金属表面处理检验规范
金属表面处理检验规范
1适用范围
本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2术语和定义
2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，
透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧
面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，
内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造
成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高
光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表
面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)
层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平
感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈
现为区别于周围颜色的白色。
2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的
斑点。
2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸
起现象。
2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而
使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
2.18 氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。
2.19 针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。
2.20 孔隙率：单位面积上针孔的个数。
2.21 起泡：在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。
2.22 流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕，或镀层厚度不均造成零件表面的异常区域。
2.23桔皮：喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。
2.24 粉化：氧化膜表面疏松引起的粉沫状物。
2.25露底：局部无表面处理层的现象。
3职责与权限
3.1 SQA/TQC工程师
根据此规范监督供应商的金属表面处理制程控制、外观检验和性能检验。
3.2 IQC和机加中心质检员
根据此规范进行成品检验。
4 检验方案
4.1 一致性和外观：全检项，或由IQC工程师根据实际来料品质状况依据《检验方案调整工作规范》
对具体物料检验方案实施调整；
4.2 性能：抽检项。IQC或机加中心质检员每批零件核查供应商检验报告，每季度对每种表面处理
至少检验一次。当外观检验发现存在有可能影响性能的缺陷时，需及时检验该批零件或制作试
样进行性能检验。
5检验项目及方法
5.1试片制作要求
5.1.1 若测试面积足够，可以实际零件做试样。
5.1.2 当表面处理后的工件大小、形状或材料不适用于试验时，或者当表面处理零件数量太少或价格
昂贵而不适合于进行破坏性试验时，可通过制作标准试片进行性能检验，试片的要求如下：材料：材料牌号与被测零件相同；
尺寸：80312530.5~ 4 (mm)或与目标物料相似的样件；
5.1.3 表面粗糙度：Ra ≤1.6μm；
5.1.4 表面处理：与被测零件同批次进行相同的表面处理工艺。
5.1.5 试样必须在表面处理24小时以后三天以内进行试验。
5.2外观检验
5.2.1 外观检验条件
视力：校正视力1.0以上。
目视距离：检查物距眼睛40cm～60cm。
目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）。
目视时间：A级面约15秒/面,B、C面约10秒/面。
灯光：大于500 LX的照明度或正常迈瑞公司车间照明度。
5.2.2 喷砂拉丝
5.2.2.1 喷砂和拉丝的目数符合图纸要求，图纸未指明时喷砂按120目的标准，拉丝按220目的标准；
5.2.2.2 拉丝方向按图纸要求，图纸未指明时与零件长边方向一致；
5.2.2.3 拉丝后整个表面纹路均匀；
5.2.2.4 喷砂后零件表面不得有明显变形，形位公差符合图纸要求。
5.2.3 塑层漆层
5.2.3.1喷塑喷漆的颜色符合图纸要求，以目视检验为主，不得有明显色差；比对标准色板或签样，
以一致或极接近为合格；对目视有异议时用色差仪检测，判定标准按MRSZS05N01-311 《产品颜色及色板管理工作规范》。
5.2.3.2电泳漆层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为黑色。
5.2.4 电镀锌
5.2.4.1 镀层结晶均匀、细致；颜色符合图纸要求，图纸未指明时为彩虹色；
5.2.4.2 允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通
孔深处可以无镀层。
5.2.5 电镀镍
5.2.5.1 镀层结晶均匀、细致；普通镍镀层呈稍带淡黄色的银白色，光亮镍镀层是光亮的银白色；5.2.5.2 允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通
孔深处无镀层，但需防锈处理。
5.2.6 化学镀镍
5.2.
6.1镀层结晶均匀、细致；呈稍带浅黄色的银白色或钢灰色；
5.2.
6.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽。
5.2.7 电镀硬铬
5.2.7.1镀层结晶均匀、细致；呈略带浅蓝的银白色到亮灰色；
5.2.7.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、
通孔深处可以无镀层。
5.2.8 电镀装饰铬
5.2.8.1镀层结晶均匀、细致；呈镜面般光亮的银白色；
5.2.8.2允许表面缺陷：盲孔、通孔深处可以无镀层。
5.2.9 电镀金
5.2.9.1镀层结晶均匀、细致；硬金(合金)镀层为略带微红或微棕色的浅黄色；纯金镀层应是有光泽
的金黄色；
5.2.9.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽；盲孔、
通孔深处可以无镀层。
5.2.10 电镀银
5.2.10.1镀层结晶均匀、细致；呈银白色；
5.2.10.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、
通孔深处可以无镀层。
5.2.11 铝合金(硬质）阳极氧化
5.2.11.1膜层均匀、完整；膜层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为本色。
5.2.11.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽。
5.2.12 铝合金化学氧化
5.2.12.1膜层均匀、完整；膜层颜色符合图纸要求，图纸未指明时化学氧化为无色透明。
5.2.12.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽。
5.2.13 钢铁发蓝（发黑）
5.2.13.1膜层均匀、完整，碳钢、低合金钢为黑色；合金钢按其化学成分和含量的不同可呈蓝色、
紫色至褐色；铸铁、硅钢为带黄色至棕红色的黑色；铸钢呈暗褐色；
5.2.13.2允许表面缺陷：由于热处理、焊接或表面加工状态不同而有不同的颜色和光泽。氮化或渗
碳处理的表面灰白、浅红或采虹色。
