冲压件计价标准
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冲压件计价标准
冲压件:
成品价格=材料费+加工费+其他费用
1.材料费=(长度(零件展开后长边最大值)+厚度)(mm) *(宽度(零件展开后宽边最大值)+厚度)(mm)*厚度(mm)* 0.00000785 (密度系数) *材料
价格(元/KG)
注:如产品厚度≦2mm则材料费=(最大长度+2*厚度)*(最大宽度+2*厚度)*0.00000785*材料价格
2.加工费=0.003(元)*吨位(所需吨位<100T)加工费=0.005(元)*吨位(所需吨位>100T)
冲压件加工吨位计算法:
a.冲床吨位= (成品外周长(mm)*板厚(mm)*40(模具与板材之弹性系数)*1.3(最大压力保险系数) ) /1000
b.
3.其他费用=包装+运输+机器折旧+管理费用+损耗+利润
=(原材料+加工费)5%
汽车冲压件缺陷及检验标准
汽车冲压件缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1（A区）
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本
形位公差标准(GB1184-80)
形位公差标准（GB1184-80） 机械制造中形位误差与圆柱面的尺寸误差一样，是不可避免的。因此就要考虑，哪些切削表面应加以较严格的控制，并在图样上注出其极限数值。这是由零件在机器上的位置、功用和装配精度要求来决定的。 零件上圆柱表面的形状误差，在间隙配合中会使间隙分布不均匀，接触不良，从而降低配合精度，加快磨损，减短使用寿命；在过盈配合中，则会使配合各处的过盈量大小不一，影响连接强度。 零件表面的位置误差，除影响配合以外，还影响机器的装配精度及工作时的运动精度。 1、形位公差等级和数值的选用原则 在GB1184-80中，除位置度用计算得出外，对形位公差规定了12个等级，其中，9~12级的数值较大，可以不再图样上一一标注，而对选定的等级在图样中加以说明。 对于需要在图样中加以较严格控制的形位公差值，应根据零件的功能要求，考虑加工的经济性和零件的结构、刚性等因素选定，并需注意下列情况。 1）在同一要素上给出的形状公差值应小于位置公差值。 2）圆柱表面的形状公差值（轴线的直线度除外），一般情况下，应小于其尺寸公差值。 3）平行度公差值应小于其相应的距离公差值。 4）对于下列情况，考虑到加工难易程度和其他参数的影响，在满足零件的功能要求下，适当降低1~1级选用。 A．细长比较大的轴和孔； B．孔相对于轴； C．距离较大的轴或孔； D．宽度较大（一般大于1/2长度）的零件表面；
E．线对线和线对面相对于面对面的平行度及垂直度。 2、形状公差标准 直线度、平面度
圆度、圆柱度
3、位置公差标准 平行度、垂直度、倾斜度
同轴度、对称度、圆跳动和全跳动
冲压件尺寸精度质量要求
K1项目冲压件尺寸精度要求 1 . K1冲压件的检查要求 ?冲压件尺寸测量时，应将冲压件夹紧定位在检具上测量。 1.1.1检具上夹紧位置应与焊接夹具夹紧点一致，无压紧点应在自然状态下测量 1.1.2两个零件搭接头按同一块样板检测，样板与零件间隙不超过。 1.1.3毛刺高度允许值 冲压件表面质量 1.2.1表面区域分类 1.2.2 表面质量的判定依据：冲压件喷漆后表面缺陷的可见程度，一类和二类表面区域在光照条件下 ）。 检验 .
