提高冲压模具使用寿命的方法探讨

摘要随着我国工业生产水平的日益提升，对冲压产品生产过程的可靠性提出了更高的要求。在此背景下，为了确保冲压产品质量，保证冲压模具得到良好的应用效果，需要提高冲压模具的使用寿命，实现高节拍的冲压生产的可持续发展。

关键词冲压模具；使用寿命；可持续发展；方法

随着冲压自动化生产的日益普及，以及高强度板料在冲压生产中的应用比重日益加大。如何提高模具班产稳定性，降低模具维护成本，减少模具维护时间，提高冲压生产效率，必将成为当前探讨提高冲压模具使用寿命主要方向。

现就对实践中影响冲压模具使用寿命的因素进行分析，探讨提高冲压模具使用寿命的一些方法。

1 实践中影响冲压模具使用寿命的因素分析

1.1 模具结构设计因素的影响

模具结构是否合理对模具使用寿命有着直接的影响。实践中结构设计因素对冲压模具的影响，具体表现为：①冲压模具结构设计不合理，致使模具应用过程中存在着应力集中，从而降低了冲压模具的强度，加大了模具使用中的变形开裂问题发生率，无形之中缩短了冲压模具的使用寿命；②模具结构设计不合理，使得模具刚度差，影响冲压件质量，使模具的使用寿命大打折扣；③冲裁间隙等结构参数设置不当，会加速磨损，缩短冲压模具使用寿命；④未考虑有效的防侧向力措施，造成模具使用过程中磨损加剧，缩短冲压模具使用寿命；⑤在冲压模具设计过程中，未充分考虑模具加工工艺，对加工造成困难，导致模具的精度缺乏可靠保障，从而对其使用寿命造成了不利的影响。

1.2 模具选材及热处理因素的影响

合理选材是保证模具寿命的基本要求之一，而合理的热处理工艺是实现材料性能的保证。根据大量失效模具的分析统计，在引起模具失效的各种因素中，热处理不当约占45%，选材不当、结构设计不合理约占25%[1]。实践中模具选材及热处理工艺对模具寿命的影响具体表现为：①在冲压模具选材过程中，对冲压生产工作环境考虑不足，只考虑模具的耐磨性，而对部分部件的耐冲击性能未充分考虑，从而出现疲劳断裂、崩刃等问题；②选材及热处理不当，造成模具硬度不足，模具耐磨性差，出现模具尺寸超差及表面拉毛。③由于热处理应力集中产生的微小裂纹，在模具使用一段时间后产生断裂。

1.3 模具加工装配因素的影响

冲压模具修理方法

步骤作业内容要点说明常见几种不良状态和修理方法： 1、毛刺： A、生产达到一定数量时计划研磨，注意研磨前、后都要把模板的尺寸记录下来，冲头的研磨，原则上在冲头固定板上加上卸料板一齐磨，这样能保持全部冲头的统一高度。 B、冲头或下模板崩角造成崩角的原因一般有： 1、上下模配合位置不当； 2、卸料板导向孔过大； 3、冲头固定孔过大； 4、冲压过程中错位； 5、人为失误，指不小心用硬件碰伤刃口或冲头。崩角现象超过0.5以上，要更换冲头，下模板超过0.1以上要入子修正。 C、配合间隙不当正常的断面，光面应该在材料厚度的1/2左右，配合间隙小，造成不正常的挤断；配合间隙大，造成拉断，两者都会使断面呈全部光面而产生毛刺。所以，当冲头过小或下模过大时，更换冲头或入子。 D、二次冲切的交切点凡出现两次切断的地方通常会在交切点上产生毛刺。出现这种现象往往是由于设计时没有加工艺缺口或者不充许设置工艺缺口，特别是斜边与直边交切的地方最容易产生毛刺，修理时要求冲头与下模孔的位置要在最佳状态，可追加工艺缺口的需进行改模。直角弯曲不良的修正1、外偏外偏的原因有： A、弯曲入子凸肩直角边呈圆弧工作面损耗，凸肩高度不够；重新研磨凸肩，高度通常是材料厚度的20%，宽度一般是在0.8-1.0，材料厚度在1MM以下宽度为0.8-1.0，材料在1MM以上，宽度为1.0-1.2。 B、弯曲冲头损耗，与让位孔间隙过大当工作面损耗严重时，要更换入子。更换弯曲冲头，原则上不采用垫片调整前后左右的位置，因为那样会引起弯曲高度和相对尺寸的不良。 2、内偏内偏的原因有： A、弯曲冲头工作面损伤，圆弧损伤由于工作面损伤，造成工作面与材料表面的摩擦增大，要抛光或更换冲头。 B、弯曲冲头与让位孔间隙小调整弯曲入子的位置，但要在要求的公差范围内。 C、冲压过程中行程的高低也会影响弯直角的外偏和内偏调整冲压行程。产品变形： 1、导正销拉料 A、导正销与材料接触部分有拉伤的痕伤抛光导正销冲压模具修理作业方法一二

