生产工艺管理控制程序
生产过程控制程序
生产过程控制程序是一个用于监控和控制生产过程的计算机程序。
它的设计目的是确保生产过程的稳定性、高效性和可靠性。
在制造业中，生产过程控制程序通常用于控制和管理生产线、设备和工艺流程，以提高生产质量和生产效率。
生产过程控制程序通常包括以下几个主要组成部分：1. 数据采集和监控：生产过程控制程序通过传感器和仪器等设备采集实时的生产数据，如温度、压力、速度和电流等。
这些数据会被传输到控制系统中，并进行监控分析。
通过监控生产数据，生产过程控制程序可以实时监测生产过程的状态，并对异常情况进行报警和处理。
2. 控制算法和逻辑：生产过程控制程序根据预设的控制算法和逻辑，对采集到的数据进行处理，并根据特定的控制策略进行控制操作。
例如，当温度超过设定的上限时，程序会自动控制降温设备开启，以保持温度在正常范围内。
3. 人机界面：生产过程控制程序通常会提供一个用户友好的人机界面，以方便操作人员进行实时监控和控制操作。
这个界面通常包括生产数据的可视化显示、报警提示、异常处理和操作控制等功能。
操作人员可以通过人机界面对生产过程进行实时监控，并根据需要进行调整和控制。
4. 数据存储和分析：生产过程控制程序通常会将采集到的生产数据进行存储，以便后续的分析和优化。
通过对历史数据的分析，可以得出生产过程的关键参数和指标，进行统计分析和趋势预测，从而优化生产过程和改进控制策略。
5. 远程监控和控制：现代的生产过程控制程序通常支持远程监控和控制功能。
通过互联网和网络通信技术，操作人员可以在任何地方对生产过程进行远程监控和控制。
这种功能可以极大地提升生产过程的管理效率和灵活性。
在设计和实现生产过程控制程序时，需要考虑以下几个关键因素：1. 稳定性和可靠性：生产过程控制程序需要具备高稳定性和可靠性，确保生产过程的连续性和稳定性。
程序需要能够自动识别和处理异常情况，及时进行报警和故障排除。
2. 实时性和响应性：生产过程控制程序需要具备较高的实时性和响应性，能够在短时间内对采集到的数据进行处理和控制操作。
生产过程控制和更改管理程序
生产过程控制和更改管理程序1. 引言生产过程控制和更改管理是企业中非常重要的一项任务，它涉及到确保产品质量和生产效率的管理。
一个良好的生产过程控制和更改管理程序可以帮助企业降低成本、提高效益并满足客户的需求。
本文将详细介绍生产过程控制和更改管理程序的相关内容，包括其定义、目的和步骤。
同时，我们还将介绍一些常用的工具和方法，以及一些实施注意事项。
2. 定义生产过程控制是指在生产过程中采取的一系列措施，以确保产品质量的达标。
它包括对工艺流程、设备、原材料和人员进行有效的控制和管理，以便达到预期的产品质量要求。
更改管理是指对生产过程中变更进行管理和控制的过程。
它涉及到对现有的生产过程进行评估和修改，以提高产品质量和生产效率。
3. 目的生产过程控制和更改管理的主要目的是确保产品质量的达标和持续改进。
通过严格的过程控制和更改管理，企业可以降低产品缺陷率、减少生产线停机时间，并提高客户满意度。
此外，生产过程控制和更改管理还可以帮助企业降低成本、提高效益，并满足法律法规和行业标准的要求。
4. 生产过程控制步骤生产过程控制通常包括以下步骤：4.1 设定产品质量标准在生产过程开始之前，需要明确产品的质量标准，并将其与产品设计和规范相对比，以确保一致性。
4.2 制定工艺流程制定详细的工艺流程，包括所需的设备、原材料和操作步骤。
确保工艺流程能够实现产品质量标准。
4.3 设定控制点和关键参数在工艺流程中，确定关键的控制点和参数，以确保产品在每个生产阶段都符合质量标准。
这些控制点和参数可以通过自动化设备和传感器进行监控和控制。
4.4 设置监控系统在工艺流程中设置监控系统，以实时监测产品的质量和工艺参数。
这些系统可以通过仪表盘、报警和通知等方式提供实时数据，并及时发现任何质量问题。
4.5 进行检验和测试对产品进行定期的检验和测试，以确保其质量符合标准。
这可以包括对原材料、半成品和最终产品的检验和测试。
4.6 进行过程改进根据监控结果和产品质量问题的反馈，及时进行过程改进。
生产控制程序
生产控制程序概述生产控制程序是用于管理和控制生产流程的软件程序。
