当大于0.9时,应注意触点压力。过电压继电器不小于0.85。低电压继电器不大于1.2。

动作值与返回值的测量应重复三次,每次测量值与整定值的误差不应大于±3%。

电镀件外观检验规范

电镀件外观检验规范集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#

电镀件检验规范 1. 目的: 明确了电镀部件的电镀验收准则,对来料及成品外观检验提供作业方法指导。 2. 引用标准: GB/T 按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划。 GB6461-2002 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级。 3. 适用范围: 本标准适用于所有金属电镀零部件的检验,质检、生产时外观检验可参照本规范执行。 4. 工作职责: 来料检验(IQC)负责按照本规范对相关来料外观进行检验,成品检验(FQC)参照本规范进行外观检验,品质部主管负责监督执行。 5. 外观缺陷检查条件 距离:目视距离一般30~40cm左右; 角度:15-90度范围旋转; 照明:40W日光灯下; 视力要求:视力以上,弱视和色肓者不宜进行外观检验。 6 .产品缺陷定义 致命缺陷(critical defect) 可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷,或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷(产品的极重要质量特性不符合规定,或质量特性极严重不符合规定)。 严重缺陷(majoy defect) 不构成致命缺陷,但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷(产品的重要质量特性不符合规定,或质量特性严重不符合规定)。 轻微缺陷(minor defect) 对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷(产品的一般质量特性不符合规定,或质量特性轻微不符合规定)。 7.其它规定 针对有弹性要求的镀层工件若电镀不良第一次可以进行重镀,第二次报废(清洗除外),以防止工件弹性失效以及折弯处断裂。 8. 表面分区

10kV电容器技术规范书

和县和成矿业35kV变电站工程10kV并联电容器成套装置 技术规范书 批准: 审核: 校核: 编写: 巢湖鼎力电力工程设计有限公司 2008年05月巢湖

目录 1. 总则 2. 技术要求 3. 使用环境条件 4 . 设备名称及套数、型号规格 5 . 设备概况 6. 配件的技术要求及质量保证 7. 整机 8. 技术服务 9. 质量保证和试验 附图:电容器接线图

1总则 1.1本规范书的使用范围仅限于和县和成矿业35kV变电站工程10kV并联电容器成套装置的定货,它包括本体及其附属设备的功能设计、结构、性能、安装和试验等方面的技术要求。 1.2本规范书提出的是最低限度的技术要求,并未对一切技术细节作出规定,也未充分引述有关标准和规范的条文,供方应保证提供符合本规范书和工业标准的优质产品。 1.3本规范书所使用的标准如遇与供方所执行的标准发生矛盾时,按较高标准执行。 1.4如果供方没有以书面形式对本规范书的条文提出异议,那么需方可以认为供方所供的产品应符合本规范书的要求。 1.5在签定合同之后,需方有权提出因规范标准和规程发生变化而产生的一些补充要求,根据具体情况由供需双方共同商定。 2技术要求 2.1 设备制造应满足下列规范和标准 DL/T628-1997 《集合式并联电容器装置设计规范》 GB50227-95 《并联电容器装置设计规范》 GB311.1-83 《高压输变电设备的绝缘配合》 GB5582 《高压电力设备外绝缘污秽等级》 GB311.2-311.6 《高电压试验技术》 GB3983.2-93 《高电压并联电容器》 GB11024-89 《高电压并联电容器耐久性试验》 GB11025-89 《并联电容器用内部熔丝和内部过电压隔离器》 ZBK48003-87 《并联电容器电器试验规范》 JB3840 《并联电容器单台保护用高压熔断器》 SD205-87 《高压并联电容器技术条件》 DL462-92 《高压并联电容器用串联电抗器订货技术条件》 DL653-1998 《高压并联电容器用放电线圈订货技术条件》 其它有关的现行标准 3使用环境条件 3.1 海拔高度:1000m

产品质量检验标准..

一、目的: 工厂产品及产品用料检验工作,规范检验过程的判定标准和判定等级,使产品出货的品质满足顾求,确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定,产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链B、耳环C、胸针D、介子E、手镯 F、发夹 G、手表带 H、领夹 I、袖口钮/鞋扣钮 J、皮带扣 K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类B、铜料类C、铅锡合金D、锌合金E、铁质料类 F、钛金属 G、皮革类 H、不锈钢类 I、水晶胶类 J、包装用料类 K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1)客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA ”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类。 2)客户品质等级说明: A、“AAA”: 品质标准要求比较严格,偏高于正常标准和行业标准。 B、“AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、“A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。