K1冲压件未注公差尺寸的极限偏差 平冲压件长度L,直径D d未注公差尺寸的极限偏差按表1规定。表1
注：上表中如果是孔类其公差取正值；如果是轴类则取负值；若是非孔轴类则取正负值，此时其偏差数值取表中值之半。 未注公差成形尺寸的极限偏差 221弯曲长度尺寸及拉延深度未注公差尺寸的极限偏差按表2规定。 / 表2 \ 未注公差圆角半径极限偏差 2.3.1冲裁圆弧半径R的极限偏差按表4规定。 2.3.2两冲裁面构成的内部和外部尖角如图样上未注明要求时，按小于或等于料厚t取值。 2.3.3未注公差成形圆角半径的极限偏差按表5规定
.未注公差的极限偏差 241冲裁角度未注明公差尺寸的极限偏差按表6规定。 / 表6 t min=75%t t min—材料的的最小厚度，mm t —材料的公称厚度，mm .冲压件的孔心距、孔边距及孔组距未注公差尺寸的极限偏差。 2.6.1带料、扁条料等材料冲孔对边缘距离未注公差尺寸的极限偏差按表8规定。 2.6.2孔距公差及组孔间距未注公差尺寸的极限偏差按表9规定。
表10 ②零件按正常工艺加工，若由于弹性翘曲所引起的偏差超过表 10的偏差值时，只要能保证装配, 仍是允许的。 264 翘曲尺寸公差按表 11规定 .冷冲压件的毛刺高度。 2.7.1冲压件的毛刺高度的极限值按表 12规定。 表11 表12
冲压件检验规范标准
1. 目的 明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据 2. 范围 本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品 3. 引用文件 本规范在应用下列文件时，凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件 3.1GB/T 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差 3.2GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差 3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 4. 检验条件 4.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上 4.2照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm 4.3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜，超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件 5. 缺陷分类 5.1严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷 5.2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项 5.3轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项 6. 检验方法 6.1检具测量 用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量 6.2目视检验 目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷 7. 检验标准 7.1尺寸检验判定标准 7.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验
装配孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.3㎜ D2﹢0.5㎜ ±0.25㎜ √ 一般过孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.5㎜ D2﹢1㎜ ±0.5㎜ √ 形状位置冲压件形状位置未注公差参考GB/T 13916-2013 检具 满足装配检具适 用性 √ 方料长宽尺寸卡尺 卷尺 1：切板方料长 度尺寸L±0.5 ㎜ 2:开料对角线尺 寸偏差≤0.5㎜ √ 轮廓扭曲变形卡尺 塞尺 1：前壳成型后 扭曲变形量≤2 ㎜ 2：后壳成型后 扭曲变形量≤1 ㎜ √
形位公差分类标注的国家标准
箱引找— 形位公差符号一 泵准代号 —形住公差数值 形位公差的分类、项目、符号 国家标准规定的形状公差的特征项目分为形状公差和位置公差两大类，共 14个，它 们的名称和符号如下表所示 类 分 号 符 目 项 ffi 特 号 符 度 直 - 位萱公整 度 行 ■7 〃 ME 面 ￥ 口 苜 丄 度 斜 傾 ◎ 度 对 二 > A Q 跳 圆 7 00 05 A 1
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冲压件检验标准
