船舶分段胎架
船体分段无余量建造与分段合拢的实践分析
船体分段无余量建造与分段合拢的实践分析摘要：伴随目前船舶建造市场建造模式的快速发展,对于船舶中间产品的建造精度要求也随之有了明显提高，造船企业在客观建造条件下，最大化地扩大分段无余量建造程度，改善与提高中合拢的工艺技术以及各部门之间的管理协调，能有效遏制分段建造过程中出现的质量问题，提高船舶建造精度，扩大预舾装程度，缩短造船周期，降低造船成本。
本文主要对分段无余量建造和合拢工艺及各部分的协调管理的实践进行探究。
关键词：船体无余量建造中合拢工艺引言建造工艺主要研究船舶建造过程及其工艺技术，它通过分析船舶建造工艺技术及其生产过程，而获得最优的造船工艺技术，以保证产品质量、降低生产成本与改善生产生产条件。
其中，中合拢是“以中间产品为导向”为指导思想的现代船舶建造工艺流程中的主要中间环节和重要环节，中合拢工艺的好坏在很大程度上影响着整个造船工艺的优劣。
近阶段，以中间产品为导向的指导思想已经成为了船体建造工艺流程当中的最为关键与重要的部分，即合拢工艺技术。
合拢工艺的优良关系到整个船体建造工业流程当中的好坏，掌握好这个技术便能够很好的提高船体建造的质量。
一、船体分段无余量建造的实践分析1、我国与发达国家在造船精度管理上的差距对于船体建造过程当中的精度管理与控制技术，重要的便是船体分段无一辆建造。
自从 1995 年起，我国开始大规模的学习日本、韩国等造船技术比较先进的国家的船体建造技术与建造模式。
在这些先进的企业当中，大多数都已经实现了从下料开始，加工、分段建造、合拢，分段全方位建造模式。
对于传统建造模式当中的余量也已经用补偿量和焊接收缩量来代替，所以在合拢阶段基本不用切割余量。
由于这些先进的技术控制了船体建造的精度，所以舾装、管系的提前施工和机遇多控制能够很容易实现，大大的减短了船台的合拢周期。
我国虽然已经对船体建造过程当中的精度控制技术进行了多年的研究，但是由于进行的时间比较短，在这方面与国外先进的造船企业还有一定程度上的差距，但是我国各大造船厂的总体方向就是从分段无余量上船台向分段无余量建造转变。
船舶双层底分段装配
摘要分段式有零部件组成的船体局部结构，是船体装备配焊接工作中的重要组成部分，而双层底分段是船体底部的重要保证，其质量好坏安装进度将严重影响整个船体的建造以及船舶的航运。
由于本厂从2009年9月至2010年1月期间建造的基本都是集装箱船，所以本课题主要是对1000TEU的集装箱船的双层底分段的装配进行研究。
通过分析船体分段装配的标准工艺过程和船体的建造方法，以及分段建造质量的好坏和尺寸精度的控制来分析该1000TEU集装箱船的双层底分段的装配工作。
关键词部件组装焊接工艺装配精度建造质量密性检验AbstractSegmented composed of hull parts, is equipped with local structure with hull welding work is an important part of the double bottom block, and is an important guarantee of hull bottom, its quality installation schedule will seriously affect the ship hull building and shipping. Since the factory from 2009 September January 2010 were built during the basic container ship, so this topic is mainly to the container ships of 1000TEU assembly of double bottom block. Through the analysis of the standard of block assembly process and hull building method, and the construction quality of subsection and precision analysis to the control of 1000TEU this container ship assembly work double bottom block.Keywords: Assembly Welding process Fabrication accuracyConstruction