5.2.14 不锈钢钝化
5.2.14.1不锈钢钝化后表面应为接近金属本色、银白、灰白或钢灰色；
5.2.14.2允许表面缺陷：因材质问题，在同一零件上色泽可稍有不同，可有轻微的水流痕迹；在焊
接温度影响区内可有氧化色彩。
5.2.15 不锈钢电抛光
5.2.15.1电抛光表面应光亮、平滑、均匀；
5.2.15.2允许表面缺陷：零件凹下部位由于抛光不到的发暗。
5.2.16 其余表面缺陷要求
见下表：
5.3性能检验
5.3.1电镀锌
5.3.1.1镀层厚度
5.3.1.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，
至少测量不同位置三点；
5.3.1.1.2 镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时按7～10μm，在不影响镀层性能及零件尺寸精度
的前提下，局部镀层厚度可为7～15μm；能被直径为20mm的球接触到的区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不到的区域镀层厚度不做要求。
5.3.1.2结合力
百格法：用百格刀（或介刀）在表面划1mm31mm格子100个，以足够的压力一次刻线即穿过镀层切割到金属基体。把胶纸贴在格子上，用手指抚压10个来回，使胶纸充分贴紧，再以45°方向向上快速拉起，无镀层脱落。
5.3.1.3耐蚀性
中性盐雾试验测试周期和质量要求见下表。
电镀类型测试周期(H) 质量要求
彩锌72 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上
黑锌96 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上
蓝锌36 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上
白锌24 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上
5.3.1.4氢脆性(非必检项)
5.3.1.4.1 当图纸有要求时可进行氢脆性测试。
5.3.1.4.2 测试方法和接收标准按HB 5067。
5.3.2电镀镍
5.3.2.1镀层厚度
5.3.2.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪或磁性测厚仪测量，在测量面上，至少测量不同位置三点；
5.3.2.1.2 镀层厚度按图纸，图纸未指明时为12～15μm（包括铜底）：
钢铁基材镀层：铜6～7 μm，镍6～8 μm，半光镍+光亮镍；
铜合金基材镀层：镍12～15μm，半光镍+光亮镍；
能被直径为20mm的球接触到的区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不到的区域镀层厚度不做要求。
5.3.2.2结合力
以下方法任选一种：
5.3.2.2.1 划痕法：采用硬质划刀或钢针，在镀层表面划两根相距2mm的平行线或1mm2的正方形格
子，划线时应当以足够的压力一次切割到基体金属，检查镀层是否从基体金属上脱落；5.3.2.2.2 弯曲法：将试样用钳子夹紧，反复弯曲180度（向两面各弯曲90度）直至断裂，或将试样
沿一直径等于试样板材厚度的轴反复弯曲180度直至断裂，此时镀层与基体不得分离；5.3.2.2.3 锉刀法：将试样锯开一个断面，夹在台钳上，用粗齿锉刀，由基体材料向镀层方向以大约
45°的夹角进行锉削，锉后观察锉口处，镀层与基体不得分离；
5.3.2.3耐蚀性
中性盐雾试验测试周期和质量要求见下表。
基体金属测试周期(H) 质量要求
钢铁24 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上铜及铜合金、铝及铝合金64 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上
5.3.2.4氢脆性(非必检验项)
5.3.2.4.1 当图纸有要求时可进行氢脆性测试。
5.3.2.4.2 测试方法和接收标准按HB 5067。
5.3.2.5孔隙率（非必检项）
图纸有要求时检验。可用贴滤纸法或溶液浇浸法检查孔隙率，但目前没有明确的接收标准，需根据镀层厚度不同，在打样阶段，对比试验出一个经验值，作为以后复检的参考值。
5.3.2.5.1 贴滤纸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液：
铁氰化钾10g/L
氯化钠20g/L
所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去待测表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；
c 将浸有试验溶液的滤纸，紧密贴附在待测表面上保持10min，滤纸与零件表面间不应有气泡，
同时，可不断补加检验溶液，以使滤纸保持湿润；
d 取下滤纸，放在划有平方厘米格子的玻璃板上，根据格子内滤纸上的斑点数（蓝色斑点表示镀
层气孔直达钢铁基体，红色斑点表示镀层气孔直达铜基体）计算孔隙率(单位：点数/cm2)。
5.3.2.5.2 溶液浇浸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液，配制方法可参见QB/T 3823标准：
铁氰化钾10g/L
氯化钠15g/L
白明胶20g/L
所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去试样表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；
c 将试验溶液浇注在试样上，或者将试样放入试验溶液中静止5min，取出并用布吸去水分，干燥
后观察试样表面的有色斑点数，计算孔隙率(单位：点数/cm2)。
5.3.3化学镀镍
5.3.3.1镀层厚度
5.3.3.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，
至少测量不同位置三点；
5.3.3.1.2 镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时按12～15μm。
5.3.3.2结合力
以下方法任选一种：
5.3.3.2.1划痕法：采用硬质划刀或钢针，在镀层表面划两根相距2mm的平行线或1mm2的正方形格
子，划线时应当以足够的压力一次切割到基体金属，检查镀层是否从基体金属上脱落；
5.3.3.2.2 弯曲法：将试样用钳子夹紧，反复弯曲180度（向两面各弯曲90度）直至断裂，或将试样
沿一直径等于试样板材厚度的轴反复弯曲180度直至断裂，此时镀层与基体不得分离；5.3.3.2.3 锉刀法：将试样锯开一个断面，夹在台钳上，用粗齿锉刀，由基体材料向镀层方向以大约
45°的夹角进行锉削，锉后观察锉口处，镀层与基体不得分离；
5.3.3.3中磷镍耐蚀性
中性盐雾试验测试周期和质量要求见下表。
基体金属测试周期(H) 质量要求
钢铁12 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上铜及铜合金、铝及铝合金60 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上
5.3.3.4高磷镍耐蚀性
5.3.3.4.1 常规层厚（12～15μm）中性盐雾试验
测试周期和质量要求检下表
基体金属测试周期(H) 质量要求
钢铁48 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上铜及铜合金、铝及铝合金64 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上
5.3.3.4.2 铝合金碱液浸泡试验
适用铝合金基体镀高磷镍≥30μm。按1L水加60克氢氧化钠的比例配置溶液，零件常温下浸泡氢氧化钠溶液中4H表面无起泡。
5.3.3.5孔隙率（非必检项）