冲压件检验判定标准 一、质量判定基本定义 1、某些描述中使用的一些主观评价词汇的定义： 轻微的：指容易接受的，感觉不太明显、不太大、力量很小、不太持久的。 明显的：指较突出的、较清晰的、不用置疑的。 显着的：指非常突出的、一定觉察得到的、鲜明突出的、完全清晰可见的。 2、冲压件在整车上分区定义 汽车分三个区域：两个外区和一个内区。 A区： 汽车的上部至车身腰线，分界线为： 车身腰线装饰条或保护条的下边线 车身腰线装饰槽下边线 车身上开合件边框的有关部位： 汽车内2区的某些部位，从外面完全看的见，可根据具体情况视做1区处理 B区： 坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位，位于：车身腰线以上 所有上车时能看见的部位,车身周边,车身边框 以及：后侧窗，后行李箱隔板,尾门内板，车身尾门框，行李箱,发动机舱，发动机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口 所有坐在司机或乘客座位上，关上车门能看的见的，位于车身腰线以下的部位。
C区： 位于车身装饰条或保护条以下的部分、不影响客户直观视觉效果的部位。 3、检验基本条件定义： 站立，在缺陷扣分区内，在冲压件四周，离件1米进行检查允许俯身，但不能蹲下检查涉及到间隙及高低不平的缺陷，应予以测量判别。 4、检测: –是靠视觉、触觉……进行评判的.。 –只有在有疑问的情况下，才使用检具，根据间隙标准的定义或有关基本标准的定义来核实或明确某些缺陷的扣分级别： ·对间隙及高低不平的检查使用塞尺 ·对冲压件上的坑包、麻点的检查要使用面积规 ·对表面检查使用尺子 5．缺陷分类 –外观类: 裂纹,缩颈坑包，起皱麻点 变形锈蚀材料缺陷 起皱，波纹，棱线毛刺拉毛，划伤 圆角叠料压痕其它
形位公差的包容原则(材料相关)
1996《形状和位置公差》国家标准对形位公差与尺寸公差的相关性要求规定了五种，即：独立原则、包容要求（包容原则）、最大实体要求（最大实体原则）、最小实体要求和可逆要求。 公差原则的选用跟行业无关。 独立原则一般用于非配合零件，或对形状和位置要求严格，而对尺寸精度要求相对较低的场合。如印刷机的滚筒，尺寸精度要求不高，但对圆柱度要求高，以保证印刷清晰，因而给出了圆柱度公差，而其尺寸公差则按未注公差处理。 包容要求主要用于机器零件上的配合性质要求较严格的配合表面。如回转轴的轴颈、滑动套筒和孔、滑块和滑块槽等。 最大实体要求常用于对零件配合性质要求不严，但要求顺利保证零件可装配性的场合。 最小实体要求常用于保证零件的最小壁厚，以保证必要的强度要求的场合。 可逆要求只用于被测要素，不用于基准要素。 转] 形位公差的包容原则 (2010-03-05 10:42:26) 转载 分类：机械专业学习 标签： 形位公差 包容原则 最大实体原则 杂谈 1996《形状和位置公差》国家标准对形位公差与尺寸公差的相关性要求规定了五种，即：独立原则、包容要求（包容原则）、最大实体要求（最大实体原则）、最小实体要求和可逆要求。 公差原则的选用跟行业无关。 独立原则一般用于非配合零件，或对形状和位置要求严格，而对尺寸精度要求相对较低的场合。如印刷机的滚筒，尺寸精度要求不高，但对圆柱度要求高，以保证印刷清晰，因而给出了圆柱度公差，而其尺寸公差则按未注公差处理。 包容要求主要用于机器零件上的配合性质要求较严格的配合表面。如回转轴的轴颈、滑动套筒和孔、滑块和滑块槽等。 最大实体要求常用于对零件配合性质要求不严，但要求顺利保证零件可装配性的场合。
钣金冲压件折弯展开尺寸计算
开冲压模的朋友和做钣金冲压设计的工程师，经常会遇到计算冲压件展开长度的问题。目前有很多的计算方法，各种系数，各种公式，各种表格，各种软件也有自动展开的功能，但是很多都不够准确。 下面推荐的这种计算方法相对比较精确，值得收藏： 我们知道，弯曲件按中性层展开长度等于坯料长度的原则求得坯料的展开尺寸，如下图： 展开长度：L=L1+L2+L0 （其中L0 指的是中性层圆弧的弧长，注意，是弧长） 所以我们需要找到中性层的位移值xt，这个位移值的计算方法是材料厚度 t 乘以一个中性层位移系数 x ，即： 中性层位移值=xt
很明显，这种方法的关键就是要明确折弯中性层位移系数—— x 值 所谓的中性层位移系数 x 值，在一些三维软件（如：Pro/E或SolidWorks）中也叫折弯 K 因子 那么重点来了，怎样才能计算出 x 值呢？ 拜托，当然不用你来算，前辈们早已算好了，折弯内 r 角与材料厚度 t 的比将决定 x 值的大小，下表直接查来就是了： 钣金折弯中性层位移系数x （K因子) 知道了位移值，就知道了中性层圆弧的半径R ，据据折弯角度a 的大小，就可以很方便的计算出中性层圆弧的弧长L0 ，再加长直边长度L1 和L2 ，就是工件的展开尺寸了。 重要小贴士：
