铆接技术简介

铆接技术简介

六十年代初，瑞士贝瑞克公司为适应大工业生产对高质量、高效率、低能耗、低噪音的要求，率先将摆动碾压原理运用于铆接行业，从而开创了铆接技术领域的。在国内我公司也领先地研制了各类冷碾铆接机。随着我国大工业生产进程的加快，摆动冷碾铆接技术已在许多行业中得到了越来越广泛的应用。为此，笔者就摆动冷碾铆接技术的基本原理、工艺特点以及应用范围、发展趋势作了较为详细的论述，旨在使这一新技术在我国工业生产中得到更为有效的推广。

一、冷碾铆接法的基本原理及工艺特点：

所谓冷碾铆接法，就是利用铆杆对铆钉局部加压，并绕中心连续摆动直到铆钉成形的铆接方法。按照这种铆接法的冷碾轨迹，可将其分为摆碾铆接法及径向铆接法。摆碾铆接法较易理解，该铆头仅沿着圆周方向摆动碾压。而径向铆接法较为复杂，它的铆头运动轨迹是梅花状的，铆头每次都通过铆钉中心点，即铆头不仅在圆周方向有运动，而且沿径向也在摆动碾压。就两种铆接法比较而言，径向铆接面所铆零件的质量较好，效率略高，并且铆接更为稳定，铆件无须夹持，即使铆钉中心相对主轴中心略有偏移也能顺利完成铆接工作。而摆碾铆接机必须将工件准确定位，最好夹持铆件。然而径向铆接机因结构复杂，造价高，维修不方便，非特殊场合一般不采用。相反地，摆碾铆接机结构简单，成本低，维修方便，可靠性好，能够满足90％以上零件的铆接要求，因而受到从多人士的亲睐。此外，利用摆碾铆接的原理，还可以制造适宜于多点铆接的多头铆接机，在现代工业生产中有其独特的优势。

二、冷碾铆接法同传统铆接法的工艺特性对比

1、冷碾铆接法所需摆碾力极小，仅为锤击、冲压等铆接方式的1／10－1／15。因为传统的铆接方式是铆杆对铆钉事例施压，其压力越靠近轴心越大，而冷碾铆接法是以连续的局部变形便铆钉成形，其所施压力离铆钉中心越远越大，这恰恰符合材料变形的自然规律。因此，采用冷碾铆接法所需设备吨位极小，节省费用。

2、冷碾铆接法使铆钉的变形顺从金属自然流向，不会降低材料的缺口冲击韧性和延展性，减少了在铆钉墩头周围出现切向拉应力过高的危险，铆后材料无折断纤维流，能提高铆钉的承载能力。将摆动冷碾铆接与传统锤击、冲压铆接试件做破坏性试验后知，冷碾铆接法所产生的联接强度约高于传统铆接的80％。冷碾铆接后铆钉几乎无弯曲、鼓肚、墩粗等变形现象。同时与铆钉相连的部件毫无变形。而用锤击、冲压铆接，由于是事例施压，冲击盛开，上述缺陷较为明显。

3、冷碾铆接法铆头在铆钉上作纯滚动而无滑动，铆钉成型后的表面粗糙度仅取决于铆头，而铆头表面粗糙度容易保证，因而采用冷碾铆接铆钉表面光洁美观是其它铆接方法所不能比拟的。

4、采用冷碾铆接法铆接时几乎无噪声（低于70db）、无振动。而传统的锤击、冲压铆接方式噪声超过90db。

5、冷碾铆接机操作方便安全。冲床冲铆经常发生冲掉手指等恶性事故，人工锤铆误伤也时有发生，而碾铆相对较安全。主轴虽有旋转，但有可行的安全保护罩，铆头与工件接触面小。

6、使用冷碾铆接机时，由于铆钉材料具有特别好的形变性能，铆杆不会出现质量问题，寿命较高，同时，只要改变铆头的形状，就可以铆接多种形状。

三、冷碾铆接法的应用范围

1、可铆接的材料：除了可铆接低碳钢铆钉外，还可铆接中碳钢及不锈钢铆钉，当然铜、铝铆钉更是在铆接范围之列。

2、可铆接的形状：只要改变铆头的形状，就能铆接成各种形状，此外，径向铆接机还可和于压印。

3、适用行业：冷碾铆接法可广泛用于精密机械、纺织器材、钢制家具、建筑五金、高低压电器、五金工具、汽车、摩托车配件等众多行业，特别是在汽车门锁、刮水器、制动器、离合器、后门撑杆、门铰链、玻璃升降器、化油器、手制动器、转向球接头、摩托车减震器等汽摩配件行业中应用更为广泛。

