A03061精益生产系列物流系统的四个必要步骤
精益生产的实施步骤是什么
精益生产的实施步骤是什么1. 精益生产简介精益生产（Lean Production），又被称为精益制造，是一种在制造业中追求高效率和低浪费的方法。
它的目标是通过消除各种浪费，提高生产效率和质量，从而实现生产过程的优化和改进。
2. 精益生产的原则精益生产遵循一些核心原则，这些原则帮助组织实现高效率和低浪费的生产环境。
以下是精益生产的主要原则：•价值流分析：理解产品或服务的整个价值流程，识别出不必要的步骤和浪费，并尽可能地优化流程。
•一体化生产系统：将传统的分散生产方式转变为一体化的工作流程，以提高生产效率和协同作业。
•持续改进：积极推动组织内部的改进，通过不断寻找和消除缺陷和浪费，不断提高生产效率和质量。
•标准化工作：制定和执行标准化的工作流程和操作规范，以减少变动性和提高生产效率。
•人员的参与：鼓励员工参与到生产决策和改进中，提供培训和技能提升机会，营造积极的工作环境。
3. 精益生产的实施步骤实施精益生产需要一个有序的步骤，以确保顺利推进和取得预期的效果。
以下是精益生产的实施步骤：步骤一：分析当前情况在实施精益生产之前，首先要对组织的当前情况进行全面的分析和评估。
这包括以下几个方面：•价值流分析：对产品或服务的价值流程进行详细的分析，识别出浪费和不必要的步骤。
•现状分析：评估当前的生产效率、质量和员工参与度，了解存在的问题和挑战。
•目标设定：根据分析结果制定精益生产的目标和期望效果，明确改进的方向和重点。
步骤二：制定改进计划在分析了当前情况之后，制定一个详细的改进计划是非常重要的。
改进计划应包括以下内容：•具体目标：明确改进的具体目标和期望效果，例如提高生产效率、降低成本、提高质量等。
•重点领域：确定改进的重点领域，可以是特定的生产环节、工作流程或者产品线。
•资源分配：确定改进所需的资源，包括人力、物力和时间等，并合理分配到各个环节和任务上。
•时间计划：制定具体的时间计划，明确改进工作的时间节点和里程碑，以确保按计划推进。
《精益物流系统》课件
精益物流系统是一种优化供应链流程的方法，通过减少浪费和提高效率来实 现客户需求的快速响应。
什么是精益物流系统？
精益物流系统是为了提供高效的物流服务，减少不必要的浪费和降低成本而 采用的一种管理方法。
精益物流系统的原则பைடு நூலகம்
1 海盗经济学
2 价值流映射
借鉴海盗行为模式，迅速适应市场需求， 实现高效率的物流流程。
原地改善
每个员工都有权改 进和优化自己的工 作环境，发挥贡献。
班组建设
建立高效团队，通 过合理分工和协作 提升物流运作效率。
精益物流系统的实践
企业的精益转型
通过引入精益物流系统，企业 可以实现资源的最优配置，提 高生产效益。
精益物流系统实践案例
以某快递公司为例，应用精益 物流系统实现了时间和成本的 双重节约。
通过绘制价值流图，识别并消除不必要的 流程，优化物流运作。
3 流程优化
4 反应灵敏度
对物流流程进行持续改进，寻求最佳效率 和质量。
及时调整物流计划，以最大程度地满足客 户需求并应对市场变化。
精益物流系统的工具
K aiz en
持续改进的理念和 方法，通过小步快 走的方式迭代优化 物流流程。
拉动制造
根据需求实际情况 进行生产和供应， 减少库存和等待时 间。
精益物流系统的应用前景
随着全球供应链的发展，精益 物流系统将成为提高企业竞争 力的重要方式。
精益物流系统的优势
减少库存成本
通过优化物流流程和拉动制造，减少库存成 本和资金占用。
缩短交货期
优化物流流程和反应灵敏度，缩短了产品从 生产到交付的时间。
增加产品质量
通过精益物流系统，可以降低产品的缺陷率， 提高产品质量和用户满意度。
精益实施的四个步骤
精益实施的四个步骤引言在现代的商业环境中，组织通常面临着提高效率、降低成本以及创造更大价值的挑战。
精益实施方法是一种用于优化商业流程的方法论，它可以帮助组织提高质量、降低浪费，并实现更高的生产力和盈利能力。
本文将介绍精益实施的四个关键步骤，帮助读者了解如何成功应用精益实施方法。
步骤一：价值流图制作精益实施的第一步是制作价值流图。
价值流图是一种流程图，用于展示产品或服务在整个价值流中的流动和价值创造过程。
通过绘制价值流图，组织能够更清楚地了解整个价值流程，并识别出可能存在的浪费和瓶颈。