4、原材料及产品检验准则与判定标准: 1)不合格判定等级、判定标准的定义: A、严重缺陷(Critical 简称为CR): 产品不良项目危害到消费者健康或安全,或者是影响产 品设计或产品使用寿命的不良项目。 B、主要缺陷(Major 简称为MA): 产品不良项目直接影响产品功能,产品尺寸规格异常,产 品的设计不符合客人要求等。 C、轻微缺陷(Minor 简称为MI):产品不良项目为轻微的瑕疵,但不影响产品使用价值、功能、 和经济效益。 D、允收(Accept简称为Ac)、拒收(Reject简称为Re)。 E、抽样标准和允收水平:MIL-STD-105D、Ⅱ、正常单次抽样水平,进料抽检为:AQL 值CR:0, MAJ:2.5,MIN4.0,出货抽检为: AQL 值CR:0,MAJ:1.5,MIN4.0。 F、制程检验由品质部根据产品生产工艺和客人品质要求合理给予安排抽检或全检。 2)产品品质控制方式: A、产品品质控制分三步策划:进料品质控制、制程品质控制、出货品质控制。 B、检验方式:检验方式是根据生产车间规划和产品加工工艺特性确定,具体安排如下: a、抽检的环节有: 原材料入仓,合金压铸和五金啤件,合金倒模出装配/抛光,成品装 配,成品包装环节入库。 b、全检的环节有: 合金粘石环节、滴油环节,合金装配直接下电镀、打磨后直接下电镀 加工的,各环节样板出货,铜产品打磨直下电镀,电后出包装的货全检。 c、首件检验: 合金装配/粘石/滴油/包装,各环节,根据各货品的结构的复杂程度自行决定, 结构简单的货品不做首件,结构复杂的款式,需提供首件确认. C、检验标准来源:客人订单资料、客人要求、工程相关资料、生产做货指引、相关法律法规 要求、行业标准、国际标准、工厂内部品质管理规定的品质检验标准。 D、所有经过检验的产品无论良品或不良品都要有明确的标识和记录。 E、检验过程不良率以品检日报的形式通报,批量不良率超过30%视情况记入重大品质异常 跟踪处理,所有重大品质异常责任单位必须以月份为单位原因分析、改善对策,发出 异常的单位定期跟踪其改善效果的确认。 3 ) 原材料检验标准及相关要求: 倒模用的铜料类、铅锡合金、锌合金检验标准和品质要求: A、用料以客人订单要求为准,成份含量参考供应商自检报告。

电镀检验标准

电镀检验标准 Final revision by standardization team on December 10, 2020.

1目的:明确公司产品的表面电镀质量标准,以使进料检验判定有章可循 2范围:公司所有电镀工件 3权责: 3.1品管:负责委外电镀的各项项目检验与判定; 4定义: 4.1A面:工件装配后经常看到的外表面(正面) 4.2B面:工件组装后不经常看到,但在一定条件下能看到的(侧面); 4.3C面:一般看不到,或只有在装配过程中才能看到的面(里面) 5作业内容: 5.1外观检验条件: 5.1.1光灯,在220V 50HZ 40W的日光灯下或是自然光下,视力达以上。 5.1.2双手带作业手套握持喷涂件,先东西方向水平放置目测产品,再上下 旋转一定的角度目测,逐步检查每一面;产品在一个方向目测完后,将喷涂 件以铅垂方向为轴,旋转90度,水平放置目测,再上下旋转一定的角度目 测,逐步检查产品的每一面。 5.1.3目测距离:45±5cm 5.2检验方式 按光源标准要求区分产品的等级面,所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷,所有表面应无划痕、颗粒、起泡、桔皮、针孔,积粉、喷流、色差、漏底、杂质、喷薄等不良等现象。在眼睛距离等级面的标准处,以3m/min速度扫描检查。 5.3外观允收标准:

5.4破坏性检验: 5.4.1硬度:用削尖的2H铅笔,与涂膜面呈45度角,施予1KG的力向前 沿直尺向前推划15-30mm,用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面。判定标准 为:没有丝毫底材显露时为合格。 5.4.2附着力:在10 c㎡内,利用尖刀刻成1mm×1mm的小方格,使用3M 胶纸粘贴,呈45°角撕扯,无镀层脱落。(一般2级以上为合格)

防腐绝缘层电火花检测报告

电火花测试报告
工程名称:302a 分段堆场及预舾装场、308a、308b 分 段堆场及 2#坞下游场区外场管网动力管道、 给水工程 检测项目:埋地动力管道防腐绝缘层电火花检测 报告编号: 10DHH004 扬安机电 008
建设单位:中海工业(江苏)有限公司 安装单位:江苏扬安机电设备工程有限公司
二 O 一 O 年九月

防腐绝缘层电火花检测报告
报告编号: 10DHH004 扬安机电 008 工程名称 建设单位 安装单位 抽检单位 执行标准 检件名称 防腐等级 设计厚度 防腐类别 电压要求值 检测设备 检测比例 检测面积 检测部位 A1, 5,16 CH3,12,23 OX4,11,24 CD4,11,24 A3, 10,17 CH5,17,27 OX8,20,34 CD7,15,33 规格 Φ 426×600mm Φ 219×600mm Φ 159×600mm Φ 108×600mm Φ 426×600mm Φ 219×600mm Φ 159×600mm Φ 108×600mm 302a 分段堆场及预舾装场、308a、308b 分段堆场及 2#坞 下游场区外场管网动力管道、给水工程 中海工业(江苏)有限公司 江苏扬安机电设备工程有限公司 江苏扬安机电设备工程有限公司 CJJ104-2005 动力管 加强级 1.0mm 环氧煤沥青 7.9KV JG-3 型电火花测试仪 20% 10.2m2 检测结果 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 检测部位 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 规格 2200×2200×2200mm 2200×2200×2200mm 2200×2200×2200mm 2200×2200×2200mm 2200×2200×2200mm 2200×2200×2200mm 2200×2200×2200mm 2200×2200×2200mm 检测结果 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 ZC/NDT20—2010 监 检 确 认
检测示意图:另 报 告
附 审 核 签 发 检验检测专用章 2010-09-10

电镀产品品质检验规范

电镀产品品质检验规范 常驻的检验项目为: 1.膜厚; 2.装配检查 3.镀层附着力; 4.硬度测试; 5.耐磨测试 6.耐酒精测试; 7.高温高湿测试 8.冷热冲击测试; 9.盐雾测试; 10.排汗测试; 11外观; 12包装; 一.膜厚: 1.膜厚为电镀检测基本项目,使用基本工具为萤光膜厚仪(X-RAY),其原理是使用X 射线照射镀层,收集镀层返回的能量光谱,膜厚一般为0.02mm,最大不超过0.03mm. 2.检查周期:每批;