四、铆接的典型零件

1、铆接钢丝钳钢丝钳铆接传统工艺是采用电加热热铆和冲铆，热铆不仅能耗很大（达20KW 以上），而且铆钉易起氧化皮，效率也低。冲铆虽然效率高，但易将铆钉中部镦粗，松紧度不易保证，况且噪音大，操作也不安全。冷碾铆接正好克服了上述蔽端。全国已有二十多家钢丝钳厂采用了我公司冷碾铆接机，大大提高了质量，降低了成本。

2、铆接汽车门锁：汽车门没中铆钉多要求高，特别是对松紧要求很严。以前采用的人工手铆，劳动强度大，冲铆和手铆均不易保证松紧度，外形也不美观。采用冷碾铆接后，不仅保证了要求的松紧度，而且能铆接成平头、圆弦、内外翻边等多种美观的外形。易装配在自动流水线上，有一厂家先后配置了90多台，组装成四条流水线，提高了质量，取得了很好的经济效益。

3、铆接汽车转向球接头

转向球接头是汽车中一个与安全性能有关的部件，因此应具有足够的强度、刚度、可行性、耐磨性和使用寿命。而球头封口又是其中最重要的环李，因采用冷碾铆接封口，连接强度高，密封性好，外形美观，所以这一工艺已被愈来愈多的工艺师所采用。

4、铆接汽车摩托车化油器

汽车摩托车化油器中的风门杆细长，中间铣槽打孔，其强度很低、若采用冲铆，杆身一定会弯曲，采用冷碾铆接则保持完好。(end)

简单铆接夹具的设计

在实际生产中，简单适当的夹具往往能减少辅助时间，提高生产效率，保证铆接质量，下面介绍几种常用的简单夹具，用户可以参照后结合零件特点，设计方便适用的铆接夹具。

1、在铆接类似图一的零件时，一般采用简易铆座即可。其中几个关键尺寸按图选取，其余尺寸自定。这类夹具简单可靠，成本低廉，应用广泛。

图一：销轴铆接夹具图二：活塞杆铆接夹具

2、对于铆接长铆钉时，由于装卸不方便，一般采用开合式夹具。这类夹具可以手动、液动或气动。液动时动力源可以直接来源于机床液压（气压）系统，并可实现与设备的同步夹紧。

3、对于图三这种在同一圆周上进行多个铆点铆接的零件，可设计回转型夹具逐点铆接，具体做法为工件围绕着中心等份转动，底模固定在工作台中心定位孔内即可。回转动力可以是手动、液动或气动。

图三：离合器铆接夹具图四：手钳铆接夹具

4、某些零件形状不太规则（如图四），但具有定位面，可以设计靠模1、2、3辅助校正铆钉中心与铆头旋转中心同心即可实现铆接，有时也可以采用夹具。

铆接加工的原理

铆接机铆接的原理概括的讲是通过铆头与工件的挤压产生所需的变形。其挤压过程与普通的冲压、滚压过程有较大区别。普通方法为强力瞬间变形，这就要求设备的吨位要大、铆件结构要进行改进来提高抗不良变形的能力。而铆接变形基本原理在于，铆头轴线与铆钉轴线成3度夹角（图一），铆头铆接时，铆头与铆钉的接触是一个点，在压力作用下接触点开始变形，然后通过铆头的摆辗运动使运动轨迹上的每一点逐点变形，从而将变形扩展到整个铆钉端面（图二，摆辗式轨迹）。而径向机型和摆辗机型的区别就在于这个“轨迹”不同。摆辗机的铆接轨迹见图一，不同的轨迹产生的铆接效果不同。径向机型由于结构的原因铆接效果更好，铆接过程更稳定，对于装夹不便的工件也可以进行铆接。径向机的轨迹为11瓣梅花形，还可以在陶瓷、塑料、木制工件上进行金属铆接，可进行压印、打标的应用。而摆辗机在粗加工领域应用很广，这些领域不需要较高的精度和表观质量。