它可以帮助企业实现生产过程的自动化、提高生产效率和质量，并实现对生产资源的优化配置和调度。
本文将介绍生产控制程序的基本功能、工作原理和应用范围。
功能生产控制程序通常包含以下基本功能：计划排程生产控制程序可以根据用户设定的生产计划和订单信息，自动生成生产排程。
它考虑到生产能力、物料供应链、人员安排等因素，合理安排生产任务的顺序和时间。
通过优化排程，可以最大程度地提高生产效率、减少生产时间，并降低生产成本。
生产监控生产控制程序可以实时监控生产现场的运行情况。
它可以接收并分析来自生产设备和传感器的数据，及时发现并处理生产中的异常情况。
例如，当生产设备发生故障或生产过程中出现质量问题时，生产控制程序可以及时发出报警信息，并采取相应的措施以确保生产的顺利进行。
生产数据分析生产控制程序可以收集、存储并分析生产过程中的数据。
它可以根据生产指标和关键性能指标 (KPIs) 来监测和评估生产效果。
通过对数据的分析，可以发现生产瓶颈和问题，并采取相应的改进措施。
此外，生产数据分析还可以为管理决策提供可靠的依据。
物料追踪和质量管理生产控制程序可以跟踪和管理生产过程中使用的物料信息。
它可以记录和追溯物料的入库、领料和使用情况，以确保物料的合理使用和追溯，同时帮助企业提高物料管理的效率和精度。
此外，生产控制程序还可以实现质量控制和质量检验功能，确保生产过程中的产品符合质量标准和要求。
工作原理生产控制程序的工作原理通常可以分为以下几个步骤：1.数据采集：生产控制程序通过连接和收集来自生产现场的数据，包括设备状态、传感器数据、工艺参数等。
这些数据可以通过各种通信方式来获取，例如传感器接口、PLC系统、传输协议等。
2.数据处理：生产控制程序会对采集到的数据进行处理和分析。
它可以将数据转换为可理解的形式，计算各种指标和统计数据，并进行数据挖掘和模式识别，以发现潜在的问题和改进机会。
生产工艺与质量控制制度
生产工艺与质量掌控制度1. 前言生产工艺与质量掌控是企业运营和发展的紧要构成部分，对产品质量和市场竞争力起着至关紧要的作用。
为了确保企业的生产工艺和质量掌控能够实现高水平，提升产品质量和客户满意度，订立本《生产工艺与质量掌控制度》。
2. 管理责任2.1 企业管理层应明确生产工艺和质量掌控的紧要性，订立相关政策和目标，为其供应必需的资源和支持。
2.2 生产工艺和质量掌控的责任人应具备相关的专业知识和经验，负责订立和实施相关制度和流程，并进行监督和评估。
3. 生产工艺管理3.1 设计工艺流程：订立认真的产品生产工艺流程，包含原材料子采购、生产过程、质量检验等环节。
3.2 工艺标准：明确产品各项指标和工艺标准，确保生产过程中实现标准要求。
3.3 工序管理：确定每个工序的责任人和工作内容，确保工序之间的衔接和协调。
3.4 工艺改进：定期评估和改进工艺流程，采用先进的技术和设备，提高生产效率和产品质量。
3.5 设备维护：对生产设备进行定期巡检、维护和保养，确保设备状态良好，减少故障和停机时间。
4. 质量掌控管理4.1 质量目标：设定明确的产品质量目标，包含外观、性能、可靠性等方面的要求。
4.2 质量检验：建立完善的质量检验体系，包含原材料子检验、中心产品检验和最终产品检验。
4.3 检验设备：选用准确可靠的检测设备，确保检验结果的准确性和可信度。
4.4 检验程序：规定产品检验的程序和要求，确保每一批产品都能进行全面的检验。
4.5 不合格品处理：对于不符合质量要求的产品，建立相应的不合格品处理流程，包含修复、报废、追溯等。
5. 纪录与报告5.1 生产纪录：对生产过程中的紧要环节和数据进行记录，包含原材料子使用、工艺参数、工序检验等。
5.2 质量报告：定期制作质量报告，包含产品质量统计、问题分析和改进措施等内容。
5.3 追溯记录：建立产品追溯体系，对产品的生产过程、原材料子来源等进行记录和保管，以便发生质量问题时进行追查和解决。
工艺管理控制程序资料
Q/BD 广东标顶技术股份有限公司企业标准BD-CXWJ-07工艺管理控制程序2011-04-20 发布2017-07-01换版后实施广东标顶技术股份有限公司发布1.0目的加强产品生产过程的工艺管理，用工艺文件来指导生产作业，是科学管理生产、保证产品质量、合理利用各种资源、提高工作效率的根本保障，为此特制定本程序。