3.测试数量:n>5pcs 二.装配检查: 1.确认是否符合图面标出的重要尺寸;装配後有否影响外观及功能,手感; 2.检查周期:每批; 3.测试数量:n>2pcs ; 二.镀层附着力: 1.将3M胶纸粘贴在刀切100格(每小格为1MM*1MM)的电镀层表面,用橡皮擦 在其上面来回磨擦,使其完全密贴後,以45度方向迅速撕开,镀层需无脱落现象。如目视无法观察清楚,可使用10倍显微镜观察; a)?不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。 b)?不可有金属镀层剥落之现象。 d)?不可有起泡之现象 2.检查周期:每批; 3.测试数量: n>2pcs ; 四.硬度测试: 1.用中华铅笔以45度角并且以1mm/s的速度向前推进,擦试後镀层不能有划痕; 其中: UV镀测试:3H铅笔,500g力 真空镀:2H铅笔,500g力

水镀测试:1H铅笔,200g力 2.检查周期:每批; 3.测试数量:n>2pcs ; 五.耐磨测试: 1.头施500g力,用於被测产品来回试擦50次,往返为一次,不能变色,脱镀及露底材; 2.检查周期:一次/3个月 3.数量:n>2pcs ; 六.耐酒精测试: 1.用500g砝码外包8层棉布,再将白棉布沾湿浓度为95%的乙醇,以不下滴为 宜,将砝码与镀层面垂直,在同一位置往退,移动距离1英寸为一次,共100次,镀层不能有反应; 2.检查周期:一次/3个月; 3.测试数量:n>5pcs ; 七.高温高湿测试: 1.ABS底材温度设定为60度,PC底材温度设定为90度,湿度90%-95%,测试 时间6小时,看镀层有无拱起,起泡或脱落; 2.检查周期:一次/3个月; 3.测试数量:n>5pcs ; 八.冷热冲击测试:

电镀件检验规范

电镀检验标准 1 范围 本规范适用于冲压件加工之电镀品和电镀-封漆品的最终检验和出货检验。 2 引用标准 GB/T 2828.1-2003 按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB6461-2002 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级 GB/T 6739-2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度 GB/T 1733-93 漆膜耐水性测定法 3 定义 3.1 致命缺陷(critical defect) 可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷,或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷(产品的极重要质量特性不符合规定,或质量特性极严重不符合规定)。 3.2 严重缺陷(majoy defect) 不构成致命缺陷,但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷(产品的重要质量特性不符合规定,或质量特性严重不符合规定)。 3.3 轻微缺陷(minor defect) 对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷(产品的一般质量特性不符合规定,或质量特性轻微不符合规定)。 3.4 致命不合格品(critical defective) 包含一个或多个致命缺陷,可能包含严重缺陷和(或)轻微缺陷的一种不合格品。 3.5 严重不合格品(major defective) 包含一个或多个严重缺陷,可能包含轻微缺陷但不包含致命缺陷的一种不合格品。 3.6 轻微不合格品(minor defective) 包含一个或多个轻微缺陷,但不包含致命缺陷和严重缺陷的一种不合格品。注:本规范将不符合有电沉积覆盖层和相关精饰单位产品规定要求的所有缺陷视为严重缺陷。 3.7 检验批(inspection lot) 由同一生产单位在同一时间或大约同一时间内,按同一规范在基本一致的条件下生产的,并按同一质量要求提交作接收或拒收检验的同一类型的一组镀覆产品。 3.8 样本量(sample size) 取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品称为样本。样本量即样本中产品的数量。

电镀件检验规范

电镀件检验规范. 电镀件检验规范范围1 冲压件加工之电镀品和电镀-封漆品的最终检验和出货检验。本规范适用于

2 引用标准 GB/T 2828.1-2003 按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB6461-2002 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的 评级 GB/T 6739-2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度 GB/T 1733-93 漆膜耐水性测定法 3 定义 3.1 致命缺陷(critical defect) 可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷,或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷(产品的极重要质量特性不符合规定,或质量特性极严重不符合规定)。 3.2 严重缺陷(majoy defect) 不构成致命缺陷,但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷(产品的重要质量特性不符合规定,或质量特性严重不符合规定)。 3.3 轻微缺陷(minor defect) 对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷(产品的一般质量特性不符合规定,或质量特性轻微不符合规定)。 3.4 致命不合格品(critical defective) 包含一个或多个致命缺陷,可能包含严重缺陷和(或)轻微缺陷的一种不合格品。 3.5 严重不合格品(major defective)

包含一个或多个严重缺陷,可能包含轻微缺陷但不包含致命缺陷的一种不合格品。 3.6 轻微不合格品(minor defective) 包含一个或多个轻微缺陷,但不包含致命缺陷和严重缺陷的一种不合格品。 注:本规范将不符合有电沉积覆盖层和相关精饰单位产品规定要求的所有缺陷视为严重缺陷。 3.7 检验批(inspection lot) 由同一生产单位在同一时间或大约同一时间内,按同一规范在基本一致的条件下生产的,并按同一质量要求提交作接收或拒收检验的同一类型的一组镀覆产品。 3.8 样本量(sample size) 取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品称为样本。样本量即样本中产品的数量。 表面分区 4 范围区域特性重要程度 即产品安装后最容易看指产品的正面,极重要主要外露面 A面到的部位。指产品的侧面、向下外露面、边位、角重要次要外露面 B面位、接合位、内弯曲位。一般重要 C面不易看到的面指产品安装后的隐藏位、遮盖位。 缺陷分类5