铆接工艺中铆钉的品种、选择及用途

铆钉的用途简介

半圆头铆钉主要用于随较大横向载荷的铆接场合，应用最广。

平锥头铆钉由于钉头肥大，能耐腐蚀，常用于船壳、锅炉水箱等腐蚀强烈的铆接场合。

沉头、1200沉头铆钉主要用于表面须平滑，随载荷不大的铆接场合。

半沉头、1200半沉头铆钉主要用于表面须平滑，随载荷不大的铆接场合。

平头铆钉用于随一般载荷的铆接场合。

扁平头、扁圆头铆钉主要用于金属薄板或皮革、帆布、木料等非金属材料的铆接场合。

大扁平头铆钉主要用于非金属材料的铆接场合。

半空心铆钉主要用于随载荷不大的铆接场合。其头型的选项用，可参照上述各种实心铆钉的介绍。

无头铆钉主要用于非金属材料的铆接场合。

空心铆钉重量轻，钉头弱，用于随载荷不大的非金属材料的铆接场合。

管状铆钉用于非金属材料的不随载荷的铆接场合。

标牌铆钉主要用于铆接机器、设备等上面的铭牌。

抽芯铆钉是一类单面铆接用的铆钉，但须使用专用工具——拉铆枪（手动、电动、的了动）进行铆接。这类铆钉特别适用于不便采用普通铆钉（须从两面进行铆接）的铆接场合，故广泛用于建筑、汽车、船舶、飞机、机器、电器、家具等产品上。其中以开口型扁圆头抽芯铆钉应用最广，沉头抽芯铆钉适用于表现需要平滑的铆接场合，封闭型抽芯铆钉适用于要求随较高载荷和具有一定密封性能的铆接场合。

击芯铆钉是另一类单面铆接的铆钉，铆接时，用手锤敲击铆钉头部露出钉芯，使之与钉头端面平齐，即完成铆接操作，甚为方便，特别适用于不便采用普通铆钉（须从两面进行铆接）或抽芯铆钉（缺乏拉铆枪）的铆接场合。通常应用扁圆头击芯铆接，沉头击芯铆钉适用于表面需要平滑的铆接的场合。

空心铝铆钉冷挤压工艺及其模具的研究

一、引言

空心铝铆钉广泛应用于抽芯铆钉之上，近年来市场对这一产品的需求量日益剧增。国内某厂人员在国际市场上考察后发现，瑞士近年来推出的一种多功能抽芯铆钉在国际市场上很抢手，该产品技术含量高，生产难度大，但利润极高。加之，国内目前仍无此产品问世，因此该厂委托本文作者开发研制该产品，制订冷挤压工艺方案，进行模具设计、制造、调试及试生产。考虑到试生产造价问题，上述所有工作均围绕着小冲床进行。

二、空心铝铆钉冷挤压工艺方案的制订

图1为对国外的空心铝铆钉实测所得的零件图。由图可看出，该空心铝铆钉比一般的空心铝铆钉头部形状复杂且尺寸大。图1中宽度为7.5mm，高度为2.0mm的两平面是用来夹持铝铆钉使其旋转的，中间φ3mm的孔是用来安装抽芯零件的。该零件采用防锈铝LF5作为材料。

图1空心铝铆钉零件图图2空心铆钉冷挤压件图

1.冷挤压毛坯类型的确定

因为铝铆钉为标准件，且为大批量生产，要求制造成本低，因此，所用原料的成本不能太高。而市场上空心小尺寸铝管材极少，故采用实心铝棒材作为冷挤压的原料。

2.试生产冷挤设备的选择

冷挤压所用的设备主要是冷镦自动机和机械压力机两种类型。

冷镦自动机广泛用于如螺栓、螺母、铆钉及销钉等标准件的大批量生产，其生产率很高，生产成本低，但设备投资太大，不太适应小批量生产，并且产品的尺寸精度不如机械压力机上冷挤压的产品尺寸精度高。同时，冷镦自动机不太适合带有复杂顶料机构的反挤压成形，因此，空心铝铆钉 φ3mm的孔不易成形。

机械压力机特别是小吨位的机械压力机设备本身造价低，其上所用模具造价不高，调试方便。加之该产品又为试生产，市场销售情况不明，试制费用有限，因此决定采用小机械压力机作为开发研制的设备。

3.冷挤压件图的制定

经大量分析计算，得到如图2所示的冷挤压件图。空心铆钉头部中间的SR3的球窝在镦头时完成，SR3球窝有利于镦头时材料沿径向的流动，得到比不镦球窝更好的充填模具型腔的性能。因此，在进行空心铝铆钉镦头时，应同时将中心的SR3的球窝镦锻出来。