2.0适用范围本程序适用于公司已有的所有产品、全新产品和改进、改型的新产品。
3.0 术语和定义3.1本程序文件采用GB/T19001 IDT ISO9001:2015标准中术语、定义和ISO/TS22163技术规范术语和定义以及下述术语和定义。
3.2工艺：将原材料或半成品加工成产品的方法、技术等。
3.3工艺文件：主要是把如何在过程中实现成最终的产品的操作文件。
3.4工艺过程卡（工艺路线卡）：它规定整个生产过程中，产品（或零件）所要经过的车间、工序等总的加工路线及所有使用的设备和工艺装备。
工艺过程卡不需绘制工艺简图。
在小批量生产时，可与产品图纸配合，直接指导操作。
在大批量生产时，可以作为工序卡片的汇总文件。
如机加工工艺过程卡、装配工艺过程卡。
3.5工艺卡：是针对某一工艺阶段编制的一种加工路线工艺，它规定了零件在这一阶段的各道工序，以及使用的设备、工装和加工规范。
如喷涂工艺卡、电镀工艺卡。
3.6工序卡：是规定某一工序内具体加工要求的文件。
除工艺守则已作出规定的之外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡上。
如机加工工序卡、装配工序卡。
3.7 检验卡：这是根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范对产品及其零部件的质量特性、检测内容、要求、手段作出规定的工艺文件，主要用在关键工序的检查。
4.0职责4.1研发部负责制定工艺管理制度，并组织贯彻实施与检查。
负责产品图样工艺性审查及工艺归口管理工作。
负责工艺策划，工艺方案设计及工艺标准化要求。
负责提供编制工艺文件所需的产品图样及有关技术文件；负责工艺技术文件的编制、审核及发布实施。
工艺质量控制程序
工艺质量控制程序工艺质量控制程序是指企业在生产过程中，为了保证产品的质量，采取的一系列控制措施和程序。
它是企业质量管理体系的重要组成部分，通过规范和标准化的操作，确保产品在设计、生产、检验等各个环节都能够达到预定的质量要求。
一、质量控制程序的目的和范围质量控制程序的目的是确保产品的质量符合国家标准和客户要求，以提高产品的竞争力和市场占有率。
范围包括产品设计、原材料采购、生产加工、检验测试、包装运输等各个环节。
二、质量控制程序的主要内容1. 产品设计阶段：制定产品设计规范，明确产品的功能要求、外观要求、性能要求等，确保设计符合客户需求和国家标准。
2. 原材料采购阶段：建立供应商评估制度，选择合格的供应商，并与供应商签订合同，明确原材料的质量标准和交货期要求。
3. 生产加工阶段：制定生产工艺流程，明确每个工序的操作要求和质量控制点，进行生产过程中的质量监控和记录。
4. 检验测试阶段：建立检验测试标准和方法，对产品进行抽样检验和全检，确保产品的质量符合要求。
5. 包装运输阶段：制定包装标准和运输要求，确保产品在运输过程中不受损坏，并保持产品的质量稳定。
三、质量控制程序的执行和监控1. 执行：质量控制程序需要由专门的质量管理人员负责执行，确保各个环节按照程序要求进行操作。
2. 监控：建立质量控制监控系统，对各个环节进行监督和检查，及时发现和纠正质量问题，确保程序的有效执行。
四、质量控制程序的改进质量控制程序需要不断改进和优化，以适应市场需求和技术进步。
企业应定期评估和审查质量控制程序的有效性，并根据评估结果进行改进和调整。
五、质量控制程序的效益质量控制程序的实施可以提高产品的一致性和稳定性，减少产品的次品率和售后问题，提高产品的可靠性和用户满意度。
同时，也可以提高企业的竞争力和市场声誉，为企业带来经济效益和社会效益。
六、质量控制程序的案例分析以某家制造业企业为例，该企业实施了严格的质量控制程序，通过对原材料的检验和筛选，确保原材料的质量符合要求；通过对生产过程的监控和控制，确保产品的加工精度和外观质量；通过对成品的全检和抽样检验，确保产品的质量稳定和可靠性。
工艺设计和开发控制程序
工艺设计和开发控制程序工艺设计和开发控制程序1：引言本文档旨在详细描述工艺设计和开发的控制程序，以确保产品的质量和生产过程的高效性。
本文档适用于工艺设计和开发团队，并应作为他们日常工作的参考指南。
