HACCP 纠正和预防措施控制程序
HACCP程序文件
HACCP程序文件XXXXXX食品有限公司程序文件文件编号：DN/CX-2013 （A/0）编制：办公室审核：XXX批准：XXX受控状态：发放序号：2013-07-10发布 2013-07-10实施XXXXXX有限公司一、文件控制程序编号：DN/CX-01(A/0)1目的对文件加以控制，防止文件丢失或在使用场所作废文件的使用。
2适用范围本程序适用于本公司与HACCP管理体系有关文件的控制，包括适当范围外来文件.3 职责3.1 总经理批准发布质量方针和目标《质量手册》程序文件和管理制度.3.2 食品安全小组长负责审核质量手册和程序文件.3.3 各有关部门负责相关文件的制订使用和保管.3.4 办公室负责组织对现有有关文件的定期评审和归口管理.4 工作程序4.1 文件分类和保管a)HACCP管理手册(包括质量安全方针和目标，所有过程控制的程序文件)，由办公室控制。
b)本公司管理性文件，如:各部门运行质量管理体系的常用作业指导书、标准、管理制度、技术规范和规程等，由办公室统一管理，各相关部门自行保管。
c)其他质量文件，部分外来的管理性文件，包括质量和食品安全管理体系有关法制、法规文件等，由办公室保管和保存。
4.2 文件的编号由办公室按照本文件的规定对HACCP管理体系相关文件及表单种类进行编号。
a)HACCP管理手册： DN/SC-2013b)程序文件：DN/CX-2013c)其它文件a、技术性文件的编号为DN/JS-××-××②①b、管理性文件的编号为DN/GL-××- ××②①c、质量记录的编号为部门代号-体系条款号-序号其中，DN表示“公司代号”，SC表示“HACCP管理手册”,CX表示“程序文件”，2013表示“年代号”，JS表示“技术性文件”，GL表示“管理性文件”，部门代号如“生产部SC、供销部GX、办公室BG、质检部ZJ”均为汉语拼音的字母缩写；①表示HACCP管理手册发布年号，②表示文件序号。
HACCP的五个预先步骤
危害分析与 关键控制点
良好操 作规范
01 02
卫生标准 操作程序
03
1.HACCP概述
HACCP体系实施的基础
01
02
企业的卫生条件很差
操作不规范
03
04
不适合实施HACCP体系
2.管理层承诺内容
组建HACCP小组
1
批准开支
3
批准实施HACCP计划 5
2
任命小组组长
4
确保所需资源
组织调动全体成员 结构和组成不同 由4-6人组成
4.2产品描述
特性 1
产品
2 规格与安全性
3 成分
包装系统 储运和销售条件化性质
8 储存期限
具体定义和说明
4.3确定预期用途及消费对象
以用户和消 费者为基础
01 销售地点 02 目标人群 03 能否供敏感人群使用
4.3确定预期用途及消费对象
6
确保持续性和有效性
3.HACCP体系重要条件
人是生产要素 严格照章办事
全体人员的共同努力 不得擅自更改操作规程
3.HACCP体系重要条件
如实报告工作中的差错
01
不得隐瞒
02
重点培训
03
接受相关培训
04
4.实施HACCP五个预先步骤
01
组建HACCP 小组
02
产品描述
03
确定预期用途 及消费对象
确定预期用途和消费者
01
02
对食品安全的要求不同
4.4绘制工艺流程图
原料的采购、接收
加工成品及储运
明确详细资料
4.5确认流程图
流程图的精确性
危害分析与关键控制点(HACCP)
一,HACCP危害分析和关键控制点,是 HACCP危害分析和关键控制点, 危害分析和关键控制点 用来控制食品安全危害的一种技术, 用来控制食品安全危害的一种技术, 是一种重要的管理体系. 是一种重要的管理体系.