中间所留1.0mm的连皮，目的是为了避免镦头时难变形区也参与变形，导致冷挤力的剧烈增加。在冷挤压结束后，这部分连皮可用车削钻孔或在冲床上冲压切掉。

4.冷挤压工艺方案的制订

经大量分析计算，得到了如图3所示的冷挤压工艺方案，现对各道工序做一简单分析计算。

图3空心铝铆钉冷挤压工艺方案图4冷挤压一个周期的组成

(a)下料(b)反挤(c)镦头

为了能顺利将坯料放入模具孔之内，每道工序中毛坯和模具之间的间隙均取0.1mm。因为下料后还需反挤和镦头两道工序才能完成该件的冷挤压，因此，图3中下料工序中毛坯的直径应取为4.8mm，反挤后坯料的外径应取为4.9mm。而一般铝材厂没有外径为φ4.8mm 的规格，因此，应通过在拉拔机上获得外径为φ4.8mm的铝材。

下好料的毛坯接着要进行退火软化，消除其内部的应力，降低其硬度。在该件的冷挤压中，

作者发现LF5防锈铝的软化处理效果的好坏对以后的成形质量影响特别大。如果按文献［1］中推荐的在360°～400℃保温5h，然后炉冷的方法进行退火软化，软化效果不好，在最后一道镦头时，在φ10外径处有微裂纹存在，经对软化后的毛坯进行金相组织分析表明，材料内仍存在较多的织构组织。这是由于铝材本身的织构现象较严重，加之在下料前，又将φ5mm的线材拉拔到φ4.8mm，更使织构现象严重。经反复试验发现，需要将温度进一步提高到390～410℃，保温时间延长到6h，然后随炉冷却到室温，此时的金相组织表明，织构现象得到良好的改善，这样，在最后一道镦头时，再也没有发现φ10mm的外径处出现微裂纹。

经良好软化处理后的毛坯，采用文献［1］中推荐的润滑配方(猪油8%、汽缸油22%、石蜡油22%、十四醇3%、四氯化碳35%)进行润滑处理，取得了很好的效果。

图3b中反挤压的变形程度为ε反＝40%，而由文献［1］查得LF5的反挤许用变形程度为［ε］反＝90%～99%，因ε反＜［ε］反，故这一反挤工艺是可行的。

将反挤后的工件再进行润滑处理。由于反挤时底部高度为8.73mm，故在反挤时几乎没有发生塑性变形，因而未产生加工硬化现象。反挤后镦头又是仅对这部分未变形的材料进行的，所以反挤后不必再软化就可进行镦头。

镦头变形时的平均变形程度为ε镦＝71%，而外径为φ10mm高度为0.5mm处的变形程度最大，达ε镦＝76%。按文献［1］查得［ε］镦＝90%～99%，因此可顺利进行镦头变形，特别是中心SR3的球窝反挤，更提高了金属向四周流动充填型腔的能力。

经计算反挤时的力为7kN，镦头时的力为100kN，虽然此力很小，但工作行程及模具高度太大，故选用400kN的开式压力机作为成形设备。

三、延迟—急回顶出机构的研制

由于400kN小机械压力机工作台下方无顶出动力，因此，进行冷挤压时，应在模具上设计顶出机构，顶出动力依靠滑块向上的运动来提供。

1.顶出机构应满足的要求

冷挤带有内孔的零件时，首先在冷挤结束后应使反挤凸模从反挤孔中拔出，然后再将冷挤工件从凹模孔内顶出。通常在冷挤压时，机械压力机均采用单次操作规范，这样可保证在滑块停在上死点时有足够长的时间将坯料放入凹模孔内，这就要求顶料杆在将毛坯从凹模孔内顶出后，在滑块到达上死点前就应自动缩回到冷挤压开始时的下死点。因此，在顶出结束后而滑块到达上死点前的时间内，顶杆应急回到原位，即在顶料阶段之后，应存在顶杆急回阶段，如图4所示的曲柄转角α急回所包含的范围就是该阶段。图中的α延迟对应的是延迟顶出阶段，该阶段如前所述是指反挤凸模从反挤孔内拔出阶段，顶出杆不顶料，或镦头凸模从镦粗孔内拔出阶段。