2：工艺设计程序2.1 工艺设计流程- 制定需求规范- 进行工艺可行性研究- 设计工艺流程图- 选择合适的工艺设备和材料- 进行工艺试验和优化- 编制工艺文件并进行审批- 正式实施工艺设计2.2 工艺设计档案管理- 建立工艺设计档案数据库- 确保工艺设计档案的完整性和准确性- 定期进行档案更新和归档2.3 工艺设计变更控制- 建立变更控制流程- 提交变更申请并进行评审- 确保变更的有效性和合规性- 实施变更并进行验证3：开发控制程序3.1 开发任务分配- 根据项目需求和团队成员的专长进行任务分配- 监督和管理开发进度- 定期进行开发报告和评估3.2 开发文件管理- 建立开发文件数据库- 确保开发文件的完整性和准确性- 定期进行文件更新和归档3.3 开发变更控制- 建立变更控制流程- 提交变更申请并进行评审- 确保变更的有效性和合规性- 实施变更并进行验证4：附件本文档涉及的附件包括：- 工艺设计流程图示例5：法律名词及注释- 合规性：符合法律法规和相关标准的要求。
- 变更申请：提出对工艺设计或开发任务进行修改的申请。
- 归档：将文件或记录妥善保存，并进行分类整理，以备后续使用。
- 审批：对工艺设计或开发任务进行审核和批准。
- 验证：通过实验或测试验证设计或开发的有效性和可行性。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部分。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时收集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部分的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
生产工艺管理制度（大全五篇）
生产工艺管理制度（大全五篇）第一篇：生产工艺管理制度生产工艺管理制度一、总则：1、工艺是产品生产方法的指南，是计划、调度、质量管理、质量检验、原材料供应，工艺装备和设备等工作的技术依据。
是优质、高效、人低耗和安全生产的重要保证手段。
2、工艺工作由生产技术科负责，应建立严格的管理制度和责任制，工艺人员要坚持科学态度，不断提高工艺水平，为生产服务。
3、工艺工作要认真贯彻工艺规程典型化、工装标准化，通用化的原则。
二、制度：1、工艺工作必须完善工艺手段，保证产品质量和降低成本，工艺过程合理、可靠、先进为原则。
2、工艺文件必须保证正确、完整、统一、清晰。
3、生产人员必须严格执行工艺，任何人不得擅自修改操作规程、技术文件内容，如有某种原因无法按工艺生产时，应由主管技术厂长签字方可生效。
4、设计标准的修改需经主管科长、主管厂长批准。
5、凡是工艺文件出现的差错，应由技术科负责，凡属不按工艺文件而出现的差错，应由操作者负责，追查责任事故。
6、工艺员应不断对车间操作人员进行工作纪律教育，严格按工艺标准监督工艺执行。
7、工艺文件的编写，个性等项工作由生产技术科负责，并按工艺文件要求编写工艺质量要求。
8、技术人员对工艺文件、图纸的修改，除下达修改通知单外还应对全厂新发文件全部修改完毕，各修改单上应在存档通知单上注明。
第二篇：生产工艺管理制度生产工艺管理制度9.2.1总则：9.2.1.1工艺是产品生产方法的指南，是计划、调度、质量管理、质量检验、原材料供应，工艺装备和设备等工作的技术依据。
是优质、高效、人员低耗和安全生产的重要保证手段。
9.2.1.2工艺工作由质检部负责，应建立严格的管理制度和责任制，工艺人员要坚持科学态度，不断提高工艺水平，为生产服务。
9.2.1.3工艺工作要认真贯彻工艺规程典型化、工装标准化，通用化的原则。
9.2.2制度：9.2.2.1工艺工作必须完善工艺手段，保证产品质量和降低成本，工艺过程合理、可靠、先进为原则。
生产过程控制程序文件
生产过程控制程序文件一、引言生产过程控制程序文件是指在企业生产过程中，为了规范和控制生产流程而编制的一系列程序文件。
它包括工艺流程、操作规范、质量标准等内容，旨在确保生产过程的高效性、安全性和质量稳定性。
本文将重点介绍生产过程控制程序文件的编制、管理和应用。
二、程序文件的编制1. 工艺流程工艺流程是生产过程的核心环节。