HACCP
Hazard Analysis Critical Control Point
纠正措施
1.定义: 定义: 纠正措施: 纠正措施:当监控表明偏离关键界限或不符合 关键界限时,而采取的程序或行动. 关键界限时,而采取的程序或行动. 纠正措施一般包括两步: 纠正措施一般包括两步: 纠正或消除发生偏离关键限值的原因, a. 纠正或消除发生偏离关键限值的原因 , 使 CCP点重新返回到受控状态 点重新返回到受控状态; CCP点重新返回到受控状态; 确定在偏离期间生产的并决定如何处理. b. 确定在偏离期间生产的并决定如何处理.
90℃ ℃ 85℃ ℃ 纠偏区
操作限值 关键限值
3.科学的关键界限应该是: 3.科学的关键界限应该是 科学的关键界限应该是:
直观; a. 直观; b. 易切实监测; 易切实监测; 仅基于食品安全; c. 仅基于食品安全; 不能打破常规方式; d. 不能打破常规方式; 不是GMP SSOP措施 GMP或 措施; e. 不是GMP或SSOP措施; 不能违背法规. f. 不能违背法规. 在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度, 在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度, 纯度,大小) 化学的(PH值 水活度, 纯度,大小),化学的(PH值,水活度,盐度 作为关键限值. 计)作为关键限值.
关键控制点的监控
1.定义: 定义: 监控: 监控 :按照制定的计划进行观察或测量来 判定一个CCP是否处于受控状态, CCP是否处于受控状态 判定一个CCP是否处于受控状态,并且准确 真实进行记录,用于以后的验证. 真实进行记录,用于以后的验证. 制定监控计划或程序: 2.制定监控计划或程序: 监控什么: 监控什么:确定产品的性质或加工过程是 否符合关键界限(测量,观察) 否符合关键界限(测量,观察) 如何监控: 如何监控: 监控的频率: 监控的频率: 谁来监控: 谁来监控:
HACCP概述
HACCP概述HACCP体系是通过识别、评估食品中潜在的安全危害，建立预防控制措施并实施监控，从而达到对食品安全危害的控制目的。
HACCP是控制食品安全危害的一种预防性体系，是用来确保食品安全、保护消费者的有效方法。
相对于传统的反应性控制，HACCP克服传统食品安全控制方法（现场检查和最终成品检验）的缺陷。
传统的现场检查只能反映检查当时的情况，而HACCP可以将精力集中到加工过程中最易发生安全危害的环节上，通过审查工厂的监控和纠正记录，查看发生在工厂中的所有事情，使食品安全控制更加有效。
HACCP体系不是零风险体系，不能完全保证消灭所有的危害。
HACCP可用于尽量减少食品安全危害的风险，达到一个可接受的水平。
HACCP不是一个孤立的体系，它必须建立在已有的GMP和SSOP的基础上。
食品安全食品按照预期用途进行制备和（或）食用时，不会对消费者造成伤害的概念。
HACCP起源20世纪60年代由美国承担开发宇航食品的皮尔斯伯利（Pillsbury）公司、美国国家航空航天管理局（NASA）及美国陆军Natick研究所共同开发。
1971年在美国第一次国家食品保护会议上Pillsbury公开提出了HACCP的原理，立即被食品药品管理局（FDA）接受，并决定在低酸罐头食品的良好操作规范中采用。
1995年12月，美国发布海产品HACCP法规，规定1997年12月18日开始在美国水产加工业及水产品进口时强制推行HACCP。
1997年12月18日海产品HACCP法规正式实行。