quality tightness test目录摘要 (2)英文摘要 (3)目录 (4)一论双层底分段的装配 (5)（一）双层底分段介绍 (5)（二）双层底分段流程 (6)（三）双层底建造工艺 (7)（四）双层底分段装焊 (10)二分段矫正及检验 (12)（一）分段装配完工后的矫正 (12)（二）焊接过程中的检验 (13)（三）分段完工后的检验 (14)三分段建造工艺结论 (15)致谢 (17)参考文献 (18)论船舶双层底分段的装配一论双层底分段装配（一）双层底分段介绍双层底分段一般是指货舱的底部分段，其内底板又可分为平直的，舭部向下折角，舭部向上折角，以及阶梯状等四种，由于双层底分段的结构形式，通常建造方法有正身建造及反身建造，而大多数船厂都采用反身建造，此方法简单，翻身次数少，危险性小，同时也增加了产品效益,分段图如下所示：1-1双层底分段（二）双层底分段流程以内底板为基准，制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→（可采用分离装配法或混合装配法）→焊接→矫正构架变形→（修顺构架底部型线）→装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱离胎架吊出翻身→焊接外板上构件的部分角焊缝，同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工分段流程基本图片如下：1-2 内地板拼装与划线 1-3安装纵横骨架1-4分段预舾装 1-5分段拼装好后盖1-6分段翻身 1-7吊离胎架（三）双层底建造工艺1双层底分段反身建造的胎架：因双层底的内底板是平面，一般在设计时要根据分段平面图而做，1-8分段平面图建造分段胎架则还要考虑甲板梁拱，通常胎架的基准面是平面或带梁拱，若考虑焊接变形的影响，要作相应的反变形措施：双层底分段反身建造，在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲，纵向亦有两头向上翘曲的变形，故需在胎架上作出相应的反变形措施。
船舶分段制作及焊接工艺
船舶分段制作及焊接工艺1目的本工艺阐述了分段建造程序、分段精度的控制方法以及分段焊接工艺，旨在保证船舶分段质量满足船东及船级社的要求。
2适用范围适用于本公司船舶分段建造及焊接全过程。
3职责3.1技术部负责提供分段施工图、施工要领、建造规范、负责分段建造细则工艺的编制，并及时对图纸上存在的错误、遗漏等问题进行修正。
焊接规格表和焊接原则工艺等有关资料。
3.2公司结构部负责分段建造详细计划的编制,负责总体生产计划的下达。
3.3生产管理部负责分段作业计划的安排、产品质量的控制以及生产过程中的调度和协调。
3.4结构部管理人员同时负责对施工人员提出技术要求，并现场进行指导。
3.5安环部负责对生产过程中的安全进行监控。
3.6质量部负责对分段制造过程中的精度、制造质量进行检查控制；负责对新材料（包括进口钢材）牵头进行工艺评定，对船体结构焊接质量进行控制和检验。
3.7船厂各相关部门负责做好本工序的自检、互检工作，确保焊接质量。
4分段制作工艺4.1结构部在产品开工之前应先组织施工人员进行分段建造规范及有关节点图册的学习。
4.2施工人员在接收到分段图纸后应先熟悉图纸，掌握施工要领以及施工工艺，以确保在施工过程中对图纸不存在模糊感觉。
4.3结构部根据分段作业计划要求于分段开工前填写送料申请单交内业，结构部材料接收人在内业送料结束核对齐全后，在送料通知单存根联上签字，交内业留存备查。
4.4部件预制4.4.1施工过程中应按照图纸核对零件号安装，并且检查此代号是否符合图纸上规定的尺寸要求。
4.4.2施工过程中应检查零部件的材质是否符合图纸要求。
4.4.3施工过程中要按照装配节点图册及焊接规格表进行施工。
4.4.4板列预装及“T”型材预装a、板列预装前应先检查零件上的数控粉线是否准确或重新划出结构安装线，标出理论线位置及折边方向，然后再安装其上面的结构。
b、“T”型直梁采用倒装法，要先在面板上划出腹板安装线再安装腹板，“T”型弯梁采用侧装法安装，装配完工后在腹板上划出辅助检验线，以检验“T”型材经焊接后的型线是否准确，并作为火工矫正线型的依据。
船体分段建造工艺精度控制要点分析
船体分段建造工艺精度控制要点分析摘要：近年来，我国造船业发展迅速，为促进航运业发展提供了有力支撑。
造船精度不仅关系到船舶的整体建造质量，还对造船业和世界航运业的发展具有重要影响。