在制作价值流图时，应该采用以下步骤：1.确定价值流的范围：选择一个明确的开始和结束点，并确定所涉及的所有活动和部门。
确保包含所有与产品或服务相关的流程和信息。
2.绘制当前状态的价值流图：将产品或服务的当前状态绘制在价值流图上。
标识出所有的活动、等待时间、库存和信息流动。
3.识别浪费和瓶颈：分析当前状态的价值流图，识别出可能存在的浪费和瓶颈。
这可以包括等待时间、过度加工、不必要的运输等。
4.制定未来状态的目标：基于对当前状态的分析，制定未来状态的目标。
目标应该包括降低浪费、提高生产能力、缩短交付时间等。
步骤二：消除浪费精益实施的第二步是消除浪费。
浪费是指任何不产生价值的活动、运动或等待时间。
通过消除浪费，组织能够提高效率、降低成本并提供更高质量的产品或服务。
以下是一些常见的浪费类型：•过度生产：生产过多的产品，导致库存积压和资金浪费。
•库存积压：过多的库存会增加仓储成本，并可能导致过期或损坏的产品。
•过度加工：对产品进行不必要的加工或处理，增加成本和时间。
•运输浪费：不必要的运输和搬运活动，增加了时间和成本。
•缺陷和纠正：生产出次品产品，需要额外的纠正和修复工作。
为了消除浪费，组织可以采取以下措施：1.优化生产计划：避免过度生产，根据需求进行生产计划。
2.实施“小步骤制造”：减少产品在生产线上的停留时间，通过频繁的小批量生产来提高产品质量和生产效率。
常规精益物流管理流程和步骤
常规精益物流管理流程和步骤1．订单处理作业:物流中心的交易起始于客户的咨询、业务部门的报表，而后由订单的接收，业务部门查询出货日的存货状况、装卸货能力、流通加工负荷、包装能、配送负荷等来答复客户，而当订单无法依客户之要求交货时，业务部加以协调。
由于物流中心一般均非随货收取货款，而是于一段时间后，予以结帐，因此在订单资料处理的同时，业务人员尚依据公司对该客户的授信状况查核是否已超出其授信额度。
此外在特定时段，业务人员尚统计该时段的订货数量，并予以调货、分配出货程序及数量。
退货资料的处理亦该在此阶段予以处理。
另外业务部门尚制定报表计算方式，做报表历史资料管理，订定客户订购最小批量、订货方式或订购结帐截止日。
2．采购作业:自交易订单接受之后由于供应货品的要求，物流中心要由供货厂商或制造厂商订购商品，采购作业的内容包含由商品数量求统计、对供货厂商查询交易条件，而后依据我们所制订的数量及供货厂商所提供较经济的订购批量，提出采购单。
而于采购单发出之后则进行入库进货的跟踪运作。
3．进货入库作业:当采购单开出之后，于采购人员进货入库跟踪催促的同时，入库进货管理员即可依据采购单上预定入库日期，做入库作业排程、入库站台排程，而后于商品入库当日，当货品进入时做入库资料查核、入库品检，查核入库货品是否与采购单内容一致，当品项或数量不符时即做适当的修正或处理，并将入库资料登录建档。
入库管理员可依一定方式指定卸货及栈板堆叠。
对于由客户处退回的商品，退货品的入库亦经过退货品检、分类处理而后登录入库。
一般商品入库堆叠于栈板之后有两种作业方式，一为商品入库上架，储放于储架上，等候出库，需求时再予出货。
商品入库上架由电脑或管理人员依照仓库区域规划管理原则或商品生命周期等因素来指定储放位置，或于商品入库之后登录其储放位置，以便于日后的存货管理或出货查询。
另一种方式即为直接出库，此时管理人员依照出货要求，将货品送往指定的出货码头或暂时存放地点。
第11章精益生产与精益物流
11.1.1 发展过程
丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流 ，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质 量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。
日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认 为，日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。20世纪80年 代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管 理。