HACCP的七个原理原理一危害分析和预防措施（HA）原理二确定关键控制点（CCP）原理三建立关键限值（CL）原理四对关键控制点进行监控（M）原理五纠正措施程序（CA）原理六验证程序（V）原理七记录保持程序（R）1HACCP循环控制模式 HA CCP CL M CA R PM OL W H F W V “PDCA”戴明循环P―策划：根据顾客的要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标的过程；D―实施：实施过程；C―检查：根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果；A―处置：采取措施，以持续改进过程业绩。
第11章 HACCP
第11章HACCP(危害分析及关键控制点)第一节概述一、HACCP起源和发展1 HACCP起因1.1 传统的食品生产质量、卫生管理方法暴露出许多不足之处。
（1）对生产出的食品采取抽样检验来反映食品质量是不全面的, 事实上食品质量的缺陷已经形成了。
（2）检验时发现食品的缺陷，并不能完全正确说明食品的质量，相对来说准确度较低。
（3）对众多的食品生产商家，需要大量的检验技术人员及经费。
1.2 随着工业的发展，消费者对食品的质量及安全卫生更加关注。
例如，农、兽药使用的副作用造成食品的残留，危及人类的健康。
又如各种添加剂的违规违法使用、核爆、核事故发生(核辐射) 、生物毒素产生等等都会造成食品的污染。
为了保护自身健康，消费者提出更严格的要求。
鉴于以上情况，就需要一种理想的管理方法，既能克服以上不足，又能达到控制食品质量和维护食品安全的目的，由于单靠成品检验不能做到这一点，就产生了HACCP的概念。
HACCP是一种控制食品安全危害的预防体系，但不是一种零风险体系，而是用来使食品安全危害的风险降低到最小或可接受的水平。
2 HACCP起源美国太空食品研制1959年美国Pillsbury公司受命研制太空食品，开始时实行100%抽样，结果无产品；后引用美国航空航天局（NASA）的零缺陷方案，发现只能测试硬件物品，对食品不适用研究得出结论，食品质量安全不是靠最终检验出来，而应以预防为主引进“全面质量管理(TQC)原则”，建立HACCP体系1971年HACCP在美国国家食品保护会议上首次公布于众1973年美国Pillsbury公司与FDA在酸性和低酸性罐头食品生产中应用HACCP,并制定了首部在罐头食品中应用的HACCP的法规20世纪80年代中期美国食品卫生药典委员会(CCFH)和国际食品微生物标准化委员会(NACMCF)共同发文，对HACCP下了科学的定义1995年12月起欧盟规定对各类食品进出口执行这一体系美国要求凡在美国生产和销售食品的企业，1998年3月前实施HACCP我国在出口食品企业中已强制执行HACCP，其它企业则刚开始二、HACCP体系特点1 相关性：HACCP不是一个孤立的体系，而是建立在企业良好的食品卫生管理系统基础上的管理体系。
危害分析关键控制点(HACCP)管理
危害分析关键控制点（HACCP）管理危害分析关键控制点（Hazard Analysis Critical Control Point，HACCP）是一种用于食品安全管理的系统，旨在预防和控制可能对人类健康造成危害的物理、化学和生物危害。
HACCP管理是基于科学原则的，包括对食品安全所引起的风险进行评估和控制，以确保食品安全和消费者的健康。
HACCP管理的核心思想是通过识别和控制危害的关键控制点，从而确保食品从原材料采购到生产加工、包装和配送的整个过程中都符合食品安全标准。
以下是几个常见的危害分析关键控制点及其潜在危害的示例：1. 温度控制：食品在生产加工和储存过程中的温度控制是确保食品安全的重要因素。
如果食品处于错误的温度下，可能会导致细菌和其他微生物的生长，引发食物中毒。
因此，确保食品在各个环节中处于适宜的温度是关键控制点。
2. 卫生控制：卫生状况是影响食品安全的另一个关键控制点。
包括员工的个人卫生、清洁消毒的设备和生产区域以及分离食品的合理规划等都是确保食品安全的关键措施。