在现代交通运输业和造船业竞争日益激烈的背景下，对造船精度控制技术的分析和研究成为关键。
提高船舶制造的精度控制水平，才能确保船舶制造质量充分满足船舶运输的需求。
对此，船舶制造企业必须提高对精度控制的重视程度，加强对先进制造工艺与科学测量体系的应用水平，提高船舶制造的整体控制效益。
提高船体分段建造工艺的精度是提高造船质量的重要保证，本文对造船精度控制方法的发展历程进行阐述，并对各种造船精度控制技术进行深入研究。
关键词：船体；分段建造；工艺；精度控制引言要想保证船舶建造的安全性，需考虑各个阶段的建造特点，为我国船舶事业发展注入新活力。
目前，我国船舶建造存在变形情况，对各部分性能及船体结构强度产生不良影响，容易造成船体老化，缩短使用寿命，因此需及时分析变形问题产生的特点，不断改善建造工艺。
船舶建造过程中，引发变形问题的因素有多种，需要加强对船舶设计工艺流程的变形控制，实现船舶运行预测，保证各道工序质量，有效减少船舶变形现象的发生。
1船舶建造的特点船舶建造是一个复杂的系统工程。
船舶分段建造包括钢材预处理、数控切割、加工、小组立、中组立和大组立等多道工序。
待分段成型后，还需要进行最后的精度测量。
在进行船体分段建造时，需根据吊车能力和船舶的结构特征划分分段并确定制作流程。
由于船舶结构的复杂性，部分零件需进行热处理、冷加工和焊接，这会带来一定的尺寸误差、结构误差和形状误差等，导致船舶精度的控制难度增加。
2船体生产设计质量现状船体生产设计的质量直接影响后续的生产质量和进度，因此对船体生产设计质量的应用研究至关重要。
由于造船生产设计关系到多个专业和部门，一份图纸需要多个各专业和部门进行确认会签，如一份船体分段工作图，就需要提供必要的结构图纸、装配图纸、工艺图纸、舾装托盘表等，这些图纸不仅要对应分段在车间生产，还要对应总组及搭载阶段，现场使用时需要对这些图纸信息进行甄别，加大了对工人技能水平的要求；同时，大部分工厂推行壳舾涂一体化来提高生产效率，分段车间生产能力和布局需要设计人员分辨每个零件的流向，并在图纸中表达出来，这无疑又是对生产设计人员的一大考验。
一种智能型船用胎架系统的架构设计
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科 技资讯 2019 NO.15 SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION 图1 胎架支柱的主视图
工业技术
毫 无 疑问，船 用胎 架 是 重 要的工 装 设备，它的 通 用 性 和适用性很重要，当然它的利用率与自动化水平也非常重 要。目前的研究主要还是基于整体船用胎架，现阶段船厂 普 遍使 用的船用胎 架是固定于场 地 上的，可见，提高船用 胎架的自动化和智能化必然是未来船用胎架的发展方向。 因此，如 何 有 效 提 高船用胎 架的 适 用性、利用 率、自动 化 以及智能化，是值得深思的课题。
磁性吸头为一多面体，且在该多面体上设有一与所述球形 连 接 件 相匹配的球 形空腔，所 述 球 形连 接 件 设 置 于 该 球 形 空腔内。活 动 磁 性吸 头，设 置 于 升 降 组件的升 降 端，每 个面上均有交 叉分不到的沟槽，用于对船用板体进行吸 附。滑 动 部 件，设 置 于支 柱 壳 体 的底 部，且与移动轨 道 滑 动连接。胎架支柱与移动驱动装置传动连接，移动驱动装 置驱动胎架支柱沿其所在的移动轨道滑动。船用胎架控制 系统主要有模型输入单元，可以导入船体曲面分段模型； 数据分析单元可以根据分段模型读取分段数据，并进行受 力分析，确定最优的胎架布置方案；胎架控制单元根据分 析结果对船用胎架进行控制，控制胎架升到指定高度，滑 动到指定位置。
工业技术 DOI：10.16661来自ki.1672-3791.2019.15.051
科 技资讯 2019 NO.15
SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION
船舶胎架技术及发展展望
２ ０ 四Ｊ 、总 结
中 国 水 运
第 １ ５卷
将开展工业 ４ ． ０合作 ，该领 域的合 作有望成为 中德未来产业
上 面涉及 的两类胎架 中，对于专 用胎架 ，虽能较好地保 证 分段外形 ， 但它对钢材 、 工 时的耗费很大， 同时又 占用大量平
合作 的新 方 向。而借鉴德 国工业 ４ ． ０ 计 划 ，是 “ 中国制造
２ ０ ２ ５ ” 的既定方略 。
台作业 面积 ，我们会很容易发现它的局限性 ，因为过于单一 ，