它将详细描述产品的加工工艺和操作步骤，包括原材料的选择、加工方式、设备操作等内容。
编制工艺流程应当充分考虑生产实际情况，并与相关部门进行充分沟通，确保其准确性和可行性。
2. 操作规范操作规范是指对生产过程中各项操作进行规范和定义。
它包括作业要求、作业流程、操作注意事项等内容。
操作规范的编制应当参考工艺流程，并结合实际进行修正和完善。
同时，操作规范应当具备易懂、易行、易验的特点，以提高操作人员的工作效率和产品质量。
3. 质量标准质量标准是衡量产品质量优劣的依据。
在生产过程控制程序文件中，质量标准应当明确列出产品的各项质量要求和测试方法，以保证产品质量的稳定性和一致性。
质量标准的编制需考虑产品性质、行业标准和客户要求等多方面因素。
三、程序文件的管理1. 文件审批生产过程控制程序文件的编制需经过相关部门的审批。
文件审批过程应当明确，审批人员要求具备相关背景和专业知识。
在审批过程中，应当注意不仅满足法律法规和规范要求，还要考虑实际操作可行性和生产效果。
2. 文件变更控制随着生产过程的变化和优化，程序文件可能需要进行修订和更新。
文件的变更控制应当建立相关的制度和流程，确保文件的修订与更新能够追溯、可控、可评估。
同时，变更后的程序文件需重新审批和推广，确保生产过程的稳定性。
3. 文件查阅与保管生产过程控制程序文件的查阅与保管是保证程序文件有效性的重要环节。
相关部门应当建立完善的文件管理制度，确保程序文件的准确性和完整性。
同时，文件应当便于查阅和使用，可采用电子化存储和管理方式，提高文件的利用率和保密性。
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生产工艺管理控制程序1.目的建立与生产相适应的生产工艺管理制度,确保生产条件人员、环境、设备、物料等满足化妆品的生产质量要求.特制订本程序.2.适用范围适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段.3.职责3.1计划:负责制订生产计划负责生产过程中的综合调度.3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程,设备维护保养;负责按生产指令单,在规定的工艺要求和质量要求下,组织安排生产,并对生产过程进行控制.3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作.3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定.在首次生产时进行指导.明确关键工序和特殊工序.负责编制工艺规程和作业指导书.3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督.4.内容4.1生产前的准备工作1计划调度员考虑库存情况,结合车间的生产能力,制订生产计划,经经理批准后,发放至相关部门作为采购和生产依据.2在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达,生产车间根据生产计划制定生产指令,生产前由车间负责人下达批生产指令,包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息.3生产部根据周计划编制车间每日作业计划,车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位,并对每日计划执行情况进行跟踪.4各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作,一切有影响计划实施的因素或异常现象产生,车间主管需做有效的记录,每周统一汇总,报备生产部.1各相关责任人员根据生产需要,确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源,保障生产设备的正常运转.2质管部微生物检测人员按检测取样规定对纯水和空气进行质量控制.3所有生产员工都需经过岗前培训,尤其是关键和特殊工序的操作人员必须经过严格的培训和考核,以保证生产顺利进行.4本工序的工艺规程及规程文件,批记录等.各车间应有可依据规程和岗位操作作业指导书.