1、r/t 值如果表格中没有，可以按下表已有数据近似推算。 2、现在估计没人会再去手工计算弧长L0 ，因为有CAD嘛，只需要按r/t 的值查出x 值（K因子)，乘以料厚t，就是中性层位移值，将折弯内r 用偏移命令向外侧偏移该值，再直接量出弧长就行了。 3、如果有多处折弯的，可以偏移所有直边和内r ，并合并为多线段，查特性即可得到多线段的长度尺寸，也就是总的展开长度。 4、Pro/E或SolidWorks钣金折弯可以自动进行展开，很多人都觉得不准，其实奥秘就在于K因子。软件中有默认的K因子，这个默认值是基于r/t=1.0的情况下，也就是3.2左右，如果内折弯 r 角与材料厚度不同（r/t不是1.0），算出来的尺寸当然不准。怎么办呢？很简单，按上面表格中的数据修改默认的K因子数值，这样在软件中自动展开的尺寸才会更准确。
冲压件的缺陷及检验标准
冲压件的缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。 将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1 （A 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2 （B 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3 （C 区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4 （D 区） 除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1 外观缺陷
形位公差分类标注的国家标准
形位公差的分类、项目、符号 国家标准规定的形状公差的特征项目分为形状公差和位置公差两大类，共14 个，它们的名称和符号如下表所示。
形位公差的定义 直线度- 所有点都在一条直线上的情况，公差由两条平行线形成的区域来指定 平面度- 表面上所有的点都在一个平面上，公差由两个平行平面形成的区域来表示。 圆度- 表面上所有点都在圆周上。公差由两个同心圆限制的区域来指定。 圆柱度- 旋转表面上的所有点都与公共轴等距。圆柱公差制定了两个同心圆柱所形成的公差区域，此旋转表面必须在此区域中。 轮廓度- 控制不规则的表面、线条、弧形或普通位面的定义公差方式。轮廓可适用于单个线条元件或者零件的整个表面。轮廓公差指定了沿着实际轮廓的唯一边界。 倾斜度- 表面与轴处于指定角度的情况(与数据平面或轴的角度不是90度)。公差区域是由两个平行平面定义的，这两个平行平面与数据平面或轴成指定的基本角度。
垂直度- 表面或轴与数据平面或轴成直角的情况。垂直公差指定了下列情况之一：由垂直于数据平面或轴的两个平面定义的区域，或者由垂直与数据轴的两个平行平面所 定义的区域。 平行度- 表面与轴上所有点与数据平面或轴等距的情况。平行度公差指定了下列情况之一：平行于数据平面或轴的两个平面或线定义的区域，或者其轴平行于数据轴的圆柱 公差区域。 同轴度- 旋转表面的所有交叉可组合元素的轴，是数据特征的公共轴。同心度公差指定了其轴与数据轴一致的圆柱公差区域。 位置度- 位置度公差定义了允许其中中心轴或者中心平面偏离真正(理论上正确)位置的区域。基本尺寸建立了从数据特征和相互关联的特征之间的真正位置。位置误差是， 特征与其正确位置间，总的可允许的位置偏移量。对于孔和外部直径这样的圆柱 特征来说，位置度公差通常是特征轴必须在其中的公差区域的直径。对于不是圆 的特征(如槽和短小的突出物)来说，位置度公差是特征的中心平面必须在其中的公 差区域的总宽度。 圆跳动- 提供对表面圆形元素的控制。当零件旋转360度时，该公差是独立应用在任何圆形的计量位置上，应用于在数据轴周围所构造的圆跳动公差，控制了圆度和同轴 度的累计变化。当应用于垂直于数据轴所构造的表面时，它控制平面表面的圆形 特征元素。 跳动- 提供所有表面元素的复合控制。当零件旋转360度时，此公差同时应用于圆形和长轴形特征。当应用于在数据轴周围构造表面时，全跳动控制了圆度、圆柱度、直
冲压件质量控制标准和管理办法
瑞鹄汽车模具有限公司 冲压件质量控制标准和管理办法 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 （由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。） 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件大概有300-600个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 如下图所示： 汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1外1区（A区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.2外1区（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.3内1区（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4内2区（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 打磨用油石（20×13×100mm或更大）。 