如果没有顶杆急回阶段，则在滑块处于上死点时，顶料杆和凹模内孔平面齐或高出凹模内孔平面，这样，在滑块停在上死点的较长时间内，操作工人无法将毛坯准确放到位，而只能在

滑块向下空行程阶段(即图4中曲柄转角α空下范围内)，将坯料放入凹模孔内。因为一般小机械压力机的行程次数较高，因此α空下曲柄角对应的时间很短，加之冷挤压时毛坯和凹模孔的间隙只有0.1mm，这些都加大了准确放料入凹模孔内的难度，如果料没放准，则快速下行的滑块可能使坯料从模具平面内迸出对工人造成伤害，或倒在模具平面内使设备发生故障。

综上所述，在进行图3所示的两道冷挤压工序时，顶出过程应由延迟顶出阶段，顶料阶段和顶杆急回阶段3个阶段组成。模具上的顶出机构应具有上述3个明显的阶段。

2.新型延迟—急回顶出机构

文献［3，4］中提供的机械拉杆式联动顶出装置不存在顶杆急回阶段。而该文献中所述的凹轮式顶出装置由于在实际设计时静凹块要求固定在机身上，使模具本身不成为一个封闭系统，且该静凸块较难在机身上找到合适的固定位置，因此这里不便采用。而该文献中所述的带活动板的顶出装置由于存在活动板复位准确性差，可靠性低而不便采用。

鉴于上述原因，作者研制了如图5所示的新型顶出机构，该机构保证了顶出过程由3个阶段组成。图5中的两根拉杆8顶部和上模1固定在一起，底部和顶料横梁10紧固在一起，这样，顶料横梁就和上模同步运动。图中的下模板4依靠8个螺栓19和前后两个支承块20和11紧固在一起。这样，顶料横梁10放入前后两个支承块20和11之间的空档内。而两支承块11和20又放在冲床工作垫板之上，然后通过T型螺栓坚固在冲床的工作垫板之上。整个顶出机构直接作在模具上而和模具自成一封闭系统。图中顶料横梁10上的滑板15在左右导向柱12的导向下可沿顶料横梁10的上表面左右滑动。

图5新型延迟—急回顶出机构图6顶料装置布置图

当滑块冷挤结束越过下死点向上运动一段距离a时，反挤凸模完成了从反挤孔内拔出的要求，再向上运动(b－a)距离时结束了延迟顶出阶段。这样就要求图5中的b＞a。

当延迟顶出阶段结束后，上模通过左右拉杆8带动顶料横梁10，再通过滑板15、传力顶杆6、顶料杆5使冷挤件3向上运动一段距离hｏ完成顶料动作。顶料阶段上模板移动的距离一定要大于hｏ。

当顶料阶段结束，图5中的静楔块7和动楔块9相碰，迫使滑板15沿着顶料横梁10向左运动，当滑板10向左移动一段距离c时，滑板10中的长圆孔18和顶料横梁中心的孔17

对齐，传力顶杆6及顶料杆5在自重的作用下落入该孔中，从而完成了顶杆急回的要求，再运动滑块停在上死点不动。

由于使用的设备为J23-40型压力机，该设备工作台下方无顶出动力。所以图5所示的模具放在工作垫板之上。图6为顶出机构布置图。下模板依靠前、后支承块支承，顶料横梁处于两支承块之间，在两空档之间上、下运动。由于该铝件变形抗力小，所以不会造成下模板较大的变形。

采用了图5所示的模具，成功地进行了该铝铆钉的冷挤压成形。

四、结论

(1)在镦头的同时，伴随着中心孔的反挤成形，有利于提高变形材料充填模具的能力。

(2)对该空心铝铆钉，可采取下料、反挤和镦头的冷挤压工艺方案。

(3)进行铝制品的冷挤压时，应对坯料进行良好的软化退火，特别是要尽量减少织构组织对冷挤压变形的影响。

(4)在小吨位机械压力机上进行冷挤压时，模具上应设置可产生较大顶出力的机构。并且顶料力的动力来自于滑块的向上运动，模具顶出机构应尽可能布置在工作垫板上方，尽量避免在压力机工作垫板和工作台板上打孔，模具上所有零件应自成为一封闭系统。

(5)通常的轴类零件的顶出过程应由延迟顶出阶段、顶料阶段、顶杆急回阶段组成。

(6)本文所提出的弹簧—滑板—楔块式顶出机构顶出过程由延迟顶出、顶料及顶杆急回3个阶段组成，工作可靠，结构简单，很适合工作台下方无顶出动力的压力机上进行冷挤压件顶出之用。

铆接工艺知识

问题：对于可采用铆接工艺或冲压工艺的产品，两种工艺有何区别？

回答：冲压工艺属于强力瞬间变形，一般零件容易产生不良形变，像墩粗、弯曲，且留存有内应力，铆接工艺则是弱力规则变形，金属内部产生与载荷成切向方向的纤维流，变形良好，无内应力。其铆接力仅为冲压的十分之一或更小。