工艺规程包括配方、称量、配制、灌装、包装过程等生产工艺操作要求及关键控制点.按照确保同一批次产品质量和特征的均一性划分生产批次,规定产品批次的定义,设计可追溯的产品批号,确保不同批次的产品能够得到有效识别.5生产前,车间主任或组长落实工艺技术准备工作,对照批生产指令做好生产前确认工作,应确认批号信息,保持已清洁消毒的生产环境及设备,生产设备及计量设备运行良好,标识正确、质量合格的原物料,确认生产过程中相应的操作工艺是否具备且满足要求.1各车间依据生产计划,制造部根据每日生产计划,由仓库保管员按照订单号遵循先进先出的原则分别进行物料的准备.开出配料单,由称料组到原料仓库领料.2生产所需物料应由生产部根据生产计划的需要填写领料单后到仓库领料.进入清洁区和准清洁区的物料根据不同的原辅材料性状做使用前预处理工作,使用的内包装材料按规定的方法,如采用倒置除尘、吹扫等方式进行清洁,必要时经过消毒,保留内包材消毒记录.如：洗瓶、吹瓶、衬盖、脱外包装箱等.3各车间各生产线物料使用控制需有明确的领用数、生产数、次品报废书、剩余良品数的前后原始数据记录,确保物料消耗可控.4生产原物料应经过物料通道进入车间,人流、物流通道分开,避免交叉污染.1生产前按照规定的清洁消毒规程对生产区域及设备进行清洁消毒,保留清场记录.2清洁工器具选用无纤维物脱落的材质制成的工器具,例如；扫帚不可使用.3清洁工器具按照洁净等级不同分区摆放及使用,不可混用.4消毒用消毒剂应保证具有灭菌效果,是卫生行政部门批准使用的种类,且消毒剂的使用不可对产品造成影响.5消毒剂的领用需建立台账,保留消毒剂配制记录.4.2生产过程控制4.2.1生产过程中的卫生控制所有生产人员在生产过程中必须遵守卫生标准操作规程的要求.员工卫生管理符合工厂健康卫生管理规范,各主管如实记录个人卫生检查表.4.2.2生产计划调整控制1生产部、制造部对每日赶货的产品,必须优先安排生产.2生产计划将随采购、生产和销售情况的变动而及时做出相应更改.4.2.3生产作业控制1由生产部、制造部根据计划部每日生产计划将每日生产安排下达至生产工序主任或组长.下达后,各生产小组进行合理调度,确保生产计划的按期完成.2各岗位员工按化妆品加工工艺和设备设施的操作指引作业,按计划完成任务.3由车间各管理人员负责合理调配资源,并跟进生产进度的完成.1配料:从原料库直接领出原料,并同步核对配料单上所需原料是否一一到位.由配料称重员严格按照配料称重操作规范及时将每套乳化锅相应的原料做好提前配料工作,配料、称量、打印批号等工序需经复核原物料的名称、数量、批号,产品批号打印记录是否与批生产指令相符合,保留操作人和复核人签名,无误后运送到制造车间.2操作人员要仔细阅读配方单上的制造工艺,检查制造锅是否清洗消毒完毕,是否有上一批产品的原料残留,确认清洗消毒无误后,填写乳化锅清洗消毒记录单.严格按照工艺要求和制造操作规范进行操作.3制造人员应按照工艺要求将那些需进行预处理的原料按规定的方法执行,注意按照顺序和相别在规定时间、温度、压力等条件下依次或分类投入锅内进行加温、搅拌、乳化、均质、抽真空、降温等操作,确保产品质量.每一个操作环节如实及时的记录在生产过程记录单上.4完成一料的所有操作后,要求操作人员请现场检验员对膏体性状进行出料确认,检验外观、颜色、气味、涂抹、PH值等基本指标合格后在出料确认单上签字,即可出料.中间产品需规定储存条件和期限,并在规定的期限内使用.生产过程严格按生产工艺规程和岗位操作规程实施和控制,及时填写批生产记录.5出料时,取样向质管部控处提供理化、微生物检验用样品及留样,同时填写半成品送检单. 6由制造人员负责填写膏体跟踪单,标明：膏体品名、批号、生产日期、净重、操作人等内容,放置膏体暂存区域,缴库手续完毕后入半成品库.1生产过程注意防止混淆、差错、污染和交叉污染.产气、蒸汽、喷雾的物料或产品需有良好防护措施,以防止污染和交叉污染.2清场管理控制制度----每批产品生产开始和结束,必须对生产线各工序操作间进行清场;-----更换品种、规格和批号前,必须按清场管理规程的要求对作业场所进行彻底清理及检查确保生产线或工序操作间内没有与待生产产品无关的物料及文件,预防混乱/混批事故发生以确保产品质量.清场人员须认真填写清场记录.