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石） 油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。 油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。 7.1.3柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。 7.1.4涂油检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。 把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。 结合目前公司现状，采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。
冲压件通用检验规范
1.目的: 制定试模样品的一般检验准则，在规格、客户之外观规范及产品蓝图等没有明确规定时，以此作为检验之依据。 2.范围: 适用于本厂所有冲压件。 3.特殊规定: 3.1本文件若与蓝图及客户检验规范发生冲突，以蓝图和客户要求为准。 4.检验规定: 4.1毛刺的规定: 4.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的地方，必须有压毛边工 站，压完毛边后，不得有刮手的感觉。 4.1.2对于0.15~0.4MM 4.1.3 4.2平面度的规定: 4.2.1 4.2.2 量。 4.2.3 4.3由于冲孔引起的凸起。 在冲孔边缘会引起突起或凹陷，当超过尺寸界限时拒收。
生变形。 4.7紧固件 4.7.1紧固件须与基材紧密相连，符合安装程序及制程中尺寸。 4.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。 4.7.3基材安装中不能变形或凸出。 4.8螺柱(standoff) 、螺母(nut) 、螺钉(screw)压合的规定: 4.8.1所有的螺柱、螺母、螺钉与冲压件母面压合时，必须压牢，不得压偏，螺母(nut)压合 后不得与母面有间隙存在。螺柱(standoff) 、螺钉（screw）不允许高出母面。 4.8.2螺柱或螺母与冲压件母面的结合力必须符合客户规格或蓝图要求，并作推力、扭力、 拉力测试。 4.8.3螺母(nut) 、螺柱(standoff) 、螺钉(screw)，进料时除按规定对尺寸，外观检查外，还 应对其硬度进行测试，硬度依据蓝图或规格。 4.8.4螺柱（standoff）、螺母（nut）与冲件基体压合后，必须用牙规检验，检验数与频率依
个别SPEC之要求。 4.9 4.10字模: 4.10.1字模清晰完整，距离460mm目视可识别清楚。压印之每一个单个字体深度一致， 深度差距在0.1mm。有疑议时送检测剖开测量。 4.10.2不允许缺齿，缺角。 4.10.3版次与蓝图及ECN版次一致。 4.10.4字模在零件中的位置及方向必须与图面一致。 4.10.5字模面之背部不能有凹陷及凸出手感，弹片例外。 4.10.6字模中每一个单个字体所使用之字型格式一样。 4.10.7上盖商标的压字深度必须在0.4±0.1mm。 4.11色拉孔: 所有的色拉孔，不允许偏位，要有倒角，其深度H要在规格之内。如图所示(图6)，若有怀疑时，需用实物实配。
冲压件品质要求
K1项目冲压件尺寸精度要求 1．K1冲压件的检查要求 1.1. 冲压件尺寸测量时，应将冲压件夹紧定位在检具上测量。 1.1.1 检具上夹紧位置应与焊接夹具夹紧点一致，无压紧点应在自然状态下测量。 1.1.2两个零件搭接头按同一块样板检测，样板与零件间隙不超过0.3mm。 1.1.3毛刺高度允许值 1.2冲压件表面质量 1.2.1表面区域分类 1.2.2冲压件表面质量检查 表面质量的判定依据：冲压件喷漆后表面缺陷的可见程度，一类和二类表面区域在光照条件下检验（A：无可见缺陷 B：有轻微可见缺陷 C：有可接受的一般缺陷）。
1.3.冲压件尺寸公差要求 2. K1冲压件未注公差尺寸的极限偏差 2.1平冲压件长度L，直径D、d未注公差尺寸的极限偏差按表1规定。 表1
注：上表中如果是孔类其公差取正值；如果是轴类则取负值；若是非孔轴类则取正负值，此时其偏差数值取表中值之半。 2.2未注公差成形尺寸的极限偏差 2.2.1弯曲长度尺寸及拉延深度未注公差尺寸的极限偏差按表2规定。 表2 2.2.2加强筋、加强窝高度h未注公差尺寸的极限偏差按表3规定。 表3 2.3未注公差圆角半径极限偏差 2.3.1冲裁圆弧半径R的极限偏差按表4规定。
2.3.2 两冲裁面构成的内部和外部尖角如图样上未注明要求时，按小于或等于料厚t 取值。 2.3.3 未注公差成形圆角半径的极限偏差按表5规定 表5 2.4. 未注公差的极限偏差 2.4.1 冲裁角度未注明公差尺寸的极限偏差按表6规定。 表6 2.4.2 弯曲角度未注明公差尺寸的极限偏差按表7规定 表7 2.5. 成形拉延件 允许有局部材料变薄或增厚，变薄后的最小厚度为： t min =75%t t min —材料的的最小厚度，mm t —材料的公称厚度，mm 2.6. 冲压件的孔心距、孔边距及孔组距未注公差尺寸的极限偏差。 2.6.1 带料、扁条料等材料冲孔对边缘距离未注公差尺寸的极限偏差按表8规定。 表8 2.6.2 孔距公差及组孔间距未注公差尺寸的极限偏差按表9规定。