关于涂层测厚检测实验报告

关于涂层测厚检测实验报告 1、 实验目的 1、 熟悉防腐层的用途和种类 2、 掌握各种防腐层质量检测的方法并熟悉设备使用 2、 实验设备 磁阻测厚仪、超声波测厚仪、针孔电火花检测仪 3、 实验原理 主要针对防腐层厚度和点蚀进行检测 1、 磁阻测厚仪:采用磁感应原理,利用从测头经过非铁磁覆层而流入铁磁基体的磁通的大小,来测定覆层厚度,也可以测定与之对应的磁阻的大小,来表示其覆层厚度。覆层越厚,则磁阻越大,磁通越小。 2、 超声波测厚仪:超声波测厚仪主要有主机和探头两部分组成。主机电路包括发射电路、接收电路、计数显示电路三部分,由发射电路产生的高压冲击波激励探头,产生超声波发射脉冲波,脉冲波经介质介面反射后被接收电路接收,通过单片机计数处理后,经液晶显示器显示测厚数值,它主要根据声波在试样中的传播速速乘以通过试样的时间的一半而得到试样的厚度。 3、 针孔电火花检测仪——检测时该仪器的高压探头贴近被检测物,移扫时,当一旦遇到针孔、气泡等类似质量缺陷,高压电将此处的气隙击穿产生电火花,此时仪器就发出报警声,也可以通过观察火花来判断表面涂覆层质量和焊缝质量。电离物质得到能力,电子激发,电子激发形成电火花。击穿,非导电介质,被击穿变成导体。 4、 实验步骤 1、 超声波测厚仪 1)测量准备 将探头插头插入主机探头插座中, 按ON键开机,全屏幕显示数秒后显示上次关机前使用的声速,如下图所示,此时可开始测量。

2)声速的调整 如果当前屏幕显示为厚度值,按 VEL 键进入声速状态,屏幕将显示当前声速存储单元的内容。每按一次,声速存储单元变化一次,可循环显示五个声速值。如果希望改变当前显示声速单元的内容,用▲或▼键调整到期望值即,时将此值存入该单元。 3)校准 在每次更换探头、更换电池之后应进行校准。此步骤对保证测量准确度十分 关键。如有必要,可重复多次。 将声速调整到 5900m/s 后按 ZERO 键,进入校准状态,屏幕显示:

车载式弓网实时监测系统的研讨

车载式弓网实时监测系统的研讨 发表时间:2018-08-01T11:10:16.757Z 来源:《电力设备》2018年第11期作者:刘强平1 张鸿凯1 杨棋1 吴耿才1 范忠林1 漆[导读] 摘要:城市轨道交通受电弓、接触网是现阶段国内应用较多的一类受流设备,在特定材质的接触滑板受电的基础上,可以为车辆提供持续稳定的供电电源。 (1 东莞市诺丽电子科技有限公司广东省东莞市 523039;2重庆市轨道交通(集团)有限公司大修公司重庆市 401122;3重庆市轨道交通(集团)有限公司运营三公司重庆市 401122) 摘要:城市轨道交通受电弓、接触网是现阶段国内应用较多的一类受流设备,在特定材质的接触滑板受电的基础上,可以为车辆提供持续稳定的供电电源。基于受电弓和接触网具有不同的设计特点,所以在运行过程中经常出现弓网配合故障,受电弓出现的问题主要表现在滑板的异常磨损、燃弧现象、打弓现象等,接触网出现的问题主要表现在硬点,异常工磨耗、偏磨,导高坡度变化率异常等现象。通过受电弓和接触网在线运营状态的监控,在运营期间不间断采集正线动态数据,掌握弓网配合情况以达到减少弓网事故发生,延长受电弓滑条和接触网线的使用寿命,减少损失,节约成本。 关键词:车载式弓网;实时监测系统;系统现状 一、弓网检测系统现状 受电弓在运行过程中呈动态变化状态,弓网故障发生在运行过程当中,当发生异常故障时不能第一时间发现和及时处理,导致故障严重程度继续向恶化趋势发展,最终发展为更严重的弓网事故,从而影响列车安全运行,给运营安全带来极大影响。设备检修采用传统的操作方式不仅具有极低的操作效率,而且在工作中人员的劳动强度高,不能马上快速获取线路运行情况,满足不了我国现阶段的城市交通发展需要,无法实现高效、安全的运营要求。 要实现检测效率的提高,部分地铁公司已经开始应用了在线检测系统,弓网的运营状况通过非接触式成像技术进行实时的监控,并且对图像进行高质量和高效率的处理。传统的定点监测及非运营设备车辆检测不能够及时、全面、准确、系统的了解供电网的实际运行性质,无法了解弓网的匹配真实性能。 就跨座式单轨的运行状况来看,一种高效的车载式弓网实时检测系统可以极大的满足系统监控的实际要求。这一系统的主要工作采用机器视觉的非接触式监测设备来实现,通过数字图像分析系统对弓网状况进行监测与分析。借助于车载信号以及定位系统实现故障位置的高精度定位,并通过无线传输技术来完成故障的传输并报警。这一系统的设计和运行是独立的,并不会对其他的设备产生干扰和影响。即使在较差的环境和天气条件下,也能够实现对数据和信息的准确获取和实时记录,实现弓网故障的及时发现并妥善解决,保障列车的安全运行。 二、车载式弓网实时监测系统 单轨弓网动态监测系统,是一种车载弓网关系实时自动化、动态综合监测系统。在单轨列车运行时,采用非接触式检测方式,可自动检测受电弓及接触网的主要工作参数,如受电弓的拉弧、离线及工作状态检测,对接触网的拉出值、导高值、磨耗及温度等参数进行检测。系统除了对被检测列车车号、列车位置、受电弓、接触网各种状态检测参数进行分类统计存储外,还将自动记录弓网状态异常时的图像及数据,需紧急处理的故障进行实时告警。主要检测项及技术指标如下表所示: 三、监测系统功能描述 1.燃弧率检测 燃弧率指标是反映弓网配合关系最重要的指标之一。利用专业技术检测手段对弓网配合过程中出现的燃弧现象进行实时动态检测,并记录燃弧发生过程中的实时视频,对超出阈值的故障进行告警。从燃弧告警的图片及实时视频里面,能够精确定位到燃弧故障的具体位置,方便及时处理和更换作业。 2.高清图像识别 利用专业相机传感器对接触网和受电弓的固定螺丝、夹具、支撑杆、绝缘子等关键部件及异物侵入进行实时检测。通过录入运行线路各个关键部件正常状态下的原始图像资料,在列车运行过程中对各个部件进行实时高清拍摄并与正常状态进行比较,检测到异常状态时进行实时告警并将实时图像资料通过无线传输技术传输到监测终端显示界面进行声光告警。并对整个运行图像资料进行保存,便于对整个弓网系统进行人工查看及实时视频回放,视频存储在车辆的存储设备上,系统预留视频下载接口,方便下载图像视频。如图1 所示:

常用电镀产品质量检验标准

常用电镀产品质量检验标准 电镀产品质量检验规范 电镀产品品质检验规范 常用的检验项目为: 1.膜厚; 2.装配检查; 3.镀层附着力; 4.硬度测试; 5. 耐磨测试; 6.耐酒精测试; 7.高温高湿测试; 8.冷热冲击测试; 9.盐雾测试;10.排汗测试;11外观;12包装; 一?膜厚: 1 .膜厚为电镀检测基本项目,使用基本工具为萤光膜厚仪(X-RAY,其原理是使用X射线照射镀层,收集镀层返回的能量光谱,膜厚一般为0.02mm最大不超过0.03mm. 2.检查周期:每批; 3.测试数量:n>5pcs 二.装配检查: 1.确认是否符合图面标出的重要尺寸;装配后有否影

响外观及功能,手感; 2.检查周期:每批;% 3.测试数量:n>2pcs ;0「 二.镀层附着力: 1.将3M胶纸粘贴在刀切100格(每小格为1MM T 1MM 的电镀层表面,用橡皮擦在其上面来回磨擦,使其完全密贴后,以45度方向迅速撕开,镀层需无脱落现象。如目视无法观察清楚,可使用10倍显微镜观察;? a)不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。 b)不可有金属镀层剥落之现象。 d)不可有起泡之现象 2.检查周期:每批; 3.测试数量:n>2pcs ;… 四?硬度测试: 1.用中华铅笔以45度角并且以1mm/s的速度向前推进,擦试后镀层不能有划痕;. 其中: UV镀测试:3H铅笔,500g力 真空镀:2H铅笔,500g力… 水镀测试:1H铅笔,200g力 2.检查周期:每批;-… 3.测试数量:n>2pcs ;

五.耐磨测试: 1.头施500g力,用于被测产品来回试擦50次,往返为一次,不能变色,脱镀及露底材;e 2.检查周期:一次/3个月 3.数量:n>2pcs ; 六?耐酒精测试: 1.用500g砝码外包8层棉布,再将白棉布沾湿浓度为95%勺乙醇,以不下滴为宜,将砝码与镀层面垂直,在同一位置往退,移动距离1英寸为一次,共100次, 镀层不能有反应; 2.检查周期:一次/3个月;…? 3.测试数量:n>5pcs ; 七.高温高湿测试: 1.ABS底材温度设定为60度,PC底材温度设定为90度,湿度90沧95%测试时间6小时,看镀层有无拱起,起泡或脱落;6 2.检查周期:一次/3个月; 3.测试数量:n>5pcs ; 八.冷热冲击测试: 1.零下1度30分钟常温2分钟,70度30分钟为一个回合,看镀层有无拱起,起泡或脱落; 2.检查周期:一次/3个月;

电火花加工报告技术

电火花加工技术 一:电火花技术概述 电火花加工是利用两极见脉冲放电时产生的电腐蚀现象,放电时局部瞬时产生的高温把金属蚀除下来。 早在十九世纪,人们就发现了电器开光的触点开闭时,以为放电,使接触部位烧蚀,造成接触面的损坏。这种放电引起的电极烧蚀现象叫做电腐蚀。起初,电腐蚀被认为是有害的,为减少和避免这种有害的电腐蚀,人们一直在研究电副食产生的原因和防止的办法。当人们掌握了它的规律之后,便创造条件,转害为益,把电腐蚀用于生产中。1870年,英国科学家普利斯特里最早发现电火花对金属的腐蚀作用。当两极产生放电的过程中,放电通道瞬时产生大量的热,足以使电极材料表面局部熔化或汽化,并在一定条件下,熔化或汽化的部分能抛离电极表面,形成放电腐蚀的坑穴。直到1934年,前苏联科学家拉扎连柯等把电火花对金属的腐蚀作用利用起来。 后来,人们进一步认识到,在液体介质中进行重复性脉冲放电时,能够对导电材料进行尺寸加工,因此,创立了“电火花加工法”。电火花加工技术作为特种加工领域的重要技术之一,最早应用于二战时期折断丝锥取出时的加工。随着人类进入信息化时代,电加工技术取得了突飞猛进的发展,可控性更高,数字化程度更好。 在中国电火花加工技术起步稍晚。根据中国的国情,实现电火花加工技术的原始创新是很困难的,只能采取引进消化吸收再创新的策