如果卫生控制不到位，可能会导致细菌、寄生虫和其他病原体的传播，从而引发疾病。
3. 包装和标签：正确的包装和标签是保证食品安全和消费者健康的重要控制点。
正确的包装可以保持食品的新鲜度和防止细菌的侵入。
正确的标签可以提供关于食品成分、适用期和存储条件等信息，帮助消费者正确使用和储存食品。
如果包装和标签不准确或不完整，可能会导致消费者对食品使用方式的误解，从而引发健康问题。
4. 原材料选择和供应链控制：原材料质量和供应链管理也是确保食品安全的关键控制点。
选择符合安全标准的原材料，确保供应链的可追溯性，并与供应商建立稳定的合作关系，可以减少食品安全风险。
如果原材料质量不合格或供应链管理不完善，可能会导致食品中出现危害物质，如农药残留、重金属等。
HACCP管理的实施需要多方面的努力和合作，包括食品生产企业、政府监管部门和消费者等。
食品生产企业应制定和实施一系列标准操作程序（Standard Operating Procedures，SOPs），监测和记录关键控制点的数据，并采取相应的纠正措施。
HACCP手册乳制品
HACCP手册乳制品HACCP手册乳制品1.引言- 目的：本HACCP手册旨在确保乳制品制造过程中的食品安全，并提供一套操作规范，以管理食品安全风险。
- 适用范围：本手册适用于所有乳制品生产过程。
2.法律法规与标准- 以下是本手册所涉及的法律法规和标准：- 食品安全法- 食品卫生法规- 乳制品卫生标准3.公司概况- 公司名称：- 公司地质：- 公司联系人：4.HACCP的原则- 危害分析：对乳制品生产中的潜在危害进行分析。
- 监控措施：制定监控措施以控制危害发生的可能性。
- 关键控制点（CCP）：确定关键控制点，以控制危害发生的可能性。
- 监控措施验证：验证监控措施的有效性。
- 记录保留：保留必要的记录以确保监控措施的有效性。
- 纠正措施：在发现监控措施不符合时采取纠正措施。
5.HACCP计划- 危害分析：- 鉴定潜在危害：包括化学、物理和生物危害。
- 确定危害防控措施：制定预防控制措施以消除或降低危害。
- 监控措施：- 监控关键控制点：指定合适的监控方法以确保关键控制点的有效运行。
- 监控计划：制定监控计划以监测关键控制点。
- CCP验证：- 验证计划：制定验证计划以确保CCP的有效性。
- 验证程序：实施验证程序，包括监测、测量和记录。
- 记录保留：- 记录要求：规定必须记录的信息内容和记录方式。
- 记录保留期：确定各类记录的保留期限。
- 纠正措施：- 纠正程序：制定纠正措施的程序。
- 问题解决：解决发生的问题并纠正不符合情况。
6.卫生控制- 人员卫生：- 健康检查：要求员工定期进行健康检查。
- 卫生培训：提供必要的卫生培训。
- 设备卫生：- 设备清洁：设定设备清洁频率和清洁方法。
- 设备维护：设定设备维护计划。
- 原料卫生：- 原料检验：开展原料检验，确保原料符合安全标准。
- 储存要求：规定原料的储存条件和要求。
- 产品卫生：- 产品抽样检验：随机抽取产品进行检验。
- 产品标签：规定产品标签上必须包含的信息。
HACCP食品安全管理体系整套程序文件
xxxxxxxx有限公司目录章节号0.1版本/修改A/0本节页次第1页共1页章节号标题对应GB/T22000-2006条款号0.1 目录0.2 颁布令0.3 任命书0.4 手册管理0.5 公司简介0.6 公司组织结构图 5.40.7 职责分配表 5.41.0 范围 1.02.0 规范性引用文件 2.03.0 术语和定义 3.04.0 总要求 4.14.1 文件和记录控制程序 4.2.24.2 文件和记录控制程序 4.2.35.1 管理承诺 5.15.2 食品安全方针 5.25.3 食品安全管理体系策划 5.35.4 职责和权限 5.45.5 食品安全小组长 5.55.6 沟通 5.65.7.1 应急准备和响应 5.75.7.2 危机处置程序 