冲压件检查标准
冲压件检查标准 1.目的：确定冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验条件、检验手段的一 般标准，指导合理、经济的进行检验与品质控制；并可指导相关工艺、检验作业指导书的制订。 2.范围：本标准适用信发所有冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验控制。 3.外观检验 3.1检查方法 产品及原材料的检查方法以如下条件进行目视检查，需要时可使用菲林,并可借助10倍放大镜。对所发现的外观缺陷按相应允收标准作出判定。 3.1.1位置：检查人员的眼睛与被测对象物表面的距离：30~45cm。对测量对象表面要以垂直及45°的角度进行检查。（参照图1） 3.1.2照明：2X36W白色日光灯在距离150~200cm处发出之光亮。 3.1.3视力：检查人员要求正常或矫正视力在1.0以上，且无色盲。 3.1.4时间：不得在被测对象物上停留，必须以连续的动作进行，若发现异常时，允许不超过5秒的停留时间作确认。 3.2等级定义 根据部品所处位置分为3个等级，若需要详细的等级定义时，在相关部门协议基础上，另行规定。 3.2.1A级面：在正常使用状态下,时常处在使用者视线范围内之面。如产品之正面、上面、侧面，或据客户要求指定为A级的面。 3.2.2B级面：使用者在正常使用状态下不可直接目视，但时常能看到的面。如产品之后面、底面。 3.2.3C级面：通常使用者看不到，但在如维修维护打开时能看到的面。3.3附则： 3.3.1[冲压部品及零件外观缺陷评判基准]，见表。 3.3.2如出现评判表中未列出之外观缺陷均作“MAJ”严重缺陷处理。 3.3.3只靠外观基准书不能表现的缺陷,作出限度样本。限度样本从制作到登录、管理方面参见[限度样本管理规定]。 3.4评判基准
常用形位公差符号
常用形位公差符号.jpg 形位公差 开放分类：专业术语、公差、形位公差 加工后的零件不仅有尺寸误差，构成零件几何特征的点、线、面的实际形状或相互位置与理想几何体规定的形状和相互位置还不可避免地存在差异，这种形状上的差异就是形状误差，而相互位置的差异就是位置误差，统称为形位误差。 xingwei gongcha 形位公差 tolerance of form and position 包括形状公差和位置公差。任何零件都是由点、线、面构成的，这些点、线、面称为要素。机械加工后零件的实际要素相对于理想要素总有误差，包括形状误差和位置误差。这类误差影响机械产品的功能，设计时应规定相应的公差并按规定的标准符号标注在图样上。20世纪50年代前后，工业化国家就有形位公差标准。国际标准化组织(ISO)于1969年公布形位公差标准,1978年推荐了形位公差检测原理和方法。中国于1980年颁布形状和位置公差标准，其中包括检测规定。 形状公差和位置公差简称为形位公差
(1）形状公差：构成零件的几何特征的点，线，面要素之间的实际形状相对与理想形状的允许变动量。给出形状公差要求的要素称为被测要素。 (2）位置公差：零件上的点，线，面要素的实际位置相对与理想位置的允变动量。用来确定被测要素位置的要素称为基准要素。 形位公差的研究对象是零件的几何要素,它是构成零件几何特征的点,线,面的统称.其分类及含义如下: (1) 理想要素和实际要素 具有几何学意义的要素称为理想要素.零件上实际存在的要素称为实际要素,通常都以测得要素代替实际要素. (2) 被测要素和基准要素 在零件设计图样上给出了形状或(和)位置公差的要素称为被测要素.用来确定被测要素的方向或(和)位置的要素,称为基准要素. (3) 单一要素和关联要素 给出了形状公差的要素称为单一要素.给出了位置公差的要素称为关联要素. (4) 轮廓要素和中心要素 由一个或几个表面形成的要素,称为轮廓要素.对称轮廓要素的中心点,中心线,中心面或回转表面的轴线,称为中心要素 形状公差有直线度,平面度,圆度和圆柱度.其含义和标注如下: 1) 直线度 2) 平面度 平面度公差带只有一种,即由两个平行平面组成的区域,该区域的宽度即为要求的公差值. 3) 圆度 在圆度公差的标注中,箭头方向应垂直于轴线或指向圆心. 4) 圆柱度 形位公差的标注应注意以下问题: (1) 形位公差内容用框格表示,框格内容自左向右第一格总是形位公差项目符号,第二格为公差数值,第三格以后为基准,即使指引线从框格右端引出也是这样. (2) 被测要素为中心要素时,箭头必须和有关的尺寸线对齐.只有当被测要素为单段的轴线或各要素的公共轴线,公共中心平面时,箭头可直接指在轴线或中心线,这样标注很简便,但一定要注意该公共轴线中没有包含非被测要素的轴段在内. (3) 被测要素为轮廓要素时,箭头指向一般均垂直于该要素.但对圆度公差,箭头方向必须垂直于轴线.