冲压模具寿命影响因素

冲压模具寿命影响因素冲模失效形式主要为磨损失效、变形失效、断裂失效和啃伤失效等。然而，由于冲压工序不同，工作条件不同，影响冲模寿命的因素是多方面的。下面就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析冲模寿命的影响因素，并捉出相应的改善措施。 1 冲压设备冲压设备(如压力机)的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。冲压设备的精度高、刚性好，冲模寿命大为提高。例如：复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV，在普通开式压力机上使用，平均复磨寿命为1-3万次，而新式精密压力机上使用，冲模的复磨寿命可达6~12万次。尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机，否则，将会降低模具寿命，严重者还会损坏棋具。 2 模具设计 (1)模具的导向机构精度。准确和可靠的导向，对于减少模具工作零件的磨损，避免凸、凹模啃伤影响极大，尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模则更为有效。为提高模具寿命，必须根据工序性质和零件精度等要求，正确选择导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下，导向机构的精度应高于凸、凹模配合梢度。 (2)模具(凸、凹模)刃口几何参数。凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响，而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。精度要求较高的，宜选较小的间隙值；反之则可适当加大间隙，以提高模具寿命。 3 冲压工艺 (1)冲压零件的原材料。实际生产中，由于外压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差(如锈迹)或不干净(如油污)等，会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此，应当注意：①尽可能采用冲压工艺性好的原材料，以减少冲压变形力；②冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等，并将原材料擦拭干净，必要时应清除表面氧化物和锈迹；③根据冲压工序和原材料种类，必要时可安排软化处理和表面处理，以及选择合适的润滑剂和润滑工序。 (2)排样与搭边。不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤。因此，在考虑提高材判利用毕的同时，必须根据零件的加工批量、质量要求和模具配合间隙，合理选择排样方法和搭边值，以提高模具寿命。 4 模具材料模具材料对模具寿命的影响是材料种类、化学成分、组织结构、硬度和冶金质量等诸冈索的综合反映。不同材质的模具寿命往往不同。为此，对于冲模工作零件材料提出两项基本要求：①材料的使用性能应具有高硬度(58~64HRC)和高强度，并具有高的耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性；②工艺性能良好。冲模工作零件加工制造过程一般较为复杂．因而必须具有对各种加工工艺的适应性，如可锻性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等，选择性能优良的模具材料，同时兼顾其工艺性和经济性。 5 热加工工艺