本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的 核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。 （2）看板管理（Kanban）：Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容 器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图像 等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的 信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。
（7）拉系统：所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序 根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在 制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以 拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存 ，主要通过拉系统的作业方式实现的。
原则7：标准化与工作创新：标准化是将企业中最优秀的做法固定下来，使得 不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是 僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。
11.1.6 管理原则
原则8：尊重员工，给员工授权：尊重员工的智慧和能力，给他们提供充分发 挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主 管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚 ，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。 所以说，精益的企业雇佣的是“一整个人”，不精益的企业只雇佣了员工的“一 双手”。
精益物流实施方案
精益物流实施方案精益物流是在现代物流管理理念基础上，通过优化物流流程、提高流程效率和质量，提升物流服务水平和客户满意度的一种管理方法。
下面是一个精益物流实施方案。
一、目标设定1. 提高物流运作效率和质量，降低运营成本。
2. 减少物流过程中的浪费，如库存过多、运输时间过长等问题。
3. 提高物流服务水平，满足客户需求，提升客户满意度。
二、流程分析1. 物流流程的完整性分析：对整个物流流程进行分析，确定流程中的主要环节、耗时步骤和不必要的环节。
2. 流程的改进和优化：- 通过使用信息技术，对物流信息进行集中管理和分析，实现物流信息的实时更新和共享，从而提高物流执行的准确性和效率。
- 优化库存管理，通过合理的订货量、安全库存和补货时间来避免库存过多或过少的情况。
- 加强与供应商和承运商的合作，建立长期稳定的合作关系，提高供应链的可视性和协同性。
- 使用物流成本计算工具，对物流成本进行全面分析，找出成本的主要来源，并制定合理的控制措施。
三、流程改进的具体措施1. 设置物流信息系统，实现物流信息的共享和实时更新。
2. 优化仓库布局，减少仓库空间的浪费，提高物流效率。
3. 优化运输路线，减少运输距离和时间，降低运输成本。
4. 加强库存管理，合理安排订货量和补货时间，避免库存过多或过少的情况。
5. 建立物流绩效评估机制，设定关键绩效指标，及时发现和解决问题，持续改进物流流程。
6. 加强与供应商和承运商的合作，建立长期稳定的合作关系，提高供应链的可视性和协同性。
四、监控和评估1. 设置物流绩效评估机制，制定相应的评估指标。
2. 定期对物流流程进行监控和评估，发现问题和潜在风险，并及时采取措施进行改进。
3. 根据评估结果，对物流流程进行调整和改进，进一步提高物流效率和质量。
通过实施精益物流方案，可以提高物流运作效率和质量，降低运营成本，减少浪费，提高物流服务水平和客户满意度，进而提升企业的竞争力和盈利能力。
精益生产方案
精益生产方案精益生产是一种以减少浪费为核心的生产方式，旨在提高生产效率和质量，减少生产成本，并提高员工的工作质量和满意度。