冲压件尺寸公差
冲压件尺寸公差 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处： 分发号：
发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日 1.0 目的 规定金属冲压件的尺寸公差等级，符号，代号，公差数值和极限偏差。 2.0 范围 适用于金属板材平冲压件和成形冲压件的尺寸检查。 3.0 引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。 3.1 《过程检验作业指导书》 3.2 《最终检验作业指导书》 3.3 《抽样检查作业指导书》 4.0 术语 4.1 平冲压件：经平面冲裁工序加工而成形的冲压件。 4.2 成型冲压件：经弯曲，拉深及其他成形方法加工而成的冲压件。 5.0 职责 5.1 质量部负责进行冲压件首件检验，过程检验和最终检验。 6.0 公差等级，符号，代号及数值 6.1 按《抽样检查作业指导书》和各产品SOP规定的抽样方案进行抽样检查。 6.2 平冲压件 6.2.1 平冲压件尺寸公差分11等级。 6.2.2 平冲压件尺寸公差用ST表示，公差等级代号用阿拉伯数字表示，即从ST1至ST11，等级依次降低。 6.2.3 平冲压件尺寸公差适用于平冲压件，也适用于成形冲压件上经过冲裁工序加工而成的尺寸。 6.2.4 如在工程图样，标准作业指导文件中的冲压件未给定设计公差，按ST7级选择。 6.2.5平冲压件尺寸公差见附件1。 6.3 成形冲压件 6.3.1 成形冲压件尺寸公差分10个等级。 6.3.2 成形冲压件尺寸公差用FT表示，公差等级代号用阿拉伯数字表示，即从FT1至FT10，等级依次降低。 6.3.3 如在工程图样，标准作业指导文件中的冲压件未给定设计公差，按FT7级选择。 6.3.4 成形冲压件尺寸公差见附件2。 7.0 冲压件尺寸极限偏差
常见冲压件检验标准
1 目的 对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。 2 适用范围 本规程适用于所有冲压件的检验。 3 抽样依据 3.1 除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。 3.2 若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。 3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。 4 检验设备及工具 卷尺、卡尺、3M 胶带、盐雾试验箱、ROHS 测试仪,高度规,塞规 面类 外观面定义 A 级面 客户经常看到的面。如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件等。 B 级面 不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面、顶部或同等面等。 C 级面 产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等 6 检验条件 6.1所有检验均应在正常照明光源为40W 荧光灯(相当于80-120LUX 光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45o角内，距离300mm 。A 级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B 级面和C 级面在检测期间不必转动。 6.2 A 级面停留15秒，B 级面停留10秒，C 级面停留5秒。 6.3 抽验水准(AQL): 不合格（缺陷）类别 严重 主要 一般 缺陷类别代码 A B C AQL 0 1.5 2.5 7 检查项目 外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。 8 判定条件 8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm 管制，其他尺寸以±0.20mm 进行管制，除非客戶有更为严格或特別要求。QE 人員可视需要在SIP 制定時缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP 缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。 8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕； 机壳产品等級面参考图： B 級面 两侧面 C 級面 背面、底面及內部各面 A 級面 前面及上面 A 級面
机械制图国家标准