图纸哟要求时检验。可用贴滤纸法或溶液浇浸法检查孔隙率，但目前没有明确的接收标准，需根据镀层厚度不同，在打样阶段，对比试验出一个经验值，作为以后复检的参考值。
5.3.3.5.1 贴滤纸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液：
铁氰化钾10g/L
氯化钠20g/L
所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去待测表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；
c 将浸有试验溶液的滤纸，紧密贴附在待测表面上保持一定时间（钢铁基材为5min，铜及铜合
金基材为10min），滤纸与零件表面间不应有气泡，同时，可不断补加检验溶液，以使滤纸保持湿润；
d 取下滤纸，放在划有平方厘米格子的玻璃板上，根据格子内滤纸上的斑点数（蓝色斑点表示镀
层气孔直达钢铁基体，红色斑点表示镀层气孔直达铜基体）计算孔隙率(单位：点数/cm2)。
5.3.3.5.2 溶液浇浸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液，配制方法可参见QB/T 3823标准：
铁氰化钾10g/L
氯化钠15g/L
白明胶20g/L
所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去试样表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；
c 将试验溶液浇注在试样上，或者将试样放入试验溶液中静止5min，取出并用布吸去水分，干
燥后观察试样表面的有色斑点数，计算孔隙率(单位：点数/cm2)。
5.3.4电镀硬铬
5.3.4.1镀层厚度
5.3.4.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，
至少测量不同位置三点；
5.3.4.1.2 镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时按12～15μm，能被直径为20mm的球接触到的
区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不到的区域镀层厚度不做要求。5.3.4.2结合力
下述方法任选一种：
5.3.4.2.1磨削法：对试样进行磨加工（磨、研磨等），磨加工后镀层无起皮脱落。
5.3.4.2.2 弯曲法：将试样用钳子夹紧，反复弯曲180度（向两面各弯曲90度）直至断裂，或将试样
沿一直径等于试样板材厚度的轴反复弯曲180度直至断裂，此时镀层与基体不得分离。
5.3.4.3耐蚀性
中性盐雾试验测试48H后，试样要达到GB 6461 标准保护评级R P 8级以上。
5.3.4.4孔隙率（非必检项）
图纸有要求时检验。可用贴滤纸法或溶液浇浸法检查孔隙率，每一平方厘米面积上不超过
5个气孔为合格。
5.3.4.4.1 贴滤纸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液：
铁氰化钾10g/L
氯化钠30g/L
氯化铵60g/L
所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去待测表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；
c 将浸有试验溶液的滤纸，紧密贴附在待测表面上保持10min，滤纸与零件表面间不应有气泡，
同时，可不断补加检验溶液，以使滤纸保持湿润；
d 取下滤纸，放在划有平方厘米格子的玻璃板上，根据格子内滤纸上的斑点数（蓝色斑点表示镀
层气孔直达钢铁基体，红色斑点表示镀层气孔直达铜基体，黄色斑点表示镀层气孔直达镍镀层）计算孔隙率(单位：点数/cm2)。
5.3.4.4.2 溶液浇浸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液，配制方法可参见QB/T 3823标准：
铁氰化钾10g/L
氯化钠15g/L
白明胶20g/L
所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去试样表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；
c 将试验溶液浇注在试样上，或者将试样放入试验溶液中静止5min，取出并用布吸去水分，干
燥后观察试样表面的有色斑点数，计算孔隙率(单位：点数/cm2)。
5.3.4.5氢脆性（非必检项）
5.3.4.5.1 当图纸哟要求时可进行氢脆性测试。
5.3.4.5.2 测试方法和接收标准按HB 5067。
5.3.5电镀装饰铬
5.3.5.1镀层厚度
5.3.5.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，
至少测量不同位置三点；
5.3.5.1.2 镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时按如下层厚：
钢铁基材层厚12～15μm
铜5～6，镍7～9，铬0.25～0.5
铜合金基材层厚12～15μm
镍12～14，铬0.25～0.5
能被直径为20mm的球接触到的区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不
到的区域镀层厚度不做要求。
5.3.5.2耐蚀性
中性盐雾试验测试48H后，试样要达到GB 6461 标准保护评级R P 8级以上。
5.3.5.3孔隙率（非必检项）
可用贴滤纸法或溶液浇浸法检查孔隙率，每一平方厘米面积上不超过5个气孔为合格。
5.3.5.3.1 贴滤纸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液：
铁氰化钾10g/L
氯化钠30g/L
氯化铵60g/L
所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去待测表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干。
c 将浸有试验溶液的滤纸，紧密贴附在待测表面上保持10min，滤纸与零件表面间不应有气泡，
同时，可不断补加检验溶液，以使滤纸保持湿润。
d 取下滤纸，放在划有平方厘米格子的玻璃板上，根据格子内滤纸上的斑点数（蓝色斑点表示
镀层气孔直达钢铁基体，红色斑点表示镀层气孔直达铜基体，黄色斑点表示镀层气孔直达镍镀层）计算孔隙率(单位：点数/cm2)。
5.3.5.3.2 溶液浇浸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液，配制方法可参见QB/T 3823标准：
铁氰化钾10g/L
氯化钠15g/L
白明胶20g/L
所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去试样表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干。
c 将试验溶液浇注在试样上，或者将试样放入试验溶液中静止5min，取出并用布吸去水分，干
燥后观察试样表面的有色斑点数，计算孔隙率(单位：点数/cm2)。
5.3.6电镀金
5.3.
6.1镀层厚度
5.3.
6.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，
至少测量不同位置三点；
5.3.
6.1.2 镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时纯金按3~5um，硬金按5～10μm，能被直径为
20mm的球接触到的区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不到的区域镀
层厚度不做要求。
5.3.
6.2结合力
以下方法任选一种：
5.3.
6.2.1 胶带法：用3M 胶带紧贴电镀表面后，再垂直电镀表面迅速拉起，无镀层脱落；