5.75.8 管理评审控制程序 5.86.1 资源提供 6.16.2 人力资源控制程序 6.26.3 基础设施和工作环境控制程序 6.3、6.47.0 安全产品的策划和实现7.07.1 总则7.17.2 前提方案7.27.3 实现危害分析的预备步骤7.37.4 危害分析7.47.5 操作性前提方案的建立7.57.6 HACCP计划的建立7.67.7 更新7.77.8 验证的策划7.87.9 可追溯性系统7.97.10 不符合控制7.107.10.1（2）纠正和纠正措施控制程序7.10.1（2）8.0 食品安全管理体系的确认、验证和改进8.08.1 总则8.18.2 控制措施组合的确认8.28.3 监视和测量的控制8.38.4 食品安全管理体系的验证8.48.5 改进8.59.0 手册换页修改控制记录本《食品安全管理手册》根据GB/T22000-2006 《食品安全管理体系 食品链中各类组织的要求》、ISO 9000-2005 《质量管理体系 基础和术语》及GB/T19001-ISO9001：2008《质量管理体系 要求》标准，总结公司现状和实际情况编制而成，经食品安全小组组长审核，现予批准发布实施。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1 目的对不合格品进行有效控制，并给予适当的处置，确保前一过程的不合格品不输入至下一过程，防止不合格品的使用或交付。
2 适用范围本程序适用于过程产品和最终产品的监视和测量以及成品出厂后发现的不合格品的控制。
3 职责3.1品保部负责对不合格品进行评审和处置。
3.2生产部负责作好对不合格产品的标识、记录和隔离工作，参与不合格品的评审，并具体实施对不合格品的处置。
4 工作程序4.1不合格品控制程序4.1.1鉴别4.1.1.1原料不合格的鉴别，按照《HACCP计划》中关键控制点验收标准进行。
4.1.1.2生产过程中的半成品和成品不合格鉴别，按产品标准和各种验收标准进行。
4.1.1.3包装物料的不合格品的鉴别，按照《包装物料订货单》上所罗列的标准进行。
4.1.2标识4.1.2.1对已发现的不合格原料，由验收人员对不合格原料进行“不合格”标识，并隔离至“不合格区域”待处理。
4.1.2.2生产过程中发现的不合格产品，由检验员将不合格产品挑出，并隔离存放在“不合格区域”待处理。
4.1.2.3检验员在《不合格品处理记录》上记录不合格的事实。
4.1.3隔离：凡经发现的不合格品，应采取及时有效的隔离措施，防止在未处置之前继续使用，未经评审处理，不得另作它用。
4.1.4评审和处置4.1.4.1根据不合格品的分类，确定参加评审的人员，判定不合格品的性质和可接受的处置方式(包括返工，降级、废弃、召回或待处理品)，经过评审对不合格品提出处置决定。
4.1.4.2对一般不合格的评审，由品保人员进行评审后作出返工、降级或废弃的决定，由品保人员直接通知责任者实施。
4.1.4.3对重大不合格品的评审，由品保部组织有关人员进行评审，作出返工、废弃或降级的决定，并填写《不合格品和潜在不安全产品处理记录》报公司总经理批准。
4.1.4.4对一般不合格品由品保部主管进行评审作出返工、降级或废弃的决定由生产班组实施。
4.1.4.5对过程产品中需进行返工的不合格品，由生产部组织出现不合格品的责任人实施返工后，由品保人员按标准重新验证。
haccp标准讲解
目录
0 简介 1.0 适用范围 2.0 定义 3.0 HACCP计划运行的前提条件 3.1 管理保证 3.2 卫生标准操作程序 3.4 回收 3.5 投诉 4.0 HACCP计划 4.1 一般信息 4.1.1 组织信息 4.1.2 产品说明