冲压模具间隙对模具寿命的影响

冲压模具间隙对模具寿命的影响【摘要】利用一轴对称冲裁模形，研究了冲裁变形过程和的各个阶段，间隙变化对冲裁力的影响规以及在不同的间隙条件下，凸模的预期磨损使用寿命的计算方法。关键词：模具；冲压；影响【Abstract】Basedon as ymmetry blanking model，it interprets the blankingprocess andits deforma-．Discussing val'ioll2 clearance leads tothetrend ofpunchforce．Mlast by the meQll,$oftool weal"c口20配一 the life ofpunchfor normoluse beforesharpening to restore its ongincashape． Key words：Die；Stamping；Influence 1引言当前由于产品变化更新较快，同时，大部分技术人员为了保证模具的寿命对模具的选材尽量沿着高端走，模具寿命的问题在冲压类模具企业没有显得特别突出，因而模具寿命在许多冲压类模具企业并没有受到太大的重视。对于产品批量要求大、模具寿命要求长时，大多生产商为了保证其正常生产节奏，要么采用快换凸模的模具结构形式，要么干脆备用—套模具。由于对模具没有合理的寿命估算，模具的成本在这个生产过程中就显得特别高。影响模具寿命的因素有很多，模具材料、模具润滑形式、板材性能、零件表面粗糙度、模具材料热处理工艺、模具几何形状、冲裁间隙都是不可忽略的因素，但实际生产中，板材因产品限定无法更改的，而模具一旦加工出来，就只有润滑形式、模具装配间隙是可调的。相对于成型类模具，润滑形式对冲裁类模具寿命影响不如间隙影响大，间隙因素为越来越多的技术人员所重视。目前参考文献关于间隙对模具寿命的影响大多是定性分析，能够定量分析并给出工程技术人员以直接指导的并不多见。模型建立，如图1所示，一轴对称冲裁模型，为了防止板料在冲压过程中发生翘曲影响冲件平整度，一般需要配置压料板。算例凸凹模选材均为AISI—D2COLD，凹模内孔直径D凹为lOmm，单边间隙为O．1mm，凸模外径D凸为9．8mm。为防止刚度矩阵的奇异，凸凹模圆角分别取0．05、0．08ram。板料为不锈钢AISI304，厚度lmm，杨氏模量E为2．IE5MPa，屈服极限以为365MPa，泊松比7为0．29，为统一计算比较，所有速度按lmm ／s(主要便于观察各个细分的计算步，同时防止过大的速度导致板料工具相互嵌入过大，网格重新划分的工作量过大111)。金属剪切摩擦按o．08计。 2冲裁模间隙对模具寿命的影响在冲裁模的设计中,凸凹模间隙的合理选取,是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。理想的间隙应该是板料冲裁断裂时,凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上,否则冲片边缘将出现不允许的毛刺,使得刃口粘结严重,磨损加快,进而影响模具的寿命。所以,如何选取合理的凸凹模间隙,是模具设计时不容忽视的问题。通常情况下,模具设计中间隙一般都按设计手册推荐的间隙值选取。例如,我厂电机定、转子片为0. 5mm 的硅钢片, 手册推荐的间隙为0 . 0 4 ~0. 07mm ,约为材料厚度的8 %~14 %。按照这个间隙,冲出的定、转子片毛刺虽能控制在规定范围内。但由于间隙

冲压模具常见问题解析及解决方法综述

废料堵穴 a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅 b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角 c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度 d.刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短 e.刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口切边不齐 a.定位偏移调整定位 b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位 c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块 d.送料不准调整送料器 e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位冲头易断 a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度 b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂 c.下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅 d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅

（打板）偏移 e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙 f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度 g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动 h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口 I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头 j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型 k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度成型不良 a.成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角 b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求 c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂 d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度 e.定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置 f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙

冲压模具的寿命管理(doc 15页)(完美版)

提高模具寿命应用技术实例的评论 5 编者按: 随着模具工业的不断发展，模具的应用越来越广泛。目前国内大多数模具企业，模具的使用寿命还比较低，而且缺乏对模具寿命管理的理论认识和指导依据，这不仅会影响模具冲压生产的产品质量，而且会造成模具材料、加工工时等成本的巨大浪费，增加产品的成本并降低生产效率，严重影响模具企业产品市场的竞争力。摘要: 本文从模具寿命的概念入手，说明了模具的失效形式及原理，通过对影响模具寿命的各方面因素进行分析，提供了模具寿命管理的有效方法和可靠数据。关键词: 模具寿命模具使用寿命模具失效模具维修寿命管理一、模具寿命的概念原理模具寿命是指在保证制件品质的前提下,模具所能达到的生产次数(冲压次数、成型次数)。它包括反复刃磨和更换易损件，直至模具的主要部分更换所成形的合格制件总数。模具使用寿命：模具已经生产的次数。模具的失效分为非正常失效和正常失效。非正常失效(早期失效)是指模具未达到一定的工业水平下公认的寿命时就不能工作。早期失效的形式有塑性变形、断裂、局部严重磨损等。正常失效是指模具经大批量生产使用，因缓慢塑性变形或较均匀地磨损或疲劳断裂而不能继续工作。 1.模具正常寿命模具正常失效前，生产出的合格产品的数目，叫模具正常寿命，简称模具寿命，模具首次修复前生产出的合格产品的数目，叫首次寿命；模具一次修复后到下一次修复前所生产出的合格产品的数目，叫修模寿命。模具寿命是首次寿命与各次修复寿命的总和。 2.模具失效形式及原理模具种类繁多，工作状态差别很大，损坏部位也各异，但失效形式归纳起来大致有三种，即磨损、断裂、塑性变形。 ①.磨损失效模具在工作时，与成形坯料接触，产生相对运动。由于表面的相对运动，接触表面逐渐失去物质的现象叫磨损。磨损失效可分以下几种： a. 疲劳磨损两接触表面相对运动时，在循环应力(机械应力与热应力)的作用下，使表面金属疲劳脱落的现象称为疲劳磨损。 b. 气蚀磨损和冲蚀磨损金属表面的气泡破裂，产生瞬间的冲击和高温，使模具表面形成微小麻点和凹坑的现象叫气蚀磨损。液体和固体微小颗粒反复高速冲击模具表面，使模具表面局部材料流失，形成麻点和凹坑的现象叫冲蚀磨损。 c. 磨蚀磨损在摩擦过程中，模具表面和周围介质发生化学或电化学反应，再加上摩擦力的机械作用，引起表面材料脱落的现象叫磨蚀磨损。在模具与工件(或坯料)相对运动中，磨损往往是以多种形式并存，并相互影响。 ②.断裂失效