5.3.
6.2.2 弯曲法：将试样固定在一个曲率半径为4mm的弯曲试验机上（或适当的台钳），把试样弯
曲成90°，再弯曲回原位置，重复3次，镀层与基体不得分离。
5.3.
6.2.3 热震法：将试样在250℃±10℃的烘箱中保持30min，取出后浸入室温下的水中骤冷，冷却
后取出观察，镀层不得有起泡，起皮和脱落的现象。
5.3.
6.3耐蚀性
中性盐雾试验测试72H后，试样要达到GB 6461 标准保护评级R P 8级以上。
5.3.7电镀银
5.3.7.1镀层厚度
5.3.
6.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，基体是非碰
性钢的试样还可采用涡流测厚仪测量，在测量面上，至少测量不同位置三点；
5.3.
6.1.2 镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时银镀层厚度按5～13μm，底镀层厚度可参考SJ/T
11111-1996的表4要求，能被直径为20mm的球接触到的区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不到的区域镀层厚度不做要求。
5.3.7.2结合力
以下方法任选一种：
5.3.7.2.1 绕线法：直径为1mm以下的线状试样，在直径为线径3倍的芯轴上缠绕10~15圈，直径为
1mm以上的线状试样，在直径与其相近的芯轴上缠绕10~15圈，缠绕后镀层无起泡或脱落现象。
5.3.7.2.2 弯曲法：将试样固定在一个曲率半径为4mm的弯曲试验机上（或适当的台钳），把试样弯
曲成90°，再弯曲回原位置，重复3次，镀层与基体不得分离。
5.3.7.2.3锉刀法：将试样锯开一个断面，夹在台钳上，用粗齿锉刀，由基体材料向镀层方向以大约
45°的夹角进行锉削，锉后观察锉口处，镀层与基体不得分离
5.3.7.3抗变色（非必检项）
如图纸有抗变色要求，电镀银后必须进行钝化处理，可用以下方法任选一种进行测试：
5.3.7.3.1H2S法
在温度为25±5 ℃、相对湿度为95±2%的1%H2S气体介质中，1小时不变色银镀层合格；5.3.7.3.2 硫化钠法
温度15~25℃，在1%的硫化钠溶液中浸渍30min，不变色则银镀层合格。
5.3.7.4氢脆性（非必检项）
5.3.7.4.1 当图纸有要求时可进行氢脆性测试。
5.3.7.4.2 测试方法和接收标准按HB 5067。
5.3.7.5可焊性（非必检项）
有焊接要求的零件，银镀层可进行可焊性测试：试样放入符合GB 9491中R牌号无腐蚀的助焊剂中，时间为5~10s，然后浸入符合GB 3131含有60%锡和40%铅的熔化焊料中，在温度208±5 ℃的焊料熔槽内保持3s，取出试样，轻微晃动以除去多余的焊料；焊接层应均匀地润湿而无隆起。也可采用GB/T 2423.28中的方法。
5.3.8铝及铝合金（硬质）阳极氧化
5.3.8.1膜厚
5.3.8.1.1 涡流测厚仪测量，测量膜厚必须在有代表性的非喷砂部位进行，距阳极接触点5mm内以及
边角不应选作测量部位；
5.3.8.1.2 至少选择5个合适测量点（每点约1cm2）测定膜厚，每个测量点测3~5个读数，将平均值
记为该点局部膜厚值，各测量点的局部膜厚值的平均值为试样平均膜厚值；
5.3.8.1.3 膜层厚度应按图纸，图纸未指明时
喷砂阳极本色氧化3-5um；阳极本色氧化5-10um；阳极黑色氧化10-15um；硬质阳极氧化25-40um。
直径D≤6的孔，内部无膜层到全膜层。
直径D＞6的通孔，孔深≤2D时，内部全膜层；
孔深＞2D时，内部无膜层到全膜层。
直径D＞6的盲孔，孔深≤D时，内部全膜层；
孔深＞D时，内部无膜层到全膜层。
沟槽结构内的膜层参考上述原则。
5.3.8.2耐蚀性
阳极氧化中性盐雾试验测试240H后，试样要达到GB 6461 标准保护评级R P 8级以上。
5.3.8.3封闭质量（非必检项）
以下方法任选一种：
5.3.8.3.1 染色斑点法
按GB/T 8753.4标准的方法进行试验，染色等级应为0或1。
5.3.8.3.2 磷铬酸法
按GB/T 8753.1标准的方法进行试验，其质量损失值应不大于30mg/dm2。
5.3.8.4绝缘性（非必检项）
技术文件有绝缘电阻要求时，先用万用表测绝缘电阻，绝缘电阻检验合格后再按GB/T 8754标准，进行击穿电压试验，阳极氧化膜击穿电压值不应低于250 V。
5.3.9铝及铝合金化学氧化
5.3.9.1耐蚀性
中性盐雾试验测试周期和质量要求见下表。
外观颜色测试周期(H) 质量要求
无色100 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上
彩色168 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上
5.3.9.2膜厚（非必检项）
5.3.9.2.1采用重量法(GB/T 9792)测量；
5.3.9.2.2 镀层厚度应符合图纸要求（未指明按0.3～4um）。
5.3.9.3导电性（非必检项）
如有导电要求，可用万用表测量导电性：把万用表打到通断档，将红黑表笔分别接到化学氧化层任意二个位置，能听到万用表发出“嘀”的一声。
5.3.10钢铁发黑
5.3.10.1耐蚀性
硫酸钢浸渍或点滴试验后，不应出现目视可见的接触铜。
5.3.10.1.1 硫酸铜浸渍法
将试样用蘸有无水乙醇的棉球擦拭除油，再浸入3%的硫酸铜(C u SO425H2O化学纯)溶液中，在15 ℃～25 ℃下保持20秒，取出零件，检查其表面是否有接触铜出现。
5.3.10.1.2 硫酸铜点滴法
将试样待检表面用蘸有无水乙醇的棉球擦拭除油，再在待检表面上滴1~2滴3%的硫酸铜
(C u SO425H2O化学纯)溶液中，在15 ℃～25 ℃下保持20秒，用脱脂棉或滤纸吸去滴液，目视
检查该处有无接触铜出现。
5.3.10.2膜厚（非必检项）
5.3.10.2.1采用重量法(GB/T 9792)测量；
5.3.10.2.2 镀层厚度应符合图纸要求（未指明时按0.6～0.8um）。
5.3.10.3清洗质量（非必检项）
5.3.10.3.1 清洗质量要求：试件表面不应有残留碱存在；
5.3.10.3.2 清洗质量测试：在氧化后试件上滴上（1～2）滴0.1%的酚酞酒精溶液，若滴液变红，则
证明有残留碱存在。
5.3.10.4氢脆性（非必检项）
5.3.10.4.1 当图纸有要求时可进行氢脆性测试。
5.3.10.4.2 测试方法和接收标准按HB 5067。
5.3.11不锈钢钝化
5.3.11.1耐蚀性
5.3.11.1.1 氯化钠浸渍法，适用于奥氏体不锈钢；
将试样浸入3﹪氯化钠水溶液中，在15～25℃下保持24小时，取出试样。
材料为SUS304的试样，表面分散锈点≤4个，每个面积≤0.2mm2。
5.3.11.1.2中性盐雾试验法，适用于奥氏体不锈钢；
中性盐雾试验时间96H，表面质量达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上。
5.3.11.2膜层完整性
以下方法任选一种：
5.3.11.2.1 硫酸铜法
将试件浸入如下成份的试验溶液中，保持5分钟取出试件，检验其表面是否有沉积铜或在试件表面上滴1~2滴试验溶液，经5分钟，擦干试验溶液，检查该处有无接触铜出现，如有则不合格。
硫酸铜（CuSO4.5H2O）化学纯8g
硫酸(H2SO4比重1.84) 化学钝2mL
蒸馏水500mL
温度室温
5.3.11.2.2 蓝点法
用1克铁氰化钾K3[Fe(CN6)]加3毫升浓硝酸HNO3(65%~85%)和100毫升蒸馏水配制成溶液(宜现用现配)。然后用滤纸浸渍溶液后,贴附于待测表面或直接将溶液涂、滴于待测表面,30秒内观察表面显现蓝点情况,有蓝点为不合格。
5.3.12不锈钢电抛光
5.3.12.1耐蚀性
中性盐雾试验测试96H后，试样要达到GB 6461 标准保护评级R P 8级以上。
5.3.13喷塑喷漆
5.3.13.1厚度
5.3.13.1.1基体是磁性钢的试样采用磁性测厚仪测量，基体是非碰性钢的试样采用涡流测厚仪测量，
在测量面上，至少测量不同位置三点；
5.3.