略,因为这套系统集成了很多学科领域的知识,如计算机的软硬件、微电子、数控、电力半导体、机械技术、电气技术等,是多方面、多学科集成的产品,是比较复杂的高科技产品。国内现在显然还没有一个能够独立进行原始创新的团队,因此注定要经历一个长时间痛苦的积淀过程,所以我认为中国的电火花技术创新之路别无选择。政府也越来越认识到高校已经不再是创新的主战场,必须依托企业才能实现。 制造业是一个传统行业。一个国家的发展终归要落脚于制造业,因此作为基础工业,制造业必定拥有永久的生命力,而电加工行业也不例外。随着各项技术的不断发展,电加工技术也在进步,至于一项技术能够发展多久,也要看这个行业中的人怎样去尽心敬业、钻研并推进它。 二: 加工原理及原理图 电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电 蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法,又称放电加工或电蚀加工,英文简称EDM。 电火花加工时,脉冲电源的一极接工具电极,另一极接工件电极,两极均浸入具有一定绝缘度的液体介质(常用煤油或矿物油或去离子水)中。工具电极由自动进给调节装置控制,以保证工具与工件在正常加工时维持一很小的放电间隙(0.01~ 0.05mm)。当脉冲电压加到两极之间,便将当时条件下极间最近

电镀部件品质检验规范

电镀部件品质检验规范 电镀产品检验项目: 1.膜厚; 2.装配检查 3.镀层附着力; 4.硬度测试; 5.耐磨测试 6.耐酒精测试; 7.高温高湿测试 8.冷热冲击测试; 9.盐雾测试; 10.排汗测试; 11外观; 一.膜厚: 1.膜厚为电镀检测基本项目,使用基本工具为萤光膜厚仪(X-RAY),其原理是使用X射线照射镀层,收集镀层返回的能量光谱,根据公司标准规格进行检验 2.检查周期:每批; 3.测试数量:n≥5pcs 二.装配检查: 1.确认是否符合图面标出的重要尺寸;装配后有否影响外观及功能,手感; 2.检查周期:每批; 3.测试数量:n≥2pcs ; 二.镀层附着力: 1.将3M胶纸粘贴在刀切100格(每小格为1MM*1MM)的电镀层表面,用橡皮擦在 其上面来回磨擦,使其完全密贴后,以45度方向迅速撕开,镀层需无脱落现象。如目视无法观察清楚,可使用10倍显微镜或者放大镜观察; a) 不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。 b) 不可有金属镀层剥落之现象。 d) 不可有起泡之现象 2.检查周期:每批; 3.测试数量:n≥2pcs ; 四.硬度测试: 1.用中华铅笔削成0.5cm的圆柱形,并用400号砂纸打磨成锋边以45度角并且以1mm/s 的速度向前推进,推动铅笔向前滑动约5mm长,来回3-5次.待测面无划痕、无油漆脱落则为合格. 其中: UV镀测试:3H铅笔,500g力 真空镀:2H铅笔,500g力 水镀测试:1H铅笔,200g力 2.检查周期:每批; 3.测试数量:n≥2pcs ; 五.橡皮擦耐磨测试:

1.用专用橡皮擦负重500g力,40-60次/分钟的速度,20mm左右的行程,在电镀层表面擦拭200次(一个来回为一次)。被测面无镀层脱落或见底材为合格。 2.检查周期:一次/3个月 3.数量:n≥2pcs ; 六.耐酒精测试: 1)耐酒精磨:擦1.用500g砝码外包8层棉布,再将白棉布沾湿浓度为95%的乙醇, 以不下滴为宜,将砝码与镀层面垂直,40-60次/分钟的速度,20mm左右的行程,在电镀表面擦拭100次(一个来回为一次)。被测面无脱落或见底材为合格 2)抗酒精强度:用吸管把98%的酒精滴在测试样本面上(面积为1cm2),让其自然 干燥,外观无鼓起、剥落、脱色、起皱、分离等现象。 3.检查周期:一次/3个月; 4.测试数量:n≥5pcs ; 七.高温高湿测试: 1.ABS底材温度设定为60度,PC和锌合金底材温度设定为90度,湿度90%-95%, 测试时间8小时,看镀层有无拱起,起泡或脱落; 2.检查周期:一次/3个月; 3.测试数量:n>5pcs ; 八.冷热冲击测试: 1.零下1度30分钟,常温2分钟,70度30分钟为一个回合,看镀层有无拱起,起泡 或脱落; 2.检查周期:一次/3个月; 3.测试数量:n≥5pcs; 其中: UV镀测试:5回合; 真空镀:2回合; 水镀测试:1回合; 九.盐雾测试: 1.盐水溶液的浓度应为5%,P H值在33.9°到36.1℃温度测量﹐其值应维持在6.5至 7.2之间。盐雾柜内试验区的测试温度应维持35℃+/ -1℃,喷雾24小时,看镀层表 面有无变化,电镀层,不脱落和不龟裂 2.检查周期:一次/3个月; 3.测试数量:n≥5pcs; 十.排汗测试: 1.常温下5%Nacl,10%乳酸,85%蒸镏水,浸泡24小时,看镀层有无反应; 2.检查周期:一次/3个月; 3.测试数量:n≥5pcs; 4.排汗测试只限定人体与镀层经常接触之电镀零件适用; 十一.外观检查: 1.检验条件:在40W-60W日光灯相当照明度条件下,距离30-50cm: 2.表面镀层符合规定要求,光滑、平整、均匀光亮,同批产品无色差(注:色差包括颜 色和光泽度); 3..镀层表面不得有如下缺陷: (1)起泡:镀层与基体因局部剥离致表面呈气泡现象; (2)脱皮:镀层与基体有剥离现象;镀层成片状脱离基体材料的现象 (3)烧焦:在过高电流下形成的颜色黑暗、粗糙、松散等质量不佳的沉积物,其中常含