冲压模具试模常见问题解决方法

冲压模具试模常见问题解决方法( 2008-9-7 19:51 )

冲压模具维修常见问题的解决方法AA模具 1.冲头使用前应注意 ①、用干净抹布清洁冲头。 ②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。 ③、及时上油防锈。 ④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 2.冲模的安装与调试安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～ 15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。 3.冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。 ②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。 ③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。 ④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。 ⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。 4.跳废料模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太

如何实施冲压模具的寿命管理

专家视点:如何实施冲压模具的寿命管理编者按: 随着模具工业的不断发展，模具的应用越来越广泛。目前国内大多数模具企业，模具的使用寿命还比较低，而且缺乏对模具寿命管理的理论认识和指导依据，这不仅会影响模具冲压生产的产品质量，而且会造成模具材料、加工工时等成本的巨大浪费，增加产品的成本并降低生产效率，严重影响模具企业产品市场的竞争力。摘要: 本文从模具寿命的概念入手，说明了模具的失效形式及原理，通过对影响模具寿命的各方面因素进行分析，提供了模具寿命管理的有效方法和可靠数据。关键词: 模具寿命模具使用寿命模具失效模具□□□寿命管理一、模具寿命的概念原理模具寿命是指在保证制件品质的前提下,模具所能达到的生产次数(冲压次数、成型次数)。它包括反复刃磨和更换易损件，直至模具的主要部分更换所成形的合格制件总数。模具使用寿命：模具已经生产的次数。模具的失效分为非正常失效和正常失效。非正常失效(早期失效)是指模具未达到一定的工业水平下公认的寿命时就不能工作。早期失效的形式有塑性变形、断裂、局部严重磨损等。正常失效是指模具经大批量生产使用，因缓慢塑性变形或较均匀地磨损或疲劳断裂而不能继续工作。 1.模具正常寿命模具正常失效前，生产出的合格产品的数目，叫模具正常寿命，简称模具寿命，模具首次修复前生产出的合格产品的数目，叫首次寿命；模具一次修复后到下一次修复前所生产出的合格产品的数目，叫修模寿命。模具寿命是首次寿命与各次修复寿命的总和。 2.模具失效形式及原理模具种类繁多，工作状态差别很大，损坏部位也各异，但失效形式归纳起来大致有三种，即磨损、断裂、塑性变形。 ①.磨损失效模具在工作时，与成形坯料接触，产生相对运动。由于表面的相对运动，接触表面逐渐失去物质的现象叫磨损。磨损失效可分以下几种： a. 疲劳磨损两接触表面相对运动时，在循环应力(机械应力与热应力)的作用下，使表面金属疲劳脱落的现象称为疲劳磨损。 b. 气蚀磨损和冲蚀磨损金属表面的气泡破裂，产生瞬间的冲击和高温，使模具表面形成微小麻点和凹坑的现象叫气蚀磨损。液体和固体微小颗粒反复高速冲击模具表面，使模具表面局部材料流失，形成麻点和凹坑的现象叫冲蚀磨损。 c. 磨蚀磨损在摩擦过程中，模具表面和周围介质发生化学或电化学反应，再加上摩擦力的机械作用，引起表面材料脱落的现象叫磨蚀磨损。在模具与工件(或坯料)相对运动中，磨损往往是以多种形式并存，并相互影响。 ②.断裂失效模具出现大裂纹或分离为两部分和数部分丧失工作能力时，成为断裂失效。断裂可分为塑性断裂和脆性断裂。模具材料多为中、高强度钢，断裂的形式多为脆性断裂。脆性断

