物料需求计划的基本计算模型
物流管理中的物料需求计划优化模型
物流管理中的物料需求计划优化模型物流管理是现代商业运作中不可或缺的一环。
在物流管理中，物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是一个关键的环节，它涉及到如何准确地预测和计划物料的需求，以确保供应链的顺畅运作和成本的最优化。
物料需求计划的优化模型是一个复杂而关键的问题。
它需要考虑多个因素，如物料的需求量、供应商的可靠性、运输成本、库存管理等。
在实际应用中，物料需求计划的优化模型可以通过数学建模和优化算法来解决。
首先，物料需求计划的优化模型需要准确地预测物料的需求量。
这可以通过历史数据分析、市场调研和需求预测模型来实现。
通过对过去销售数据和市场趋势的分析，可以预测未来的需求量，并根据预测结果进行物料的采购计划。
其次，物料需求计划的优化模型需要考虑供应商的可靠性。
供应商的可靠性直接影响到物料的供应能力和交货时间。
在建立物料需求计划模型时，需要考虑供应商的历史交货记录、供应能力和供应链的可靠性指标。
通过对供应商的评估和选择，可以提高物料供应的可靠性，减少供应风险。
另外，物料需求计划的优化模型还需要考虑运输成本和库存管理。
运输成本是物流管理中一个重要的成本因素，它包括物料的运输费用、仓储费用和运输时间等。
在物料需求计划模型中，需要考虑不同运输方式的成本和效率，并根据需求量和交货时间来选择最优的运输方案。
同时，库存管理也是物料需求计划中需要优化的一个方面。
过高的库存会增加资金占用和仓储成本，而过低的库存则会导致供应不足和交货延迟。
通过合理的库存管理策略，可以实现物料需求的及时满足和库存成本的最优化。
最后，物料需求计划的优化模型还需要考虑供应链的整体优化。
供应链的优化包括供应商的选择和管理、物料的采购和配送、生产计划和销售预测等方面。
通过整合供应链中的各个环节，可以实现物料需求计划的优化和供应链的高效运作。
在实际应用中，可以使用供应链管理系统和优化算法来实现物料需求计划的优化。
物料需求计划(MRP)ppt课件
6．按时间周期(t=1~8)算出1层项目C的
净需求量N(t) t=1~8 （0，0，0，200，0，0，0，0）
计划订单入库P(t) t=1~8 (0，0，0，200，0，0，0，0）
计划库存H(t)
(0，0，0，0，0，0，0，0）
计划订单下达R(t)
(0,200,?,?,?,?,?,?)
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[例2]已知某部件E低层代码为1，当前库存量为10，提前期为2周，经济生产批量为 25，每个时间周期的需求量依次为10，15，25，25，30，45，20，30。第—、二周 期的计划入库分别为10，25。试进行MRP计算。
1．按时间周期(t=1~8)算出0层项目A的毛需求量和时间、填计划入库（在途）、计算 期初计划库存。
第八周件A毛需求量=100，其余为0 计划入库各期均为0
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2．按时间周期(t=1~8)算出0层项目A的
净需求量N(t) t=1~8 （0，0，0，0，0，0，0，100）
计划订单入库P(t) t=1~8 (0，0，0，0，0，0，0，100）
产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物 料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划 和外购件、原材料的采购计划，它是开环的，没有信 息反馈，也谈不上控制。
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车间生产作业计划
零部件原材料采购计划
解决的问题 1.生产什么？生产多少？ 2. 要用到什么？ 3. 已具备什么？ 4.还缺什么？何时需要？
所需信息 1. 切实可行的主生产计划（MPS） 2.准确的物料清单（BOM） 3. 准确的物料库存数据
MRP的几种公式
MRP的几种公式1.净需求量=订单量*BOM（或叫毛需求量）-库存量-己分配量+在途量+安全库存量或：净需求量=（毛需求量-库存量-己分配量+在途量+安全库存量）*（1+损耗率）如不考虑安全库存，则该项为零。
还要考虑不可用量 ......2.毛需求量-库存量-己分配量+计划交付量，如果当前库存量包括了安全库存量的话可以不考虑(看企业物料管理的实际情况而定)3.MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。
如果是独立需求，那么毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。
如果是相关需求，那么毛需求= 上层料品的下达量。
其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联4.我的理解为：物料需求数量＝(所有销售订单欠货量-产品库存) X 相关BOM表物料用量- 物料库存- 采购订单欠料量如果分析所有销售订单的话这个公式计算出来的物料需求数量是正确的，但是如果只要分析其中一张销售订单，就不知要怎样计算物料需求数量了要考虑计划采购量更有一个物料可用量物料可用量=现库存中的物料可以分配的数量(不是现库存数量)在任何一个订单来时,按BOM算出物料需求数量,与物料可用量相比即可关键是算物料可用量物料可用量=库存量+(计划采购量+已采购量-计划生产量*BOM-已生产量*BOM)MRP 通用计算公式MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。
如果是独立需求，那么毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。
如果是相关需求，那么毛需求= 上层料品的下达量。
其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联MRP 概念MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。
物料需求计算求简
物料需求计算求简（transpose函数）
使一个行与一个列一一对应相乘后，再将所有的积相加。
上图中的D4单元格的公式=SUM(B1:C1*A2:A3)，按<Ctrl>+<Shift>+<Enter>组合键，得出结果为21。
即
=SUM({1,2}*{3;4})=SUM({1*3,2*3;1*4,2*4})=SUM({3,6;4,8})=21