清场人员、清场检查人员均需在相关清场记录上签名.-----批产品生产操作前,生产操作人员必须查验清场情况.若超过清洁有效期,必须重新清遍.-----清场检查由品管担任且必须有丰富的生产经验并经专门培训并考核合格,培训和考核由质管部进行,统一管理.-----清场及清场检查工作不得兼任,清场人员按本程序进行清场；清场检查人员进行独立的复查,生产现场管理人员陪同见证.-----若清场检查时发现任何与待生产产品无关的物料及文件必须立即移走.3设备清洗确认将要生产的产品所需的半成品、物料备料至生产区域,在灌包装前,按组件清单的内容再次予以核对、记录;根据设备清洗记录单确认设备已经清洗消毒.4净含量的调试:生产人员根据设备操作说明书,包装作业指导书进行净含量的调试和灌包装.5产品生产过程中,确保灌装量符合要求,内塞、拧盖、贴标、折盒,包彩盒、物流码打印、入中盒、大箱等岗位操作要求符合公司产品质量要求.6暂存区原物料、中间产品、待检品的存放需标识物料名称、有效期、储存条件,需加盖或密闭保存.盛有物料或已清洁的容器及设备不可敞口放置或接触地面放置.4.3过程质量控制4.3.3各工序的工作人员,必须时刻做好自主检验,发现不良品时应予以挑出.现场品管员依据巡检记录,对生产现场进行过程品质检查,并将检查结果记录与表格中,当发现有不符合项目时,有权力暂停生产,不合格品应按流程处理,并查找原因,进行追溯和纠正.并通报品管部主管及车间主管予以处理.4.3.5包装后的产品,经当值质管人员对产品完工检验,检验合格并在入库单签名后才能入库,入库的产品须待微生物等指标检验合格后才能出货.4.4生产后检查4.4.1生产订单完工后,班组长需关注已经生产完毕的派工单,应将相关领料单进行整合,记录相应的完工数量,再根据派工单的领料总数,完工入库总数,推算车间应退的包材或膏体数量,确认所有的良品剩余包材、次品包材和报废品包材都一一对应,则打印相关退料单.于不会影响产品的区域且需有标识,分类存放.将每一批的生产废弃物转移出生产车间,防止产品交叉污染.4.5生产变更控制4.5.1客服部接到客户订单要求,需对产品进行变更时,计划部按照客服部对于订单要求向生产部提供明确的更改或调整通知单,以便于生产部跟进配合；4.5.2涉及到产品工艺参数及内控标准更改的,由技术研发部提供更改工艺单、半成品内控标准给生产部和质保部；4.5.3涉及到交货时间、数量变更或取消订单的,客服部必须及时通知计划,并由计划调整生产计划并下达至生产部.4.6在制品、成品的处置生产部、物流部相关人员将经QA和QC检验且标识后的产品分别进行以下处置.1合格品：由相关人员将合格品存放在合格区域2不合格品：由相关人员将不合格品存放在不合格区域并明确标识,按照不合格品控制程序执行适当处置.4.7生产过程设备使用与管理控制1各车间主要设备操作,相关工人必须培训合格考核后上岗操作.2各车间所有使用的设备必须由相关操作人进行日常保养、维护并按时认真的记录于机具设施日常保养记录表中.3设备简易故障由操作者参阅操作说明书自行调整及解决,对其他故障需由车间技术员通知工程部维修人员解决并将结果记于机具设施维修记录表中.4各车间所有设备清洗消毒按照卫生标准操作规范管理程序执行,所有灌装设备、储存容器及辅助设备、管子,勺子,刮板,过滤装置及网的清洗,须先用高压水枪或毛刷将肉眼可见的污渍除净,然后放置在水槽中清洗.最后用75%酒精进行消毒.5灌装设备使用前组装时需再次用75％的酒精喷洒各部件及设备上各拐角、死角,保证设备消毒到位.4.8环境控制和清洁消毒管理1各车间环境控制以工厂的温室度控制制度为标准,由各车间主管负责如实记录温室度记录表,定期安排人员做好中央净化系统的回风口滤网清洁工作,同步关注环境微生物测试报告,确保生产环境符合行业卫生规范.2各车间清洁消毒按工厂的卫生标准操作规范管理程序执行,所有的生产设备使用前确认已经清洁和消毒.设备和器具使用完,必须在8小时以内完成清洗,以防止微生物污染.3所有的设备要求清洁后表面不得粘有粉尘、污渍、油渍.见其本色及光亮,各车间操作台面、地面、门、护栏等场所无尘埃,废弃物产生及时清理,每天下班后按卫生排班表彻底清洁工作场所.5.相关文件5.1卫生标准操作规程5.2清场管理规程5.3不合格品控制程序5.4检验管理控制程序。