模具寿命与失效

模具寿命与失效作业 ⒈模具成型工艺有哪些？答：（一）根据不同的工作条件可以分为以下几种： ⑴普通模锻普通模锻是将加热后或不加热的金属坯料放在模具型腔内，在冲击力或压力作用下，使金属的几何形状发生变化而获得与型腔一致的锻件。普通模锻包括镦锻和热锻。镦锻又分为冷镦、温镦和热镦。 ⑵挤压成型挤压是将金属材料放在挤压型腔内，一端施加强大压力，材料在三向受力状态下变形，从而一端的模孔中流出，获得不同零件。挤压按凸模与材料相对运动方向分类，可分为正挤压、反挤压、复合挤压和径向挤压。按坯料温度可分为冷挤压、温挤压和热挤压。 ⑶拉拔成型在拉拔时，材料两向受力，一向受压，通过模具的模孔而成型，获得所需形状尺寸的型材、毛坯或零件。拉拔可分为拉丝、拔管。拉拔所获得的产品具有较高的精度和较低的表面粗糙度，常用于对轧制的棒料、管料的再加工，以提高质量。 ⑷冲压成型冲压是利用冲模使材料发生分离或变形，从而获得零件的加工方法。冲压可获得形状复杂、精度高和表面质量好的零件，同时生产率很高、成本低。冲压主要可分为分离工序和成型工序。分离工序包括冲孔、落料、切边、修整等方法。成型工序包括拉深、弯曲、胀形、翻边和校平等。 ⑸压铸成型压铸是以一定的压力将熔融金属高速压射充填到压铸模型腔内，在压力下凝固而成形铸件的工艺方法。 ⑹塑料成型塑料成型是在压力的作用下，将粉末状或黏流状的塑料在模具中成型，获得所需形状尺寸的塑料制品。塑料成型种类﹕模压成型、射出成型﹑注射成型、压铸成型﹑吸塑成型﹑吹塑成型﹑发泡成型﹑中空成型、挤压成型等工艺方法。（7）其他特殊成型 ①玻璃钢船模具制作工艺 ②全新的模具成型方法（新型模具材料（陶瓷粉）取代石墨材料制造无压浸渍法制造金刚石钻头工艺）是针对无压浸渍法制造金刚石钻头存在模具费用高、模具加工周期长等缺点，研究了一种新型模具材料（陶瓷粉）取代石墨材料，并研究了一种全新的模具成型方法，简化了模具制造工序，降低了成本。 ③烧结式PDC钻头模具成型工艺是针对烧结式PDC钻头底模手工成型困难、生产效率低的问题,采用冷压成型法制作底模,并在实验的基础上,确定了底模的原材料配比和成型压力,为底模加工提供了一种可行的新工艺。 ④注吹塑料中空容器的模具成型工艺方法其具体步骤包括：注塑机的注塑过程及吹塑机的吹塑过程；所述注塑过程包括：a注塑机中的定模具和动模具闭合