★ 公式“=SUM(B1:C1*A2:A3)”在运行时会产生两个不同的方向上的数组{1,2}和{3;4}，由于{1,2}是水平数组，{3;4}是垂直数组，故而两个数组相乘的计算公式为=SUM({1*3,2*3;1*4,2*4})，故而结果为21。
上图的将A2:A3转置粘贴至：C2:D2，单元格D4的公式=SUM(B1:C1*C2:D2)，按<Ctrl>+<Shift>+<Enter>组合键，得出结果为11。
即
=SUM({1,2}*{3,4})=SUM({1*3,2*4})=SUM({3,8})=11
★ 公式“=SUM(B1:C1*C2:D3)”则是方向一致的数组，运行计算时产生两个相同方向的数组{1,2}和{3;4}，它们是运算时则是一一对应的，也就是=SUM({1*3,2*4})，最终结果就是为11。
★ transport函数是一个很好的转置函数，可以很好地把数组中的行列进行转置。
第7章__物料需求计划
Enterprise Resource Planning
（四）为什么要制定物料需求计划？
1. 将MPS独立需求分解成相关需求 2. 确保原材料供应和最终交货 3. 协调库存和生产，缩减库存耗费 4. 合理安排生产或采购的批量和时间
物料需求计划
Enterprise Resource Planning
1. 组装废品系数：用于估计在组装过程中损耗的 系数，主要对部件的毛需求量进行调整
2. 零件废品系数：用于估计在生产或采购过程中 损耗的系数，主要对订单数量进行调整
3. 材料利用率：有效产出与总投入的比率
物料需求计划
Enterprise Resource Planning
四、物料需求计划的编制和处理
（一）物料需求计划的处理逻辑流程
物料需求计划
统计已投入的前期 计划和计划接收量
Enterprise Resource Planning
确认MRP输入数据 计算毛需求量
统计目前可用库存量 核算安全库存量
计算预计可用库存 和净需求量
N 统计提前期 和成品率
物料需求计划
净需求＞0
Y 计算计划产出量
计算计划投入量
物料需求计划的更新
物料需求计划
Enterprise Resource Planning
一、物料需求计划的基本知识
（一）什么是物料需求计划？
1. Material Requirement Planning，MRP 2. 概念：根据企业MPS制定的用以描述企业所需全部
制造件和采购件的时间进度计划
（二）物料需求计划包含什么内容？
物品代码:A00901 物品名称:内存条 型号/规格:256M 现有数量:150 批量规则:固定批量
物料需求计划
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二、MRP旳输出成果
• 措施提醒信息：
对多种物料旳详细需求
订单旳发出时间
订制批量: LT: 总需求量 已在途的订货 计划库存 净需求量 计划应收到的订货 计划应发出的订货
PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
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例题
生产木制百叶窗旳某厂商收到两份百叶窗订单: 一份要100个，要求本年度第四面生产完毕； 另一份要150个，要求第八周开始发送。 每个百叶窗涉及4个木制板条部分和2个框架。 木制部分是工厂自制旳，制作过程耗时一周； 框架需要订购，订货提前期是2周。 组装百叶窗需要1周时间， 木制部分既有库存70个。 请作出物料需求计划。
防止盲目多订和早订。
防止造成混乱。
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四、配送需求计划DRP
• DRP是用MRP旳原理对不同地点旳仓库或零售店进 行补充旳计划。它将不同地点仓库旳补充计划传 送给配送中心，配送中心在将其需求计划转变成 工厂旳总生产进度计划。
• 最低层网点旳估计总需求量由各网点根据以往旳 销售情况预测拟定；
• 上一层网点旳估计需求量是根据下一层网点旳计 划发出订货量拟定旳，并在时段上保持一致。
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DRP旳处理过程
• 在某城市有1个批发部，在该城市旳不同地域设有 2个零售点A和B。
• 零售点A
提前2 3 4 5 6 7 8 订货批量250
件
• 估计需求 40 40 40 50 60 70 70 70 • 既有数230 190 150 110 60 250 180 110 290
1750
1750 1500
550 1200
U8_MRP物料需求计划
键零组件、供应提前期较长或占用产
能负荷多或作为预测对象的存货等
可选择R/N。R表示此存货要列入MRP/MPS计算的对象，
编制MPS/MRP计划；N表示该存货及其以下子件都不计算 需PE求，举不例列说入明MRP/MPS展开 LP
PE+销系售统跟读 时栅代号为准，若无则按MPS/MRP计划参数中设定 的时栅代号
对系：数选划单传计统计后择方。统划会算，“计式若的订对出MP是编不离单数的S/制选散”数量数MR计择计时量进量P会划此划，进行为把和选方M行向3P.此管项式S取上4/，数理，来M整进R选量生系管P。位将择修产统理选取按切正订则。整“重除为以只（是复尾4例”）
入MPS件范围的，通常为销售品、关 有自制件才可以设置为重复计划
操作路径：基础设置-存货档案-MPS/MRP页签
因某些原因（如技术、经济上原因等），而确定存货将在该 日期被另一存货所替代，但在该存货被另一存货替代之 前，该存货的现有库存将被使用完毕。MRP展开时，一旦 该存货库存在替换日期之后被完全使用完毕，系统自动 将该存货的相关需求分配给另一存货（替换料）。该存 货的替换料资料在物料清单中维护
需求规划
用友软件股份有限公司 项目经理 廖小燕 2008年 10月 20 日
主要内容
• 产品概述 • 产品模型 • 名词解释 • 应用准备 • 主要功能 • 产品演示 • Q&A
产品概述
物料需求计划（Material Requirements Planning）：依据主生产计划或 客户订单及需求预测，利用物料清单资料，同时考虑现有库存量信息、以 及有效订单（如请购单、采购订单、生产订单、委外订单等）供应量，以 计算物料净需求并提出新的供应计划，这一过程称为物料需求计划。展开 MRP前，最好先有MPS系统。待关键物料（MPS物料）先模拟出可行的产销计 划，再依定案的产销计划进行MRP计划，以保证MRP计划的可行性。 （MRP）系统针对MRP件，依客户订单或产品预测订单的需求和MPS计划，通 过物料清单展开，并考虑现有库存和未关闭订单，而计算出各采购件、委 外件及自制件的需求数量和日期，以供采购管理、委外管理、生产订单系
ERP原理与应用-物料需求计划(MRP)