机械制图国家标准(最新版的) 标准概括介绍: 《机械制图》国家标准的变更 1．《机械制图》国家标准的历史 我国《机械制图》标准的变更时间表 颁发时间主要内容颁发部门说明 1951年13项《工程制图》标准。政务院财经委员会以第一角画法为我国《工程制图》的统一规则，从而扭转了我国机械图样中第一角和第三角画法并用的混乱状态。 1956年21项《机械制图》部颁标准。原第一机械工业部属于前苏联的ΓOCT体系。 1959年19项《机械制图》国家标准（第一套国标）。国家科委 1970年修订了1959年的国家标准，共7项，在全国试行。中国科学院 1974年在1970年基础上扩充为10项，正式转正发布。原国家标准计量局 1983～1984年17项《机械制图》国家标准。原国家标准计量局1985年开始实施，这套标准是跟踪国际标准（ISO）的，达到了当时的国际先进水平。 1993～2003年陆续修订1985年实施的《机械制图》国家标准。国家质量监督 检验检疫总局绝大部分已与国际标准（ISO）接轨，1985年实施的17项《机械制图》国家标准有14项被取代。 2．新旧标准的对照 1985年实施标准与现行标准对照表 分类1985年实施的《机械制图》国家标准编号现行《机械制图》 国家标准编号现行《机械制图》 国家标准名称 基本规定GB/T 4457.1－1984 ※GB/T 14689－1993 技术制图图纸幅面及格式 GB/T 4457.2－1984 ※GB/T 14690－1993 技术制图比例 GB/T 4457.3－1984 ※GB/T 14691－1993 技术制图字体 GB/T 4457.4－1984 ※GB/T 17450－1998 技术制图图线 GB/T 4457.4－2002 机械制图图样画法图线 GB/T 4457.5－1984 GB/T 17453－1998 技术制图图样画法剖面区域的表示法 GB/T 4457.5－1984 机械制图剖面符号 基本表示法GB/T 4458.1－1984 ※GB/T 17451－1989 技术制图图样画法视图 GB/T 4458.1－2002 机械制图图样画法视图 GB/T 17452－1989 技术制图图样画法剖视图和断面图 GB/T 4458.6－2002 机械制图图样画法剖视图和断面图 GB/T 16675.1－1996 技术制图简化表示法第1部分：图样画法 ——GB/T 4457.2－2003 技术制图图样画法指引线和基准线的基本规定 GB/T 4458.2－1984 ※GB/T 4458.2－2003 机械制图装配图中零、部件序号及其编排方法 GB/T 4458.3－1984 GB/T 4458.3－1984 机械制图轴测图 GB/T 4458.4－1984 ※GB/T 4458.4－2003 机械制图尺寸注法 GB/T 16675.2－1996 技术制图简化表示法第2部分：尺寸注法 GB/T 4458.5－1984 ※GB/T 4458.5－2003 机械制图尺寸公差与配合注法 ——GB/T 15754－1995 技术制图圆锥的尺寸和公差注法 GB/T 131－1983 ※GB/T 131－1993 机械制图表面粗糙度符号、代号及其注法 特殊表示法GB/T 4459.1－1984 ※GB/T 4459.1－1995 机械制图螺纹及螺纹紧固件表示法
形位公差标准(GB1184-80)
形位公差标准(GB1184-80)
形位公差标准（GB1184-80） 机械制造中形位误差与圆柱面的尺寸误差一样，是不可避免的。因此就要考虑，哪些切削表面应加以较严格的控制，并在图样上注出其极限数值。这是由零件在机器上的位置、功用和装配精度要求来决定的。 零件上圆柱表面的形状误差，在间隙配合中会使间隙分布不均匀，接触不良，从而降低配合精度，加快磨损，减短使用寿命；在过盈配合中，则会使配合各处的过盈量大小不一，影响连接强度。 零件表面的位置误差，除影响配合以外，还影响机器的装配精度及工作时的运动精度。1、形位公差等级和数值的选用原则 在GB1184-80中，除位置度用计算得出外，
对形位公差规定了12个等级，其中，9~12级的数值较大，可以不再图样上一一标注，而对选定的等级在图样中加以说明。 对于需要在图样中加以较严格控制的形位公差值，应根据零件的功能要求，考虑加工的经济性和零件的结构、刚性等因素选定，并需注意下列情况。 1）在同一要素上给出的形状公差值应小于位置公差值。 2）圆柱表面的形状公差值（轴线的直线度除外），一般情况下，应小于其尺寸公差值。3）平行度公差值应小于其相应的距离公差值。 4）对于下列情况，考虑到加工难易程度和其他参数的影响，在满足零件的功能要求下，
适当降低1~1级选用。 A．细长比较大的轴和孔； B．孔相对于轴； C．距离较大的轴或孔； D．宽度较大（一般大于1/2长度）的零件表面； E．线对线和线对面相对于面对面的平行度及垂直度。 2、形状公差标准 直线度、平面度 主参数L（mm） 公差等级 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10