6.1.2 塑层或漆层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时塑层为0.05～0.15㎜，漆层为0.03～0.1
㎜。在不影响涂层附着力、外观和产品功能的情况下局部塑层厚度可为0.05～0.3mm。5.3.13.2附着力
5.3.13.2.1百格法：用百格刀（或介刀）在表面划1mm31mm格子100个，以足够的压力一次刻线
即穿过涂层切割到金属基体。把3M600#胶纸贴在格子上，用手指抚压10个来回，使胶纸
充分贴紧，再以45°方向向上快速拉起，塑层或漆层不应有大面积脱落；
5.3.13.2.2检验标准：依据下表进行判定，结合公司产品设计要求，达到3B级则判合格，即一般涂
层脱落面积<15%为OK. (一般损伤面积指的是划线边缘,若是格子整个脱落，则直接判不合
格)。
5.3.13.3.1在涂层表面放上用端面直径Φ15mm、长为100mm的圆棒，在前端绑上八层重叠的纱布，
用酒精润湿纱布后，垂直加力1kg(可采用1kg重的配重块放在圆棒的另一端)以每秒一个来
回的速度移动，移动的距离为50mm，连续20个来回后检查涂层的耐酒精质量；
5.3.13.3.2涂层耐化学溶剂性试验后，涂层的颜色及光泽等应无明显变化，且无明显的软化和溶胀，
喷漆层允许轻微失光。
5.3.13.4硬度(非必检项)
按照GB/T 6739用铅笔法进行测试。涂层硬度不低于2H。
5.3.13.5耐冲击性(非必检项)
按GB/T 1732-1993用冲击测试仪进行测试。涂层的耐冲击性，如无特殊规定，经受50Kg/Cm2
冲击（正冲）后，目测表面应无裂纹、皱纹及剥离现象。如有必要，可用4倍放大镜观察。
5.3.14电泳漆
5.3.14.1厚度
基体是磁性钢的试样采用磁性测厚仪测量，基体是非碰性钢的试样采用涡流测厚仪测量，
在测量面上，至少测量不同位置三点；
漆层厚度符合图纸要求，图纸未指明时为15～20μm。
5.3.14.2附着力
百格法：用百格刀（或介刀）在表面划1mm31mm格子100个，以足够的压力一次刻线
即穿过漆层切割到金属基体。把胶纸贴在格子上，用手指抚压10个来回，使胶纸充分贴紧，再以45°方向向上快速拉起，漆层不应有脱落。
常见金属表面处理的种类
金属表面处理的种类 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著)，泳漆，电沉积。 发黑 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。
发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制 造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 发蓝（发黑）的操作流程： 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化，是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色，顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色，改变其单一的、冰冷的金属色泽，代之以五颜六色，满足不同行业的不同需求。 给金属着色后一般都增加了防腐能力，有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域，即用来美化生活，美化社会。 抛丸 抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动)，靠 离心力的作用，将直径约在0.2～3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸 等不同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗糙度，使工件变得 美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。通过提高工件表面的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。其寓意即为抛丸处理可以为喷漆工艺的前道工序。 喷砂 喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外 表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件
金属表面处理检验规范
文件编号5工艺代号0000 作者 第 1 页共19 页
金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
常见金属表面处理工艺
金属表面处理种类简介 电镀 镀层金属或其她不溶性材料做阳极，待镀得工件做阴极,镀层金属得阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子得干扰,且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子得溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子得浓度不变。电镀得目得就是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属得抗腐蚀性（镀层金属多采用耐腐蚀得金属）、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、与表面美观。 电泳 电泳就是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极，并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物,沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺得特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑得优点，电泳漆膜得硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其她涂装工艺。 镀锌 镀锌就是指在金属、合金或者其它材料得表面镀一层锌以起美观、防锈等作用得表面处理技术。现在主要采用得方法就是热镀锌. 电镀与电泳得区别 电镀就就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金得过程。 电泳：溶液中带电粒子（离子）在电场中移动得现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动得现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离得技术称为电泳技术. 电泳又名—-电着 (著），泳漆,电沉积。 发黑 钢制件得表面发黑处理，也有被称之为发蓝得。其原理就是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密得氧化膜保护层，提高钢件得防锈能力. 发黑处理现在常用得方法有传统得碱性加温发黑与出现较晚得常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢得效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。
金属表面处理检验规范
金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
金属表面处理汇总