并联电容器设计要求规范

并联电容器装置设计规范(GB50227-95) 第一章总则 第1.0.1条为使电力工程的并联电容器装置设计贯彻国家技术经济政策, 做到安全可靠、技术先进、经济合理和运行检修方便,制订本规范. 第1.0.2条本规范适用于220KV及以下变电所、配电所中无功补偿用三相交流高压、低压并联电容器装置的新建、扩建工程设计. 第1.0.3条并联电容器装置的设计, 应根据安装地点的电网条件、补偿要求、环境状况、运行检修要求和实践经验,确定补偿容量、选择接线、保护与控制、布置及安装方式. 第1.0.4条并联电容器装置的设备选型, 应符合国家现行的产品标准的规定. 第1.0.5条并联电容器装置的设计,除应执行本规范的规定外,尚应符合国家现行的有关标准和规范的规定. 第二章-1 术语 1.高压并联电容器装置 (installtion of high voltage shunt capacitors): 由高压并联电容器和相应的一次及二次配套设备组成, 可独立运行或并联运行的装置. 2.低压并联电容器装置 (installtion of low voltage shunt capacitors): 由低压并联电容器和相应的一次及二次配套元件组成, 可独立运行或并联运行的装置. 3.并联电容器的成套装置 (complete set of installation for shunt capacitors): 由制造厂设计组装设备向用户供货的整套并联电容器装置. 4.单台电容器(capacitor unit): 由一个或多个电容器元件组装于单个外壳中并引出端子的组装体. 5.电容器组(capacitor bank): 电气上连接在一起的一群单台电容器. 6.电抗率(reactance ratio): 串联电抗器的感抗与并联电容器组的容抗之比,以百分数表示.

探讨基于机器视觉的受电弓磨耗检测系统

探讨基于机器视觉的受电弓磨耗检测系统 摘要:受电弓是机车从电网取电的重要装置,其在运行过程中不可避免地受到 电气和滑动磨耗,当磨耗达到一定程度后,有很大可能造成暂时性断电,甚至引 发铁路交通事故。当前针对受电弓磨耗检测大多是以人工目测,有很大的误差性,为了避免磨损检测不准确的情况,采用磨耗检测系统保证检测结果准确。本篇文 章基于此,首先介绍受电弓磨耗检测系统设备概况,系统的主要技术要求,以及 系统算法。 关键词:机器视觉;受电弓;磨耗监测 前言: 我国城市化进程不断加快,城区面积的增加,对轨道交通的需求越来越大。 进入21世纪后,我国城市地铁建设明显升温,众多城市相继开通地铁线路。受 电弓是机车重要的装置,其磨耗程度影响了轨道交通的安全性、稳定性,传统磨 耗检测方法有一定的局限,不能有效应对精细化管理的情况,应用受电弓磨耗监 测系统具有重要意义。 1受电弓磨耗检测系统设备概况 监测系统的设备包含1套受电弓系统,其主要安装在8号线元华车辆段。动 态检测系统主要由轮对动态检测、受电弓动态检测系统两大部分组成。前者主要 包含的检测范围,主要有外形尺寸动态检测1套、轮对擦伤动态检测1套、视频 图像擦伤检测1套、轴温动态检测1套(含车号识别系统1套)、车号识别系统 1套、受电弓检测装置1套、现场控制系统1套、数据采集系统、数据处理系统、监控系统主控机1套、客户终端控制台(包括台式电脑等)1套。 2检测系统的主要技术要求 2.1受电弓动态检测系统 受电弓动态检测系统,其适用的环境温度,室外设备-35℃~+75℃;室内设备-20℃~+55℃,湿度要求≤95%。检测过程中,要确保车辆穿行速度在≤20 km/h,且两列车辆通过间隔要≮4min。这套检测系统对于工作环境没有太大要求,能够适应雨、雪、雾等环境,满足电磁兼容的标准[1]。 受电弓动态检测系统,主要利用非接触自动图像测量技术,对受电弓滑动磨 耗的具体磨耗值、碳滑板最小和最大剩余、磨耗差等参数进行测量,从而得出相 应检测结果。同时这项技术支持自动分析反馈参数,如受电弓中心线偏差值。此外,对于受电弓表面出现的缺口、羊角异常磨耗进行检查。对于接触网的接触压力,同样也有所反馈,基于杠杆原理对超限数据进行自动报警。 2.2轮对动态检测系统 轮对动态检测主要采用非接触式图像测量技术,针对轴温探头采用高精度位 移测量技术,通过两项技术可以了解机车车轮的关键部位尺寸,以及车轮在运行 过程的踏面缺陷和轴温。对于车辆运行产生的振动、接触网,以及供电装置的电 磁干扰,检测设备包括EMC设计保障,基于板级和系统级的EMC器件设计保障,通过一定的综合测试,能够检测轨道底部的箱体,提高供电装置的抗干扰能力, 适应轨边环境,最大限度保证动态检测的测量精度。 考察受电弓应用软件的兼容性,确认增加的程序和设备功能,还要考虑软硬 件是否兼容。针对不同硬件,提供数据输出的接口,从而实现受电弓应用有效数 据融合、共享和功能扩充。针对受电弓轮对动态检测,是以工业级产品的标准对待,对于其可靠性、稳定性的要求更高,同时支持不同需求的检测设定[2]。