4.2 HACCP－小组 4.3 加工流程图 4.4 危害分析和预防措施 4.5 关键控制点（CCP） 4.6 关键限值 4.7 监控程序 4.8 纠正措施程序 4.9 验证程序 4.1.0 文件和记录控制程序 Annex1 HACCP基本原理 Annex2 CCP判断树 Annex3 HACCP体系应用指南（CAC） Annex4 参考文献
A．HACCP 计划在实施之前的首次确认，诸如：加工工艺流程图，危害分
析，关键控制点的设定，关键限值，监控程序，纠正措施，记录保持及验证 程序等。
B．对运行中的HACCP体系进行评估：
＊ 记录的复核
＊ 偏离及受影响产品处理的复核源自＊ 确定关键控制点处于控制中
＊ 监控及测量设备的校准
＊ 取样和测试
＊ 对消费者有关安全方面的投诉及投诉记录进行评估。
关键取值（Decision Tree)：区分产品可接受与不可接受的参数。 判断树（Decision Tree）：按照一定的顺序提问，通过回答这些问题 来确定关键控制点。
良好的生产（卫生）规范（GMP（GHP））:良好的生产（卫生）规 范，主要是指卫生方面，以防止伪劣品出现。 HACCP:食品安全卫生预防控制体系。
所有的消费者投诉必须记录。消费者投诉应及时地反馈给HACCP小 组以利于改进HACCP体系。
4.1 一般信息 4.1.1 组织信息
4.0 HACCP计划
组织应在HACCP体系文件中提供以下信息： ＊ 组织名称 ＊ 地址、电话、传真和电子邮件地址等 ＊ 与产品安全直接或间接相关的员工总数
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
HACCP纠正和预防措施控制程序 第1页/共5页
1
1 目的
消除存在和潜在的不合格的原因，防止其发生或再次发生，通过采取
纠正和预防措施，使产品符合质量和食品安全卫生的要求。
2适用范围
适用于各部门在各项质量活动中，对已发生的或潜在的不合格品，所
采取的纠正和预防措施的制定、实施和控制。
3职责
3.1品管部
3.1.1负责公司对体系运行采取纠正和预防措施的管理工作。
3.1.2负责各部门针对已发生和潜在不合格采取纠正和预防措施的监
督管理工作。
3.1.3对公司和各部门与体系运行有关的纠正和预防措施进行收集、
汇总，并向管理者代表汇报。
3.2各部门负责本部门内纠正和预防措施实施情况的跟踪、验证和监
督工作。
3.3各部门负责对与产品有关的不合格和潜在不合格制定并实施纠正
和预防措施，并验证其有效性。
3.4销售部负责收集顾客反馈的关于产品和服务的不合格或潜在不合
格的信息，组织相关部门制定纠正和预防措施并进行跟踪验证。
4 工作程序
4.1纠正措施
4.1.1 对质量管理体系运行中出现的不合格进行识别：
a.供方的产品或服务出现严重不合格时；
b.产品实现过程及产品出现不合格；
c.相关方投诉；
d.质量目标低于规定要求；
e.内部审核出现不合格；
HACCP纠正和预防措施控制程序 第2页/共5页
2
f.管理评审出现不合格。
4.1.2记录不合格的事实，分析原因，制定纠正措施，纠正措施应与
所遇到的不合格的影响程度相适应，并对纠正措施的有效性进行跟踪验
证。
4.1.2.1当品管部按《产品检验控制程序》对供方产品进行检验，或
生产车间对原辅料、包装物的质量反馈，出现4.1.1a情况时，由品管部
填写《材料不良改善通知书》送采购部，由采购部通知供方采取相应的
纠正措施。由品管部对其产品质量进行跟踪验证并将结果记录在《纠正
措施处理单》中。
4.1.2.2对生产过程中连续或批量出现不合格品，由品管部品管员填
写《生产异常报告表》通知责任部门。责任部门针对质量问题查找原因，
并制定相应的纠正措施。品管员对所采取的纠正措施及处理情况进行跟
踪、验证。
4.1.2.3当CCP点发生偏离，操作人员应及时向品管部及公司报告，
由品管部及公司采取纠偏措施，并记录在《关键限值纠偏记录表》中。
4.1.2.4销售部负责收集顾客意见和投诉，将顾客意见和投诉记录在
《顾客信息反馈卡》中及时反馈到相关的责任部门。责任部门针对顾客