金属表面处理 一、预处理 1、表面处理 通常金属表面会附有尘埃、油污、氧化皮、锈蚀层、污染物、盐份或松脱的旧漆膜。其中氧化皮是比较常见但最容易被忽略的部分。氧化皮是在钢铁高温锻压成型时所产生的一层致密氧化层，通常附着比较牢固，但相比钢铁本身则较脆，并且其本身为阴极，会加速金属腐蚀。如果不清除这些物质，直接涂装，势必会影响整个涂层的附着力及防腐能力。金属表面预处理方法主要有人工、机械、喷射、化学方法。据统计，大约有70%以上的油漆问题是由于不适当的表面处理所引起的。因此，对于一个金属防腐涂装油漆系统的性能体现，合适的表面处理是至关重要的。 2、钢材锈蚀等级 钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。 A：全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B：已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面； C：氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面； D：氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。 3、清理等级也即清洁度 国际标准代表性的有两种：一种是美国85年制订“SSPC-”，第二种是瑞典76年制订的“Sa-”，它分为四个等级分别为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，为国际惯常通用标准，详细介绍如下：Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级（或清扫级）； Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影、少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。 Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样，但5%的阴影、疵点、锈蚀等疵点不得存在了。 国家标准GB/T 8923.1-2011、GB/T 8923.2-2008、GB/T 8923.3-2009、GB/T 8923.4-2013规定了除锈等级和质量等级。 4、喷砂 喷砂是采用压缩空气为动力形成高速喷射束，将喷料（铜矿砂、石英砂、铁砂、海砂、金刚砂等）等高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的搞疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。 （1）与其它前处理工艺（如酸洗、工具清理）对比 1 ) 喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。 2 ) 喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的，手工打磨可 以打出毛面但速度太慢动作，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。
金属表面处理方式详解
电镀/电泳/锌镀/发黑/金属表面着色/抛丸/喷砂/喷丸/磷化/钝化电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著)，泳漆，电沉积。
发黑 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。 但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 发蓝（发黑）的操作流程： 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化，是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色，顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色，改变其单一的、冰冷的金属色泽，代之以五颜六色，满足不同行业的不同需求。给金属着色后一般都增加了防腐能力，有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域，即用来美化生活，美化社会。 抛丸
金属表面处理
金属表面处理 金属的表面处理因目的不同，工艺方法不同可以分为不同的种类，本文就几种常用工艺做简单介绍。 1、喷砂 喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。不仅去锈，还可以顺带除油，对涂装来说非常有用。常用于零件表面除锈；喷砂用于形状复杂，易于用手工除锈，效率不高，现场环境不好，除锈不均匀。一般的喷砂机都有各种规格的喷砂枪，只要不是特别小的箱体，都可以把枪放进去打干净。 2、喷塑 喷塑是为了提高防腐蚀能力，与喷砂结合更好，主要是因为结合力提高了导致质量提高。可以增加防锈和美观效果 3、氮化和软氮化 氮化包括气体氮化、辉光离子氮化和软氮化，软氮化是一种通俗的叫法，严格的讲，软氮化是一种以渗氮为主的低温氮碳共渗，主要特点是渗速快（2-4h），但渗层薄（一般在0.4以下),渗层梯度陡，硬度并不低，如果是液体氮化，硬度甚至略高于气体氮化。 4、微弧氧化 微弧氧化适用于铝，钛，镁等阀金属，是在电解液中进行的电化学反应，反应机理至今仍有争议。处理后，表面形成陶瓷层，具有耐磨耐蚀等性能 5、去氢处理 去氢处理，也称除氢处理，一般对钢铁而言，不过有时钛也可处理，还需要根据材料的热处理状态来规定去氢规范，一般对电镀前后必须进行工序，特别是对高强度高硬度的零件在电镀工艺中。 6、防锈处理 金属的防锈处理通常分为工序间防锈、工艺性防锈及最终防锈三种方法和要求。 工序间防锈处理一般采用水基型防锈，脱水防锈等防锈方式，防锈时间短，能满足工序间的防锈要求。 工艺性防锈处理有钝化防锈、磷化防锈、脱水防锈油等，是因工艺要求的不同而不同。 最终防锈处理是以油性防锈为主。因为防锈油脂不易挥发，所以它的防锈时间较长。
金属表面处理工艺有哪些,常见金属表面处理方法
金属表面处理工艺有哪些_常见金属表面处理方法有哪些 金属表面在各种热处理、机械加工、运输的过程中，不可避免地会产生腐蚀、随着油污和杂质等，产生氧化现象，这就需要进行表面处理。 金属表面处理有很多种，按照其特性的不同可分为溶剂清洗、机械处理和化学处理三大类。根据不同氧化程度的金属表面，应采用不同的处理方式。如对于较薄的氧化层可采用溶剂清洗、机械处理和化学处理，或者直接采用化学处理，对于严重氧化的金属表面，由于氧化层较厚，如果直接采用溶剂清洗和化学处理，不但处理不彻底，还会浪费大量的清洗剂和化学剂，最好先采用机械处理。 溶剂清洗是对使用溶剂对金属表面进行清洗的一种处理方法，该方法可以有效去除工件表面的油污、杂质和氧化层，使工件表面获得清洁。经溶剂清洗后的金属表面具有高度活性，更容易受到灰尘、湿气的污染，所以处理后的工件还要进行喷涂、喷涂等表面处理，提高工件的抗腐蚀能力。 金属的表面处理有哪些？ 不锈钢：电镀、抛光、拉丝、电泳、PVD、蚀刻、彩色钝化 铝合金：阳极氧化、电镀、蚀刻 镁合金：电镀、钝化皮膜 钛合金：电镀、阳极氧化 锌合金：电镀、钝化 铸铝：电镀、阳极氧化 钢铁：钝化、磷化 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。
金属表面处理检验规范.(DOC)
金属表面处理检验规范 1 适用范围 本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一 般检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面 等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如:面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周 围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮 区域。 2.7浅划痕：镀（膜/塑/漆）层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀（膜/塑/漆）层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。 2.10烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.11水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.12露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周 围颜色的白色。 2.13修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.14色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的斑点。 2.15颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。 2.16挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相 接触的部位产生局部无表面处理层的现象。 2.17氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。 2.18针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。 2.19孔隙率：单位面积上针孔的个数。 2.20起泡：在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。
金属热处理及表面处理工艺