0层 X 产品（卡车） 1层 A 总成（传动器）
库存 毛需求 100
2 100
2层 B 组件（齿轮箱） 15
98
3层 C 零件（齿轮）
7
83
4层
14:17
D 毛坯（锻坯）
46 76
净需求 100 98 83 76 30
16
6. 低层码
▪ 低层码(Low Level Code)是指某个物料在所有产 品结构树中所处的最低层数，因此可以通过零部 件所在产品结构树中的层次来决定它的低层码。
可供货量 30 10 10 -25 0 0 0 0 0 -10
14:17
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5. MRP的数据处理逻辑
时段 毛需求量
1 2 3 4 56 7 8
20
25 15 12
预计入库量
30
库存量 23 23 3 33 8 8 -7 -19 -19
净需求量
7 12
计划订货量
7 12
计划订货下达
7 12
提前期=4
ERP原理与应用
物料需求计划（MRP）
14:17
1
主要内容
1. 制造业基本方程 2. MRP能够做什么 3. 物料需求计划理论 4. MRP逻辑流程 5. MRP的数据处理逻辑 6. 关于低层码和损耗率 7. MRP运行条件及运行方式
14:17
2
1. 制造业基本方程--MRP概念公式
A*B-C=D
14:17
12
MRP的基本方法---时间分段法
例:某物料的库存状态数据为:
库存量:30 已订货量:25 需求量:65 可供货量:-10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
库存量
物料需求计划
物料需求计划物资需求计划物资需求计划的含义及内容物资需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完⼯时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是⼀种⼯业制造企业内物资计划管理模式。
MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的⽣产计划，然后基于产品⽣成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从⽽确定材料的加⼯进度和订货⽇程的⼀种实⽤技术。
其主要内容包括客户需求管理、产品⽣产计划、原材料计划以及库存纪录。
其中客户需求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即能得出客户需要什么以及需求多少。
物料需求计划（MRP）是⼀种推式体系，根据预测和客户订单安排⽣产计划。
因此，MRP基于天⽣不精确的预测建⽴计划，“推动”物料经过⽣产流程。
也就是说，传统MRP⽅法依靠物料运动经过功能导向的⼯作中⼼或⽣产线（⽽⾮精益单元），这种⽅法是为最⼤化效率和⼤批量⽣产来降低单位成本⽽设计。
计划、调度并管理⽣产以满⾜实际和预测的需求组合。
⽣产订单出⾃主⽣产计划（MPS）然后经由MRP计划出的订单被“推”向⼯⼚车间及库存。
物资需求计划的特点1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独⽴的。
⽽在⽣产系统中，需求具有相关性。
例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构⽂件BO M即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。
不但品种数量有相关性，需求时间与⽣产⼯艺过程的决定也是相关的。
2.需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构⽂件和库存⽂件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。
3.计划的复杂性：MRP要根据主产品的⽣产计划、产品结构⽂件、库存⽂件、⽣产时间和采购时间，把主产品的所有。
2023关于mrp是什么
2023关于mrp是什么2023关于mrp是什么物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。
MPS 是指主生产计划，BOM是指物料清单。
在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。
所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。
MRP中的库存记录又称为MRP表格。
MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。
它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。
它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的.单位通常是周，但有时也用日或月来表示。
为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。
某办公家具公司，其两种主要产品(即企业要出厂的最终产品)是办公用椅A 和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。
这两种产品都需要用到一种支架部件C。
因此，对C的平均需求量是每周50个。
A和B的装配期是1周。
这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。
部分完成的部件C的MRP库存记录在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质，右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。
在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。
这些计划因子的量都需要预先选定。
当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。
下面首先来看库存记录的内容和确定方法。
一、库存记录要素及其计算1、粗需求量。
上例中未来8周的粗需求量。
其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件(更换件)使用的量。
对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。
但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。