精益生产方案涉及到整个生产流程，包括材料采购、生产线布局、生产计划、质量控制、库存管理等方面。
本文将介绍精益生产的基本原则和实施步骤。
精益生产的基本原则精益生产遵循以下几个基本原则：1.客户价值导向：必须确保产品或服务符合客户需求和要求，以提高客户满意度和忠诚度。
2.浪费削减：要尽可能地减少生产过程中的浪费，以保证生产效率和质量。
3.流程优化：要对生产流程进行优化，使生产过程更加高效、流畅、标准化。
4.持续改进：要不断地进行改进和学习，以提高生产效率和质量。
5.标准化工作：要确立标准化的工作流程和操作方法，以提高生产效率和质量。
6.建立团队合作：要鼓励员工之间的沟通和合作，以提高团队的生产效率和质量。
精益生产的实施步骤实施精益生产需要经过以下几个步骤：步骤一：识别价值流程价值流程是指从原材料进货到产品销售的整个生产流程。
生产企业需要先对整个价值流程进行分析和识别，找出其中的浪费环节和不必要的步骤，以进行削减。
步骤二：确立价值流程的增值环节增值环节是对整个价值流程至关重要的环节，指的是能够为客户带来直接价值的生产步骤。
生产企业需要对增值环节进行分析和评估，确立并优化增值环节，以提高生产效率和质量。
步骤三：根据Takt时间制定生产计划Takt时间是指企业在一定时间内需要生产多少产品才能满足客户的需求。
生产企业需要根据Takt时间制定相应的生产计划，并通过优化生产流程来尽可能地满足Takt时间的要求。
步骤四：进行流程优化和标准化在生产企业确定了增值环节和生产计划后，需要对整个生产流程进行优化和标准化，以确保生产过程高效流畅、标准化。
步骤五：建立持续改进机制持续改进是精益生产的关键，生产企业需要建立机制来持续改进生产过程中的问题和不足，确保生产效率和质量持续提高。
结论精益生产方案是一种以客户价值为导向，持续优化和改进生产流程的方法，通过流程优化、标准化工作，以及持续改进来提高生产效率和质量。
精益生产方式下的物流系统规划
精益生产方式下的物流系统规划在当今竞争激烈的市场环境中，企业为了提高生产效率、降低成本、提升产品质量和客户满意度，纷纷引入精益生产方式。
精益生产的核心目标是消除浪费，而物流系统作为生产运营的重要组成部分，其规划的合理性对于实现精益生产至关重要。
精益生产方式强调的是以客户需求为导向，通过不断优化流程，减少不必要的环节和库存，实现准时化生产（JIT）和高质量交付。
在这样的理念下，物流系统不再仅仅是货物的运输和存储，而是与生产过程紧密结合，成为价值流的一部分。
首先，在精益生产方式下，物流系统规划需要准确把握客户需求。
这意味着企业要与客户建立紧密的沟通机制，及时了解他们的订单变化、产品需求特点和交付时间要求。
只有这样，才能制定出符合实际需求的物流计划，避免因信息不畅导致的生产过剩或缺货现象。
需求预测是物流系统规划的重要基础。
通过对历史销售数据、市场趋势和客户反馈的分析，运用科学的预测方法，企业能够较为准确地预估未来一段时间内的产品需求。
然而，需要注意的是，预测不可能完全准确，因此物流系统应具备一定的弹性和应变能力，以应对需求的波动。
在仓储环节，精益生产方式要求尽量减少库存。
传统的大量库存存储方式不仅占用资金和空间，还增加了管理成本和潜在的库存损耗风险。
取而代之的是，采用小批量、多频次的补货策略。
这就需要合理规划仓库布局，确保货物能够快速存取，提高仓储空间的利用率。
同时，借助现代化的仓储管理系统，实时监控库存水平，实现库存的精准控制。
运输环节在物流系统中同样关键。
精益生产倡导选择合适的运输方式和路线，以降低运输成本和缩短运输时间。
对于近距离运输，可以考虑采用卡车等公路运输方式；对于远距离运输，铁路和海运可能更为经济。
此外，通过优化运输路线，避免迂回和空载，能够有效提高运输效率。
物流信息系统在精益生产方式下的物流规划中发挥着核心作用。
实时、准确的信息传递是实现物流运作可视化和协同化的基础。
从原材料采购到生产过程中的物料配送，再到成品的发货和交付，每一个环节的信息都应在相关部门和人员之间及时共享。
实施精益生产管理的六个关键步骤
实施精益生产管理的六个关键步骤精益生产管理是一种以减少浪费和提高效率为目标的管理方法，其目的在于优化生产过程，提高产品质量，降低成本。
要实施精益生产管理，需要经过六个关键步骤。
本文将详细介绍这六个步骤并提供实际案例加以说明。