意见分析原因，制定并实施相应的纠正措施，记录在《纠正措施处理单》
中。销售部进行跟踪验证，将投诉的处理结果反馈给顾客，直到取得顾
客满意后，在《纠正措施处理单》中签字确认。
4.1.2.5品管部对公司的质量目标完成情况进行测量，各部门对本部门
质量目标完成情况进行测量。当质量目标没有完成时，应分析质量目标
没有达到预定目标的原因，及时采取纠正措施，并将情况记录在《纠正
措施处理单》中。品管部对各部门纠正措施的实施效果进行验证。验证
结果记录在相应的《纠正措施处理单》的相应栏目中。
4.1.2.6对内部质量体系审核中发现的不合格项，由审核组以《不合
格项报告》的形式通知被审核部门，被审核部门应分析产生不合格的原
HACCP纠正和预防措施控制程序 第3页/共5页
3
因，制定相应的纠正措施。内审员对被审核部门的整改情况进行跟踪验
证，验证结果记录在《不合格项报告》的相应栏目内。具体按《内部审
核控制程序》执行。
4.1.2.7 当在管理评审会议中发现不合格或需改进的情况，由品管部编
制《改进建议书》以《管理评审报告》附件的形式交责任部门，责任部
门分析原因制定相应的纠正措施或改进计划，品管部进行跟踪验证。具
体按《管理评审控制程序》的要求执行。
4.1.3评审所采取的措施
a.每项纠正措施实施完成后，由责任部门负责人对实施效果的有效性
进行评审，评审其是否能防止不合格再次发生或类似不合格发生。
b.当不合格原因是由于质量管理体系有关文件的不完善所致时，应对
文件修改的必要性进行评审，并予以实施，按《文件控制程序》关于文
件更改的有关规定执行。
4.2预防措施
4.2.1识别潜在的不合格，并采取预防措施，以消除潜在不合格的原
因，防止不合格发生，所采取的预防措施应与潜在问题的影响程度相适
应。
4.2.2识别潜在不合格
a.供方产品质量统计；
b.产品质量统计；
c.顾客满意度调查；
d.以往的内审报告、管理评审报告；
e.纠正、预防措施执行记录等。
4.2.3记录潜在不合格，以便及时了解体系运行的有效性，过程、产
品的质量趋势及顾客的要求和期望，并在日常对体系运行的监督检查中
收集各方面的反馈信息。
4.2.4将发现的潜在不合格记录在《预防措施处理单》的“潜在不合
HACCP纠正和预防措施控制程序 第4页/共5页
4
格事实”栏中，由技术中心组织相关部门分析原因，确定责任部门，制
定实施预防措施，品管部对预防措施的实施效果进行跟踪验证。
4.2.5评审所采取的预防措施
a.责任部门和品管部对预防措施的有效性进行评审，评审能否防止不
合格发生，并将评审结果记录在《预防措施处理单》上。
b.当潜在不合格的原因是由于质量管理体系有关文件的不完善所致
时，应对文件修改的必要性进行评审，并予以实施，按《文件控制程序》
关于文件更改的有关规定执行。
4.3纠正和预防措施实施的控制
4.3.1品管部对各部门纠正和预防措施的实施情况和实施效果进行监
督检查，对限期完成的纠正和预防措施，要对其进督促，并对实施效果
进行验证。
4.3.2品管部定期对各部门实施纠正和预防措施的情况进行统计，记
录在《纠正和预防措施实施情况统计表》中，交管理者代表审核。
4.3.3管理者代表对纠正和预防措施在实施过程中给予必要的资源配
置，并对统计表的实施情况进行抽查验证，做为管理评审的输入之一。
4.4因纠正和预防措施引起的对体系文件任何更改，按《文件控制程
序》关于文件的更改要求执行。
5 相关文件
5.1《管理评审程序》
5.2《内部质量体系审核程序》
5.3《文件控制程序》
6质量记录
6.1《材料不良改善通知书》
6.2《纠正措施处理单》
6.3《生产异常报告表》
6.4《关键限值纠偏记录表》
HACCP纠正和预防措施控制程序 第5页/共5页
5
6.5《不合格项报告》
6.6《改进建议书》
6.7《纠正和预防措施实施情况统计表》
6.8《管理评审报告》