也注定了它的发展空 间不会太大 。而且 整个过程 中的基本没 有 自动化 ，也不符合人文关怀主义 ，所以对于未 来胎架的发 展 方向 ，我们可 以暂且将专 用胎架搁置一边 。 既然 ，专用胎架不是我们 的方 向，那 么我们 的 目标当然 只剩下通用胎架了 。而从 上面所看到 的，已经我们所经历的
第 １ ５卷 第 ３期
２ ０１ ５生
中 国
水
运
Ｖ ｏ１ ． １ ５
Ｎｏ． ３ ２ ０１ ｔ ｅ ｒ Ｔ ｒ ａ ｎ ｓ ｐ ｏ ｒ ｔ
Ｍ ａ ｒ ｃ ｈ
船舶胎架技术 及发 展展望
王 小龙
（ 武汉理工大 学 交通学院 ，湖北 武汉 ４ ３ ０ ０ ６ ３ ） 摘 要：船 舶胎架 不是船舶 本身的结构组成成 分之 一 ，但对 于船舶建 造过程来说 ，它的地位举足轻重。它的存在 ，
成各种 不同型线的胎架 ，它能百 十次地重复 使用 ，是造船企 业 不可或缺 的省时省材 的节能装置 。所 以它 的这 些优点也注 定了通 用胎架是我们未来胎架 的前进 方向。而且前人在这块 也 已经做 了很多研究 ，相对来说 ，技术也较为成熟 。 尽 管现 在已研制 出多种的通用胎架 ，但他们 普遍 都存在
船舶工程技术专业《甲板分段的装焊》
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甲板分段装配一般工艺过程
一般采用反造法制造。
1、胎架设计与制造
采用正切基面，支柱式胎架 ； 胎架设计：胎架图表；
胎架制造：划线→竖立支柱→确定胎架工作曲面。
2、甲板板的拼装、定位与焊接 拼板的三种方法： 在平台上整体拼装并焊接； 在平台上局部拼装几块，吊上胎架拼焊成整体；
全部在胎架上一块一块地拼焊。
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甲板分段装配一般工艺过程
3、划纵横构架安装位置线
纵横构架画线的具体方法： 1根据胎架中心线引出甲板两端的中心点，连接该两点，便得甲板 中心线。 2在已画好的甲板中心线上，用肋距伸长样棒套出两端余量，并画 出肋位点；也可根据工作图用长卷尺直接量出。 3在甲板中心线上取各档横梁间距点，用样条作甲板中心线的十字 垂线，即得横梁的肋位线。 4用半宽伸长样棒摆对各横梁肋位线画出甲板纵桁纵骨、舱口围板 等位置点。 5用样条连顺出各点，即画出纵向构架位置线。 6用色漆标明肋号、厚度线、甲板纵桁舱口围板、纵骨线检 验线及余量线等。
第九页，共九页。
9、撤除马板、翻身
10、清根、封底焊 11、矫正变形
12、测量验收
第六页，共九页。
甲板分段装配一般工艺过程
甲板分段装配的本卷ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ知
1由于甲板分段采用反造法，须特别注意骨架的左右位置 ，以防止返工。
2甲板板较薄时6mm以下，要将其与胎架固定，甲板板用“叉口 马〞与边缘角钢夹牢，以免焊后变形。 3舷边的梁肘板不应全部焊接，仅作临时定位，或保证工艺 规定的留焊长度保证吊装翻身不致跌落即可。因为船台装配 时，如果梁肘板与舷侧分段的肋骨无法对齐时，尚可作调整 。 4甲板分段在舱口处及结构间断处须用槽钢进行临时加强，然 后才能进行吊运翻身。
精度控制在船舶分段建造中的应用
精度控制在船舶分段建造中的应用目录1引言................................................................................................................................................................... - 1 -2船舶分段建造精度测量仪器与操作 ............................................................................................................ - 2 -2.1船舶分段建造精度测量仪器 (2)2.2全站仪操作和使用要点 (2)3船舶分段建造精度标准 ................................................................................................................................. - 4 -4船舶分段精度控制和管理............................................................................................................................. - 5 -4.1船舶分段建造的精度控制 (5)4.1.1双层底分段结构及建造程序..................................................................................................................... - 6 -4.1.2双层底分段的测量控制.............................................................................................................................. - 6 -4.2船舶分段建造的精度管理 (8)结论.............................................................................................................................................................. - 10 -1引言船舶建造有很长的历史，传统造船方式无法对船舶制造过程中因焊接受热变形造成的尺寸不足和其他一些不利因素进行有效控制。
大型船舶艉柱分段制作工艺
大型船舶艉柱分段制作工艺艉柱分段主要由轴毂、尾管和前轴承座三部分组合而成。
在现阶段大型船舶建造过程中始终存在着轴毂、尾管和前轴承座安装精度难以控制，焊接质量无法保证的问题，使得分段返工量大，制作周期较长。
随着造船行业对坞期不断缩短，分段制作的精度和质量更加显得重要。
不断优化、改进分段制作工艺，从分段制作的各个环节控制精度和质量势在必行。
2分段制作基面及流程分段以左侧为制作基面，在模板胎架上侧造，制作流程如下：胎架制作及地面划线f轴毂部件上胎定位f安装散件―吊装尾管部件f吊装前轴承座部件f首尾端面划“十字”标记线f拉线测量、标记、调整f结构装配f结构焊接。
3分段胎架制作工艺制作胎架是分段制作的第一步，一个良好的胎架不仅可以保证分段的顺利建造，而且在降低劳动强度、改善施工环境、控制分段精度和质量方面起到重要的作用。
本分段胎架采用专用模板胎架形式，选用槽钢和数控切割模板制作。
胎架制作前在平整的地面上划出胎架中心线、胎架模板安装地样线，并做好标记；制作时在每道模板安装地样线处设置一档槽钢支柱，支柱间用角钢连接加强固定；胎架支柱完工后根据数控模板上的水平线、中垂线及模板安装地样线定位安装胎架模板（各检验线偏差W 2mm，并做适当的加强固定，形成一个整体的模板胎架；同时在首尾两端立标杆（垂直度偏差W 20mm，并开拉线孔；最后对胎架做精度检验，完成胎架制作。
见图1。
4结构装配及精度控制工艺艉柱分段的装配难点是控制轴毂、尾管和前轴承座这三个部件的装配精度，即此三个部件的轴中心线重合和分段总长。
4.1三轴中心线重合工艺（1）三个部件吊装后，在轴毂尾端面和前轴承座首端面以拉粉线测量的方式标记出水平方向和垂直方向的“十字”标记线，检查确认后打好洋冲标记。
见图2。
（2）从轴毂经尾管、前轴承座拉一条钢丝线（见图3），以钢丝线为基准，测量各个部件首尾端面，即A点、B点、C点、D点、E点、F点端面内壁至钢丝线的距离L1、L2、L3、L4 （见图3），使用拉码、千斤顶调整轴毂、尾管和前轴承座的相对位置，使L仁L2=L3=L4 （L1、L2、L3、L4最大相差W 2mm，即可判断轴毂、尾管和前轴承座轴中心线重合，同时与钢丝线重合。
船舶装配技师论文(船体分段变形的预防控制与焊后矫正)
船舶装配技师论文(船体分段变形的预防控制与焊后矫正) 船舶装配技师论文(船体分段变形的预防控制与焊后矫正)船体分段变形的预防控制与焊后矫正南通小风随着当今船舶行业不断的发展和进步，无论是船舶的排水量还是在其建造材质上都发生了质的变化。
船舶的大量使用钢质建造材料的同时，船舶新的船型也在不断的被开发运用，在船舶运载吨位不断扩大的同时，船舶建造的质量问题也摆在了我们造船人的面前。
怎样提高船舶建造精度，我认为从船舶建造之处（包括钢板处理，划线，下料，小组拼装，到分段组装等）就应该加以预防控制，特别是船体分段的变形预防与焊后矫正控制得当，那必将使船舶的整体建造精度控制得到一个质的飞跃！船体分段的总体精控由于数控激光的划线和下料的普及，及小组拼装构件简单，便于控制和矫正。