第一步：价值识别实施精益生产管理的第一步是识别价值。
这意味着要明确生产过程中真正能够为顾客创造价值的环节和活动，并将其与无价值或浪费的环节区分开来。
通过该步骤，企业能够更清晰地了解哪些环节的流程需要优化。
举例来说，一家电子产品制造公司在实施精益生产管理时，通过价值识别发现在产品装配过程中，有一道工序一直没有得到充分利用。
通过重新设计流程，该公司成功缩短了产品装配的时间，并提高了工作效率。
第二步：价值流程映射在确定了价值活动后，下一步是进行价值流程映射。
此步骤旨在将所有环节整合到一个流程图中，以便更好地了解生产过程中不同活动之间的关系，并找出可能存在的问题或浪费。
例如，一家汽车制造公司通过价值流程映射发现，在产品装配过程中，存在着多余的物料运输环节。
经过重新调整物料的摆放位置，该公司成功减少了运输环节的时间和成本。
流程分析是实施精益生产管理的核心步骤之一。
通过对现有流程进行详细分析，企业可以找出其中的瓶颈和浪费，并提出相应的改进措施。
以一家制造业企业为例，通过流程分析发现，在产品生产过程中，存在着大量的待料浪费。
通过引入及时物料配送系统，该企业成功减少了待料时间，提高了生产效率。
第四步：改进方案设计在对流程进行分析后，接下来是设计改进方案。
根据分析结果和实际情况，企业需要制定相应的改进策略，并确保改进方案能够真正解决问题并实现效益。
举例来说，一家食品加工厂在精益生产管理的实施过程中发现，产品包装环节存在着大量浪费。
该厂商通过重新设计包装流程，采用更高效的设备和材料，成功降低了包装成本，并提高了产品包装的质量。
第五步：改进方案实施改进方案设计完成后，企业需要将其付诸实施。
这一步骤需要全员参与和支持，确保改进方案能够顺利地推行。
简述精益生产的实施步骤
简述精益生产的实施步骤1. 精益生产的概述精益生产是一种基于质量和效率优化的生产管理方法。
它强调通过减少浪费、提高价值流程和持续改进来提高生产效率和质量。
本文将介绍精益生产的实施步骤，以帮助企业在其生产过程中实现高效、灵活、可持续的运作。
2. 实施精益生产的步骤步骤一：了解价值流程了解价值流程是实施精益生产的第一步。
价值流程是指将原材料转换为最终产品所经过的所有步骤。
通过绘制价值流程图或价值流程分析，企业可以识别出价值增加的步骤，以及非价值增加的浪费和瓶颈。
步骤二：识别改进机会在了解了价值流程后，企业可以识别出改进的机会。
这些机会可能包括减少浪费、提高生产效率、增加价值等。
通过与员工、团队和其他利益相关者进行讨论和合作，可以收集更多的改进建议和意见。
步骤三：实施改进措施在识别了改进机会后，企业需要制定并实施改进措施。
这些措施可能涉及重新设计生产流程、改进设备和工具、优化工作组织和培训、引入信息技术等方面。
在实施改进措施时，应该建立一个有效的跟踪系统来监测改进的效果。
步骤四：持续改进精益生产是一个持续改进的过程。
一旦改进措施实施，企业需要定期评估其效果，并根据反馈信息做出调整。
这可以通过收集数据、分析关键绩效指标、开展员工培训和参与度量指标等方式来实现。
步骤五：建立改进文化为了实施精益生产，企业需要培养一个改进的文化。
这意味着建立一个共享知识和经验的环境，鼓励员工提出改进建议，并奖励和认可他们的贡献。
同时，企业需要提供培训和支持，以帮助员工掌握精益生产的概念和工具。
3. 精益生产的好处实施精益生产可以带来以下好处： - 提高生产效率：通过减少浪费、瓶颈和非价值增加的活动，精益生产可以提高生产效率。
- 提高产品质量：精益生产强调错误和缺陷的预防和检测，从而提高产品质量。
- 降低成本：通过优化生产过程和减少浪费，精益生产可以降低生产成本。
- 提高员工参与度：精益生产鼓励员工参与改进活动，并为他们的贡献提供奖励和认可，从而提高员工积极性和满意度。
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精益物流系统的四个必要步骤
1.对每个零件定计划, 建立零件数据库
2.所有外购件建立一个超市,仔细的进行分类管理
3.制定从超市到生产单元的输送路径,采用标准化作业方式定时定量
配送
4.建立拉动系统，整合物料流和信息流,确保只补给生产线消耗掉的零
件
步骤 一：PFEP
Plan For Every Part 为每个零件做计划
是指对生产过程中每一个零件的详细计划，并注明所有与生产
过程相关的信息.