问题：铆接工艺成熟吗？

回答：国外早在70年代就开始规模使用铆接工艺，而国内应用较晚，目前尚处在起步阶段。很多国内企业往往在惊叹国外产品加工质量优良的同时却不知“铆接机”为何物。实际上铆接工艺已经相当成熟，只要拥有这种新设备，我们可以加工出同样好地产品。

问题：能简单的概括一下铆接机的原理吗？

回答：铆接机同冲床不同，它的模具每次只接触工件的一个点区域，在较小的压力作用下使之变形，然后通过摆动将变形区域扩展到整个变形断面，从而完成整个端面的变形。问题：听说铆接工艺可保护电镀件镀层不破坏，还可压印，压标，是这样吗？

回答：的确如此，径向铆接机对镀层有较好的保护，一般较少的铆接量可保证镀层完好。至于压印，压标，任何一台铆接机加上简单的限转装置就可以进行打标，压印，如果需要它还可以作为小型液压机使用。

问题：塑料零件上的金属铆钉可采用铆接机加工吗？

回答：可以，高档的径向铆接机（JM系列）在加工此类零件时可以有效地保护塑料工件不产生开裂、变形。

问题：铆接机加工时需要注意些什么问题？

回答：铆接机加工时要注意铆钉的长径比及装配形式，当铆钉长径比超过10，铆钉装配于零件外时（铆钉未被金属包围）时普通铆接机加工容易产生铆钉弯曲，此时需采用高档的

径向铆接机（JM系列）。

问题：铆接机加工效率如何？加工一个铆点平均耗时多少？

回答：铆接机加工效率很高，基本与冲床差不多，单件加工平均耗时大约为2～3秒。问题：我没用过过铆接机，能不能简单介绍一下其主要功能？主要应用在哪些行业？

回答：铆接机主要功能为金属变形，特别适用于各种铆钉的铆接，各种零件的翻边和封口，零件的永久连接等等。主要应用行业有：精密机械、纺织器材、钢制家具、建筑五金、高低压电器、五金工具、汽车、摩托车配件等众多行业，特别是在汽车门锁、刮水器、制动器、离合器、后门撑杆、门铰链、玻璃升降器、化油器、手制动器、转向球接头、摩托车减震器等汽摩配件。

问题：铆接机的使用寿命为多久？

回答：铆接机正常使用寿命为8～10年，期间注意保养和维护可使用更长时间。

问题：铆接机哪些零件属于易损件？

回答：铆接机的轴承、密封圈以及电器部分的脚踏开关等属于易损件，这些部件一直处于磨损状态，故正常使用若干年后会出现损坏。其表现有：轴承损坏后会伴随有较剧烈的噪音、自转效果变差、铆接质量下降；密封圈损坏后液压机会表现为轻微的泄漏，气动机表现为铆接压力不够，出现漏气等。确认该类零件损毁后，请使用备用零件更换，或按产品使用说明书中标准件章中的规格型号采购后更换。我公司易损件皆为标准件，可在当地市场购买到。更换步骤参照使用说明书中相关章节。

问题：如何保护、保养铆接机使其达到更长的使用年限？

回答：铆接机的保护、保养一般需要注意以下几点：1、不要加工超过标称能力以外的工件。2、不要长时间工作在高压状态下。3、铆头的长度不要超过规定。4、液压油使用一年后应更换。5、径向设备应经常上油润滑。6、遇到异常立即停车检修，直致故障排除。

铆接机的特点及用途

铆接机（也称之为铆钉机、旋铆机、铆合机、辗铆机等）是依据冷辗原理研制而成的一种新型铆接设备。该设备结构紧凑、性能稳定、操作方便安全。同传统落后铆接工艺相比，具有以下明显的优点。铆钉成形力小，仅为冲铆的1/10，铆后工件无不良变形。铆接表面光洁美观。无振动、低噪音、低能耗，操作方便安全。效率高，成本低。易于实现自动化。瑞威特铆接机广泛应用于汽车制造、纺织器材、电器开关、五金工具、仪器仪表、钢制家具、日用器械等各种所需铆接的工艺场合。目前已有摆辗（BM）、径向（JM）两大系列，立式、台式、卧式三种形式十几种规格的系列产品。只要制作合适的铆头，即可铆接以下各种形状：