我们这则着重从分段拼装，焊接控制和焊后矫正这几方面入手。
一分段的装配精度控制在船舶建造过程当中，无论放样、材料加工、零部件装配、焊接或其他工序，不论手工操作还是机械作业，都不可避免的产生尺寸之间的偏差，即生产误差。
按照造船业的特点，造船的生产误差有草率性、规律性以及随机性三类误差。
1）草率性误差、在造船过程中，由于操作人员的粗心大意，思想上不重视，不认真，如看错尺寸、符号、不按施工要求操作、使用失修的设备加工，测量等，所产生的生产误差、叫做草率性误差。
在贯彻实行新工艺的过程中必须予以消除。
2）规律性误差、在一定的生产工艺条件下存在着一定规律的固定误差，他是被人们所掌握的一种具有一定确定性关系的误差。
如用一定粗细的石笔进行样板号料，其误差是比样板尺寸大的误差，其数值的大小与粗细有关。
又如肋板的拼装焊接成整块肋板的宽度尺寸，因为焊接的收缩将产生负误差（即焊接后的整块肋板的尺寸要小）误差的大小则与肋板拼装时的数量、焊接长度与施焊范围大小有关，即在一定的焊接条件下，一定规律的板材经过拼装焊接后，将产生确定数值的规律性误差，这种有确定性关系生产误差，叫做规律性误差。
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船舶分段胎架
1. 胎架的定义和作用
船舶分段胎架是指船体结构中的一部分，用于支撑和连接船体的各个分段。
它通常由钢材制成，具有强度高、刚度好、耐久性强等特点。
胎架在船舶建造过程中起着重要的作用。
首先，胎架能够提供结构的稳定性和强度，使船舶能够承受各种外部力的作用，如波浪、风力等。
其次，胎架能够帮助船体保持形状，防止变形和扭曲。
此外，胎架还能够提供支撑和连接船体各个分段的功能，使船舶的结构更加牢固和稳定。
2. 胎架的制造过程
船舶分段胎架的制造过程通常包括以下几个步骤：
步骤一：胎架设计
在制造胎架之前，需要进行详细的设计。
设计师根据船舶的结构要求和使用条件，确定胎架的尺寸、形状和材料等参数。
设计师还需考虑胎架与其他船体部件的连接方式，以确保胎架与船体的协调和一致。
步骤二：材料准备
胎架通常由高强度钢材制成，因此在制造之前需要准备好相应的材料。
材料的选择要考虑到胎架的使用环境和要求，确保胎架具有足够的强度和耐久性。
步骤三：胎架制造
胎架的制造一般采用焊接工艺。
首先，根据设计要求，将钢材切割成相应的形状和尺寸。
然后，通过焊接工艺将各个零部件连接成一个完整的胎架。
在焊接过程中，需要注意焊接的质量和强度，确保胎架的稳定性和安全性。
步骤四：质量检验
制造完成后，需要对胎架进行质量检验。
质量检验包括外观检查、尺寸测量、焊缝检测等。
通过质量检验，可以确保胎架的质量符合设计要求和相关标准。
3. 胎架的安装和使用
胎架的安装是船舶建造的重要环节之一。
在安装过程中，需要将胎架与其他船体部件进行连接，并确保连接的牢固和稳定。
安装完成后，胎架将起到支撑和连接船体各个分段的作用。
在船舶的使用过程中，胎架需要承受各种外部力的作用，如波浪、风力等。
因此，胎架的质量和强度对船舶的安全性和稳定性至关重要。
船舶的设计和制造中，需要考虑到胎架的强度和刚度要求，以确保船舶在各种工况下都能保持稳定和安全。
4. 胎架的维护和检修
为了保证船舶的安全和正常运行，胎架需要定期进行维护和检修。
维护和检修的主要内容包括以下几个方面：
方面一：防腐处理
由于船舶在海洋环境中运行，胎架容易受到海水的腐蚀。
因此，需要对胎架进行防腐处理，以延长其使用寿命。
常用的防腐处理方法包括涂层、防腐漆等。
方面二：检查焊缝
焊缝是胎架的重要连接部分，需要定期检查。
检查焊缝的目的是发现焊接缺陷和裂纹等问题，及时修复和加固，确保胎架的稳定性和安全性。
方面三：检查变形
由于船舶在航行和停泊过程中受到各种力的作用，胎架可能会发生变形。
因此，需要定期检查胎架的变形情况，及时调整和修复，确保船舶的结构保持稳定和完整。
方面四：补强和加固
根据船舶的使用情况和胎架的状况，可能需要对胎架进行补强和加固。
补强和加固的目的是提高胎架的强度和刚度，以适应船舶的运行要求。
结论
船舶分段胎架是船舶结构中的重要组成部分，具有支撑和连接船体的功能。
胎架的制造过程涉及胎架设计、材料准备、制造和质量检验等环节。
胎架的安装和使用对船舶的安全和稳定性至关重要。
为了保证船舶的正常运行，胎架需要定期进行维护和检修，包括防腐处理、检查焊缝、检查变形、补强和加固等方面。
通过对胎架的维护和检修，可以延长其使用寿命，提高船舶的安全性和可靠性。