在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。
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物料需求计划(MRP)的基本计算模型
物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计
划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本
计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP
的库存记录。
MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所
包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计
划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段
的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明
MRP表格的计算过程。
某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其
需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种
支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。
下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这
种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。
如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是
支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。
在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的
量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首
先来看库存记录的内容和确定方法。
一、库存记录要素及其计算
1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A
和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。
对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实
际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的
发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，
故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期
之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指
当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。
2、预计入库量（scheduledreceipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的
量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；
正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能
的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等
待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C，其生产周期为2周，故
至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单。
3、现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有
的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算德出。
其计算公式为：
式中，It--t周末的POH；
SR，t--t周的预计入库量；
PR，t--t周的计划订货入库量；
GR，t--t周的粗需求；
可见，上式与MPS中的计算方式是一致的，即SR，t+PR，t相当于MPS量，GR，t相当
于max（Ft，COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。
上面图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库
存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。
4、计划订货入库量（plannedreceipts，简称PR）。其含义是，计划订货或生产、但订
单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考
虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，
其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。
PR的确定方法如下：
（1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大
小应是POH大于等于安全库存；
（2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量。
这两个步骤反复进行，直至整个计划期的POH记录和PR记录格都填满。
5、计划发出订货量（plannedorderrelease，简称POR）。它实际上是要说明订单的发出
时间或开始生产时间。之所以将其称为“╳╳量”，是因为这种对时间的说明在库存记
录中是通过将该订单的量记入相应的时间栏内来说明的。该时间的基本计算式是：到货
时间减去生产周期。利用这一项可容易地导出构成某项物料的BOM中下一层物料的粗需
求。
----摘自《生产与运作管理》（刘丽文着）