零件信息集中在这里， 便于查找。
这是一个数据库，准确性十分重要。 因此必须有专人维护。
这是丰田生产系统的一个关键工具,是建立精益物流系统的第
一步.
为什么要做PFEP?
认真规划好PFEP，并收集相关信息加以管理，你将可以开展以下工
作：
– 开始创建一个精益的材料搬运系统，并规划购买零部件市
场、运输路线、库存拉动的信号。
– 利用不同的分类标准（如包装的尺寸、供应商的位置、用
途），对零件的有关数据进行分类。
– 妥善定位和管理零部件供应的超市；
– 严格的物料配送路线，标准的物料配送流程；
– 信号拉动，紧密联系本工位的连续物料流，以进行零部件
的供应。
– 稳定地将所需要的零件按时送到所需要的地点
– 超市拉动补料
– 减少WIP
– 传统:大批量生产的配送方式产线多余零件的堆积
– 如果没有以上因素，其后果是在物料配送这个过程中：物料损
失、浪费明显的精力和金钱、保持太多的库存以及花费太多时
间来寻找零部件。
建立可靠的，可持续的PFEP
– 根据各工厂情况，设计合适的PFEP表格
收集所有现有零件信息，汇总到PFEP
每个价值链指定PFEP维护专员，但无需全职。
每个新零件在进入生产线前，必须有PFEP设置记录。
随着条件变化，PFEP要及时更新和改变。
PFEP常用目录
下面的图表显示了PFEP中各类零部件信息最常用的目录。但
PFEP不是固定不变的，需要根据每个工厂的情况有不同的调整。制
造企业可能会需要新增栏目，或者删掉那些认为没有用处的信息。
步骤 二：建立外购件超市
如果条件允许，超市尽可能靠近收货区或生产线。
计算最大库存量=（日用量x送货间隔天数）+缓冲库存。
确定料箱数量和所需空间。
设计超市料架和布局时考虑方便未来扩大需要。
建立地址系统
建立出入库程序以保证先进先出。
确定最小库存量 （可能停线！！！
PFEP的应用
- Bridgend
重包装数量
理想的标准重包装量:
1/3 < X < 2/3 of the route frequency consumption
1. 这种小量包装可以放在使用者手边, 从而使取料动作最
小, 浪费最少
2. 小量包装会使退回仓库的料最少化
3. 由于容器小, 零件的方位有利于使用者使用, 总的行走
距离减少, 单元内的行走最小化.
我们必须优化总体布局来做增值的流程, 而不是存储呆料.
也可以说增加库存周转率,使系统的运营资金最小化.
如果在产线存储更多物料, 运输的频次和送料服务会减少,
但是当运输物料时, 物料员需要满满一车料, 料车也会又大又沉重,
从而导致高成本, 特殊的运输设备来满足路线需求. 最终组装线
靠近仓库, 通过频繁运输, 可以实现小车的大小/重量/空闲成本最
小化.
步骤 三：设计运输路线
根据生产线布局和工艺流程，确定停靠点和补料点。
选择合适的运输工具
决定单向或双向路线
确定补料点物料摆放规则和料架设计
考虑路线设计时,请明确区分“循环” 和“非循环”. 例如, 循环
作业对成品组装单元来说可能包括泡棉,支架的补料; 而在每
20分钟的补料工作中成品的入库为非循环作业.
看看当前的价值流图, 喇叭和成品组装线之间是FIFO还是推动?
是否计划定拍工序?成品组装是否通过定义库存量并用看板拉
动喇叭生产?还是根据料况排定喇叭生产计划,推动大料物料放
在WIP区?
最后, 考虑材料的重量, 最重的料运输的距离, 小车大小. 如
果小车很重, 从卸载最重物料的区域开始路线. 如果重量过大,
可以设计一个专门的路线分开送料. 其它路线工作还包括送包
材和小料.
如下为路线时间和总的路线时间的对比示例(Coupled route)
步骤 四：设计信息管理系统
（拉动）
只在生产线需要时，配送或补充需要的物料
选择物料拉动信号：信号灯， 空料箱，看板卡片
决定补料频率
采用闭环或开环操作系统
确定每个周期内最大补充量
了解送料周期时间并制定标准作业和时间