电镀件外观检验规范

电镀件外观检验规范 Final approval draft on November 22, 2020

电镀件外观检验规范 1. 目的: 明确了电镀部件的电镀验收准则,对来料及成品外观检验提供作业方法指导 2. 适用范围: 本标准适用于所有金属电镀部件的检验,生产外观检验时可参照本规范执行。 3. 工作职责: 检验员负责按照本规范对相关来料外观进行检验,装箱员参照本规范进行产品件外观100%检验,品质部主管负责监督执行。 4. 外观缺陷检查条件 距离:目视距离一般30~40cm左右; 角度:15-90度范围旋转; 照明:40W日光灯下; 视力要求:视力以上,弱视和色肓者不宜进行外观检验。 5 .产品缺陷定义 致命缺陷(critical defect) 可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷,或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷(产品的极重要质量特性不符合规定,或质量特性极严重不符合规定)。 严重缺陷(majoy defect) 不构成致命缺陷,但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷(产品的重要质量特性不符合规定,或质量特性严重不符合规定)。 轻微缺陷(minor defect) 对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷(产品的一般质量特性不符合规定,或质量特性轻微不符合规定)。

印 能有明显的水渍、水印 A 面水渍水印面积≤,40cm 处观察不明显 √ B 面水渍水印面积≤,40cm 处观察不明显 √ C 面水渍水印面积≤10mm 2 ,40cm 处观察不明显 √ 发黑 发白 产品表面不能有明显的异色斑迹 电镀件表面有明显的白印或黑印,面积≥ √ 白印或黑印面积<,40cm 处观察不明显 √ 漏镀 产品表面不允许有镀层未镀上的情况 电镀件A 面或B 面有漏底材现象,不可接受 √ 电镀件A 面或B 面有相关镀层未镀上,不可接受 √ 电极点周围有未镀上痕迹,组装后不能完全遮盖,其外露面积不超过,且40cm 处观察不明显 √ 电镀件凹位或阴角位明显发黄,组装后又不能够遮盖的,不可接受 √ 电镀件内部出现发黄面积超过其所在面的1/3或,在组装后基本可遮盖,可接受 √ 电镀件内部未镀上的地方生锈,不能接受 √ 尺寸 各控制尺寸符合产品标准规定 控制尺寸稍超出公差,但不影响装配 √ 控制尺寸超出公差,现场无法装配 √ 膜厚 镀层厚度符合产品标准规定 镀层厚度严重低于客户给定的下限值 √ 镀层厚度稍低于下限值,且盐雾测试合格 √ 耐腐蚀 镀层的防腐能力达到规定要求 盐雾测试不通过,不可接受 √ 起泡---电镀件表面出现小泡点或凸起现象: 脏污---产品表面有手印、油污或其它脏污:` ----产品表面有明显的纹路或划痕: 斑点---产品表面与明显的凹凸点、麻点、亮点、氧化点: 电镀层表面凸起,有一个小泡点,NG 镀层表面脏污呈云状块,面积过大,NG 正面纹路明显,NG 侧面有纹路但无刮花现象,OK

DL/T 604-2009高压并联电容器装置使用技术条件(内容)

高压并联电容器装置使用技术条件 1范围 本标准规定了电力行业使用的高压并联电容器装置的术语、产品分类、技术要求、安全要求、试验方法、检验规则等。 本标准适用于电力系统中35kV及以上电压等级变电站(所)内安装在6kV~66kV侧的高压并联电容器装置和10kV(含6kV)配电线路上的柱上高压并联电容器装置。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,在随后所有的修改单或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB311.1高压输变电设备的绝缘配合 GB763交流高压电器在长期工作时的发热 GB1984交流高压断路器 GB2706交流高压电器动、热稳定试验方法 GB 3804 3.6kV—40.5kV高压交流负荷开关 GB4208外壳防护等级(IP代码) GB 7328 变压器和电抗器的声级测定 GB50227并联电容器装置设计规范 GB/T11024标称电压1kV以上交流电力系统用并联电容器 DL /T 40310kV-40.5kV高压真空断路器订货技术条件 DL/T 442高压并联电容器单台保护用熔断器订货技术条件 DL/T 840 高压并联电容器使用技术条件 3定义 下列定义适用于本标准。 3.1 高压并联电容器装置installation of high-voltage shunt capacitors 制造厂根椐用户要求设计并组装的以电容器为主体的,用于6kV~66kV系统并联补偿用的并联电容器补偿装置。以下简称装置。 3.2 电容器组capacitor bank 由多台电容器或单台电容器按一定方式连接的总体。 3.3 装置的额定容量(Q N) rated output of a installation 一套装置中电容器组的额定容量即为该套装置的额定容量。 3.4 装置额定输出容量rated output of a installation 当装置中电容器组承受的电压等于电容器组的额定电压时,装置的额定输出容量等于该装置的额定

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