一、热处理工艺简解 1、退火 操作方法：将钢件加热到Ac3+30~50℃或Ac1+30~50℃或Ac1以下的温度（能够查阅有关材料）后，通常随炉温缓慢冷却。 意图：1.下降硬度，进步塑性，改进切削加工与压力加工功能；2.细化晶粒，改进力学功能，为下一步工序做准备；3.消除冷、热加工所发生的内应力。 运用关键：1.适用于合金布局钢、碳素东西钢、合金东西钢、高速钢的锻件、焊接件以及供给状况不合格的原材料；2.通常在毛坯状况进行退火。 2、正火 操作方法：将钢件加热到Ac3或Accm 以上30~50℃，保温后以稍大于退火的冷却速度冷却。 意图：1.下降硬度，进步塑性，改进切削加工与压力加工功能；2.细化晶粒，改进力学功能，为下一步工序做准备；3.消除冷、热加工所发生的内应力。 运用关键：正火通常作为锻件、焊接件以及渗碳零件的预先热处理工序。关于功能需求不高的低碳的和中碳的碳素布局钢及低合金钢件，也可作为最终热处理。关于通常中、高合金钢，空冷可致使彻底或部分淬火，因而不能作为最终热处理工序。 3、淬火 操作方法：将钢件加热到相变温度Ac3或Ac1以上，保温一段时刻，然后在水、硝盐、油、或空气中疾速冷却。 意图：淬火通常是为了得到高硬度的马氏体安排，有时对某些高合金钢（如不锈钢、耐磨钢）淬火时，则是为了得到单一均匀的奥氏体安排，以进步耐磨性和耐蚀性。运用关键：1.通常用于含碳量大于百分之零点三的碳钢和合金钢；2.淬火能充分发挥钢的强度和耐磨性潜力，但一起会构成很大的内应力，下降钢的塑性和冲击韧度，故要进行回火以得到较好的归纳力学功能。 4、回火 操作方法：将淬火后的钢件从头加热到Ac1以下某一温度，经保温后，于空气或油、热水、水中冷却。 意图：1.下降或消除淬火后的内应力，削减工件的变形和开裂；2.调整硬度，进步塑性和耐性，取得作业所需求的力学功能；3.安稳工件尺度。 运用关键：1.坚持钢在淬火后的高硬度和耐磨性时用低温回火；在坚持必定韧度的条件下进步钢的弹性和屈从强度时用中温回火；以坚持高的冲击韧度和塑性为主，又有满足的强度时用高温回火；2.通常钢尽量防止在230~280℃、不锈钢在400~450℃之间回火，因为这时会发生一次回火脆性。5、调质 操作方法：淬火后高温回火称调质，行将钢件加热到比淬火时高10~20度的温度，保温后进行淬火，然后在400~720℃的温度下进行回火。 意图：1.改进切削加工功能，进步加工外表光洁程度；2.减小淬火时的变形和开裂； 3.取得杰出的归纳力学功能。 运用关键：1.适用于淬透性较高的合金布局钢、合金东西钢和高速钢；2. 不只能够作为各种较为重要布局的最终热处理，并且还能够作为某些严密零件，如丝杠等的
金属表面处理验收标准
钢结构防腐涂装施工工艺及验收技术要求 1. 涂装前表面处理 1.1 打磨 ①所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2： ②喷砂前应用砂轮打磨去气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化层，以使喷砂后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。 1.2 除油 1.2.1 喷砂前钢材表面沾污的油脂必须清除干净 ①推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除污垢，然后以水冲净。 ②杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤的少量回丝控拭大面积油污，以免扩大油脂沾污面积。 1.2.2 抛丸、喷砂过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。 ①喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。 ②除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污油脂。 ③质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。 1.3 抛丸或喷砂除锈 1.3.1 除锈质量等级要求 ①所有待涂水性无机富锌涂料的钢材表面，必须抛丸或喷砂达到TS08501-1（GB82923-88）Sa2.5级要求。 ②局部修补涂层时，钢材表面民和须打磨至今IS08501-1（GB8923-88）St3级。 1.3.2 表面粗糙度要求 表面粗糙度要求控制在35~65μm范围内。 1.3.3 磨料 ①为确保抛丸或喷砂后钢材表面达到规定的清吐度和表面粗糙度，推荐使用棱角状的粒度为 0.8-1.2mm的铜渣砂或粒度为0.4-0.8mm的钢砂。 ②所用磨料应是清洁干燥的，不可被有机物沾污。 1.3.4 压缩空气 喷砂用压缩空气，压力应不低0.5Mpa. 2. 水性无机富锌涂料的涂装 2.1 混合 2.1.1 混合比：主剂：锌粉=1.0:2.5(重量比) ※当用量较少时，不可估计两组份的重量比，必须称重。 2.1.2 混合时，应在不断搅拌A组份（主剂）的情况下，缓缓倒入B组份。决不可将主剂倒入锌粉中。混合后，将混合物用80目筛网过滤，并倒入另一只容器中。水性无机富锌涂料要求持续不断地搅拌。以使锌粉在与基料混合后始终处于悬浮状态中。 2.2 稀释与适用期 2.2.1 水性无机富锌涂料事先已稀释到喷涂粘度，并具有4小时的适用期。
金属表面处理检验规范
金属表面处理检验规范 金属表面处理检验规范 1 适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2 术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的 斑点。
金属表面处理工艺技术指标
金属表面处理技术统计 ，喷丸，渗碳，渗氮，镀膜 常用电镀技术指标 电镀技术常用术语 电镀层种类 硬铬在严格控制温度与电流密度（较装饰镀铬高）的条件下，从镀铬液中获得的硬度较高、耐磨性好的硬铬层。 乳色铬 通过改变镀铬溶液的工作条件，获得的孔隙少、具有较高抗蚀能力、而硬度较低的乳白色铬镀层。 氧化及钝化 阳极氧化 通常指铝或铝合金制品或零件，在一定的电解液中和特定的工作条件下作为阳极，通过直流电流的作用，使其表面生成一层抗腐蚀的氧化膜的处理过程。 磷化钢铁零件在含有磷酸盐的溶液中进行化学处理，使其表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜的处理过程。 发蓝钢铁零件在一定的氧化介质中进行化学处理，使其表面生成一层蓝黑色的保护性氧化膜的处理过程。 化学氧化在没有外电流作用下，金属零件与电解质溶液作用，使其表面上生成一层氧化膜的处理过程。 电化学氧化以浸入一定的电解质溶液中的金属零件作为阳极，在直流电作用下，使其表面生成氧化膜的电化学处理过程。 化学钝化在没有外电流作用下，金属零件与电解质溶液作用，使其表面上生成一层钝化膜的处理过程。 电化学钝化以浸入一定电解质溶液中的金属零件作为阳极，在直流电作用下，使其表面生成一层钝化膜的处理过程。 电解 电解在外电流通过电解液时，在阳极和阴极上分别进行氧化和还原反应，将电能变为化学能的过程。 阳极电解以零件作为阳极的电解过程。
阴极电解以零件作为阴极的电解过程。 镀前处理 化学除油在含碱的溶液中，借助皂化和乳化作用，除去零件或制品表面油垢的过程。有机溶剂除油利用有机溶剂对油垢的溶解作用，除去零件或制品表面油垢的过程。电化学除油（即电解除油）在含有碱的溶液中，以零件作为阳极或阴极，在电流作用下，除去零件或制品表面油垢的过程。 化学酸洗在含酸的溶液中，除去金属零件表面的锈蚀物和氧化物的过程。 化学抛光金属零件在一定组成的溶液中和特定条件下，进行短时间的浸蚀，从而将零件表面整平，获得比较光亮的表面的过程。 磨光利用磨轮来磨削零件表面上的粗糙不平处，从而提高零件表面的平整程度的过程。 机械抛光借助于粘有精细磨料和抛光膏的高速抛光轮，对零件进行轻微磨削和整平，从而获得光亮表面的机械加工过程。 喷砂利用净化的压缩空气，将干砂流强烈的喷射到金属零件表面以进行清理或粗化的加工过程。 电镀 电流密度一般指电极（如电镀零件）单位面积表面通过的电流值，通常用A/dm2作为度量单位。 极化通常指直流电流通过电极时，电极电位偏离其平衡电位的现象。在电流作用下，阳极的电极电位向正的方向偏移，称为阳极极化；阴极的电极电位向负的方向偏移，称为阴极极化。 氢脆零件在电化学除油、强侵蚀、电镀等过程中，由于被还原后的部分氢以原子氢的状态渗入基体金属或镀层中形成应力，使基体金属及镀层的韧性下降而产生脆性的现象。镀层粗糙由于主盐浓度、镀液pH值、温度与电流密度等控制不当，以及固体杂质过多，所造成的镀层结晶粗大、细微不平的现象 电镀镀层要求 多孔性镀铬(也称松孔镀铬黑铬铬镀层的质量要求 装饰铬镀层：要求外观呈略带蓝色的镜面光亮镀层，结合牢固，镀层完整，亮度基本均匀，允许在不严重影响外观的区域有轻微的夹具印迹，由于材料的表面状态不同，对某此零件允许在同一零件上有稍不均匀的颜色和光泽差别，镀层厚度为0.3~0.5μm。
金属表面处理工艺及流程
金属表面处理工艺 金属表面处理方法（一） 金属表面处理方法 金属表面在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中，不可避免地会被氧化，产生一层厚薄不均的氧化层。同时，也容易受到各种油类污染和吸附一些其他的杂质。 油污及某些吸附物，较薄的氧化层可先后用溶剂清洗、化学处理和机械处理，或直接用化学处理。对于严重氧化的金属表面，氧化层较厚，就不能直接用溶剂清洗和化学处理，而最好先进行机械处理。 通常经过处理后的金属表面具有高度活性，更容易再度受到灰尘、湿气等的污染。为此，处理后的金属表面应尽可能快地进行胶接。 经不同处理后的金属保管期如下： （1）湿法喷砂处理的铝合金，72h ； （2）铬酸-硫酸处理的铝合金，6h ； （3）阳极化处理的铝合金，30天； （4）硫酸处理的不锈钢，20天； （5）喷砂处理的钢，4h ； （6）湿法喷砂处理的黄铜，8h 。 一、铝及铝合金表面处理方法 [方法1] 脱脂处理。用脱脂棉沾湿溶剂进行擦拭，除去油污后，再以清洁的棉布擦拭几次即可。常用溶剂为：三氯乙烯、醋酸乙酯、丙酮、丁酮和汽油等。 [方法2] 脱脂后于下述溶液中化学处理： 浓硫酸27.3重铬酸钾7.5水65.2
在60-65°C 浸渍10-30min 后取出用水冲洗，晾干或在80°C 以下烘干；或者在下述溶液中洗后再晾干： 磷酸10正丁醇3水20 此方法适用于酚醛-尼龙胶等，效果良好。 [方法3] 脱脂后于下述溶液中化学处理： 氟化氢铵3-3.5氧化铬20-26磷酸钠2-2.5 浓硫酸50-60 硼酸0.4-0.6水1000 在25-40°C 浸渍4.5-6min ，即进行水洗、干燥。本方法胶接强度较高，处理后4h 内胶接，适用于环氧胶和环氧-丁腈胶胶接。 [方法4] 脱脂后于下述溶液中化学处理： 磷酸7.5氧化铬7.5酒精 5.0 甲醛（36-38%）80 在15-30°C 浸渍10-15min ，然后在60-80°C 下水洗、干燥。 [方法5] 脱脂后于下述溶液中进行阳极化处理： 浓硫酸22g/l 在1-1.5A/dm2 的直流强度下浸渍10-15min ，再在饱和重铬酸钾溶液中，于95-100°C下浸渍5-20min ，然后水洗，干燥。 [方法6] 脱脂后于下述溶液中化学处理： 重铬酸钾66硫酸（96%）666水1000 在70°C 下浸渍10min ，然后水洗，干燥。 [方法7] 脱脂后于下述溶液中化学处理： 硝酸（d=1.41 ）3氢氟酸（42%） 1 在20°C 下浸渍3s ，即用冷水冲冼，再在65°C 下用热水洗涤，蒸馏水冲洗，干燥。此法适宜
金属表面处理行业职业病危害因素识别
百度文库- 让每个人平等地提升自我！ 1 金属表面处理行业职业病危害因素识别 金属表面处理主要是增强金属的抗腐蚀性、增加硬度、防止磨耗、提高导 电性、润滑性、耐热性、和表面美观。现将金属表面处理常见的生产工艺及存在的职业病危害因素介绍如下： 一、待加工工件表面预处理待加工工件必须经过表面预处理以满足工件后续处理要求，主要工艺有： 抛丸：抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动)，靠离心力的作用，将不同直径的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸等不同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗糙度，使工件变得美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。通过提高工件表面的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。 喷砂：喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。 磷化：磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 钝化：金属或合金受一些因素影响，化学稳定性明显增强的现象，称为钝化。经钝化处理后在金属表面生成一种非常薄的、致密的、覆盖性能良好的、牢固地吸附在金属表面上的钝化膜。这层膜成独立相存在，通常是氧化金属的化合物。它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质接触，从而使金属基本停止溶解形成钝态达到防腐蚀的作用。 磨光：使用沾有磨料的磨光轮或磨光带等对金属工件进行磨光。常用的磨料有人造金刚砂、人造刚玉、天然刚玉、硅藻土、石英砂、铁丹、抛光用石灰、氧化铬等。 除油：工件表面除油处理方法包括有机溶剂除油（如汽油、苯系物、丙酮、二氯甲烷、四氯化碳、三氯乙烯、三氯乙烷）、化学除油（氢氧化钠、碳酸钠、磷酸三钠、焦磷酸钠三乙醇胺油酸皂乳化剂）、电化学除油（超声波）、滚筒除油和擦拭除油等。
金属表面处理技术
金属表面处理技术 近年来，金属表面处理技术获得了迅速发展，已广泛应用于众多领域。在表面处理技术及工程中，前处理占有极为重要的地位，他不仅作为表面处理前的一种"预处理工序"不可或缺，而且与后续表面处理的成败密切相关。 除油、除锈、磷化、防锈等基体前处理是为金属涂层技术、金属防护技术做准备的，基体前处理质量对此后涂层制备和金属的使用有很大的影响。例如，对有磷化和无磷化处理的同一涂层进行盐雾试验，其结果是防腐蚀能力相差大约一倍。可见除油、除锈、防锈、磷化等前处理对涂层的防锈能力和金属的防护能力起着至关重要的作用。 基体前处理的目的：一是增加涂层与基体的结合强度既加大附着力，二是增加涂层的功能如防腐蚀、防磨损及润滑等特殊功能。 随着金属加工业、铁路制造业、汽车行业的飞速发展，对生产各种金属制品及铁路、汽车零部件产品的质量有了更高要求，通过长期的实践证明，一些简单、简易的前处理方式，已经不能满足金属加工及涂装的基本要求。只有采用标准的前处理生产工艺，才能使钢铁表面形成一层标准的磷酸盐膜和防护膜，以满足金属加工和涂装处理的质量要求。因此，选用低成本、低能耗、高品质的金属前处理产品，是企业保证涂装质量和防护质量稳定与否的重要因素。 钢铁表面前处理工艺的必然： 钢铁表面在轧制或应用过程中，其表面有不同程度的油脂、氧化皮或铁锈等杂质的存在，在进行加工和涂装处理前，需对其进行清除处理，然后才能作为商品进行销售。如果不这样做就会严重地影响产品的外观质量和使用寿命，失去产品的竞争能力。如果钢铁表面未经处理就进行涂装，其涂层内的氧化皮、铁锈或油脂被涂层所掩盖，不久就会出现涂层脱落等现象，使所销售的产品呈现出锈迹斑斑的外观，失去了产品在市场上的竞争能力，因此钢铁表面进行前处理的必然性已引起广大企业的极大重视。
零件表面处理检验规范
零件表面处理检验规范 一、适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 二、术语和定义 2.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等)。 2.2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等)。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层(即底层未暴露);对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层(即底层已暴露出来);对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑:由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
金属表面处理技术
金属表面处理技术：金属表面处理技术是指通过一些物理、化学、机械或复合方法使金属表面具有与基体不同的组织结构、化学成分和物理状态，从而使经过处理后的表面具有与基体不同的性能 表面淬火：仅对钢的表面加热、冷却而不改变其成分的热处理工艺称为表面热处理, 也叫表面淬火。通过快速加热使钢的表层奥氏体化,然后急冷,使表层形成马氏体组织,而心部仍保持不变。按照实现方式，表面淬火可分为：感应加热表面淬火。火焰加热表面淬火，电接触加热表面淬火，电解液加热表面淬火 电镀：电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程，是一门具有悠久历史的表面处理技术。 硬铬：硬铬又称耐磨铬、工业镀铬，是一种功能性电镀，是指在一定条件下沉积的铬镀层具有很高硬度和耐磨性。 阳极氧化：将铝及铝合金放入适当的电解液中，以铝工件为阳极，其它材料为阴极，在外加电流作用下，使其表面生成氧化膜，这种方法称为阳极氧化。 发蓝：发蓝是钢铁的化学氧化过程，也称发黑。是指将钢铁在含有氧化剂的溶液中，保持一定时间，在其表面生成一层均匀的、以磁性Fe3O4为主要成分的氧化膜的过程。 堆焊：堆焊是采用焊接方法将具有一定性能的材料熔敷在工件表面的一种工艺过程。 等离子弧喷涂：等离子弧喷涂是利用等离子弧作为热源，将金属或非金属粉末送入等离子弧焰流中加热到熔化或熔融状态，并随同等离子弧焰流高速喷射、沉积在经过预处理的工件表面上。 等离子弧堆焊：等离子弧堆焊是利用联合型或转移型离子弧为热源，将焊丝或合金粉末送入等离子弧区进行堆焊的工艺方法 热喷涂：利用电弧、等离子弧或燃烧火焰等将粉未状或丝状的金属或非金属材料加热熔化或软化形成熔滴、并以一定速度射向预处理过的基体表面、形成具有一定结合强度涂层的工艺方法。