冲压模具寿命的分析及提高

【摘要】：随着机械产品零部件的批量化生产，冷冲压模具已经越来越被企业广泛的应用，各企业为了确保机械产品的加工质量，提高产品的加工效率，降低制造成本，已经把提高冷冲压模具的使用寿命作为企业研发的一项重要课题来研究。文章从工作中的实际经验着手，从影响冷冲压模具使用寿命的几种形式，影响冷冲压模具使用寿命的原因，提高冷冲压模具使用寿命的措施与途径等几方面进行了探讨。通过对冷作模具常见失效形式的分析,找出造成模具提前失效、影响其正常生产寿命的原因[1]。从模具设计制造、制作材料的选择、热处理工艺和维护保养几方面入手,采取相应的措施,就能够有效地提高冷作模具的寿命。【关键词】：冷作模具；失效形式；模具寿命；失效分析引言模具寿命是指模具在保证产品零件质量的前提下，所能加工制件的总数量，它包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿命。模具寿命一般可分为设计寿命和使用寿命，在模具设计阶段就应明确该模具适用的生产批量类型或者模具生产制件的总数量，即模具的设计寿命；在正常情况下，模具的使用寿命应大于设计寿命。不同类型的模具正常损坏的形式也不一样，冲压模具失效形式主要为磨损失效、变形失效、断裂失效和啃伤失效等。然而，由于冲压工序不同、工作条件不同，影响冲压模具寿命的因素是多方面的。冷冲压模具的使用寿命，直接关系着产品加工质量和产品加工效率的高低，是影响产品加工经济成本以及产品加工经济效益的重要因素，同时也是衡量冷冲压模具制造水平高低的重要指标。为了确保企业的产品加工质量，产品的加工效率，降低产品的经济成本，获得最大的经济效益，努力提高冷冲压模具的使用寿命是诸多因素中的重要一环。我们有必要根据具体的实际情况，科学的分析和研究，影响冷冲压模具使用寿命长短的各种因素，从冷冲压模具的结构设计开始，从冷冲压模具材料的合理选材入手，从冷冲压模具加工工艺的制定、装配与调试等多种途径和渠道，采用多方位的科学技术手段，来确保提高冷冲压模具的加工制造质量，延长冷冲压模具的使用寿命。为此，从以下几个方面进行简略的分析。以下就冲压模具在的模具设计、模具制造、模具使用等方面来分析冲压模具寿命的影响因素，并提出相应的改善措施来提高模具的使用寿命[2]。 1 影响冷冲压模具使用寿命的几种形式影响冷冲压模具使用寿命的形式、原因多种多样，其中最主要的有断裂，变形，磨损，啃伤等等。 1.1 断裂

冲压模具常见故障分析及解决方法

冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。在冲压生产过程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。直接影响到生产效率和成本。影响到产品的交货周期。模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。只有正确处理这几个关键点。冲压生产才能够顺利进行。 1 模具故障模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。 1.1 模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后

损坏。落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。 1.2 卡模冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。否则，将会扩大故障，导致模具损坏。引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不

冲压模具间隙对模具寿命的影响

冲压模具间隙对模具寿命的影响文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]

冲压模具制造工艺

概述模具是工业生产中使用极为广泛的工艺装备之一，也是发展工业的基础。模具是成形金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等制件的基础工艺装备，是工业生产中发展和实现少无切屑加工技术不可缺少的工具。模具是一种高效率的工艺设备，用模具进行各种材料的成型，可实现高速度的大批量生产，并能在大量生产条件下稳定的保证制件的质量、节约原材料。因此，在现代工业生产中，模具的应用日益广泛，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。为了实现工业现代化今后的模具发展趋势大致包括以下几方面： 1、发展高效模具。对于大批量生产用模具，应向高效率发展。如为了适应当前高速压力机的使用，应发5冲模的工作部分零件必须具备的性能展多工位级进模以提高生产效率。 2、发展简易模具。对于小批量生产用模具，为了降低成本、缩短模具制造周期应尽量发展薄板冲模、聚氨酯模具、锌合金、低熔点合金，环氧树脂等简易模具。 3、发展多功能模具。为了提高效率和保证制品的质量，要发展多工位级进模及具有组合功能的双色、多色塑料注射模等。 4、发展高寿命模具。高效率的模具必然需要高寿命，否则将必然造成频繁的模具拆卸和整修或需要更多的备模。为了达到高寿命的要求，除模具本身结构优化外，还要对材料的选用和热处理、表面强化技术予以开发和创新。 5、发展高精度模具。计算机硬件，软件以及模具加工，检测技术的快速发展使得精锻模具CAD/CAM/CAE一体化技术成为锻造企业切实可行的技术。精密，高效是现代锻造业的发展趋势；应用该技术的实践表明，只有基于效率的模具CAD/CAM/CAE…CAX平台才能实现精锻件及其模具的高效率开发。模具的发展与现状模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高技术密集型产品。也是高新技术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志，随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行业对模具的需求量越来

影响汽车冲压模具寿命的因素分析实用版

YF-ED-J8533 可按资料类型定义编号影响汽车冲压模具寿命的因素分析实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿）二零XX年XX月XX日

影响汽车冲压模具寿命的因素分析实用版提示：该解决方案文档适合使用于从目的、要求、方式、方法、进度等都部署具体、周密，并有很强可操作性的计划，在进行中紧扣进度，实现最大程度完成与接近最初目标。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。现代汽车行业的迅猛发展，使得人们对汽车各个方面的要求也越来越高，故而要求汽车冲压件结构复杂，且能在高温、高速、高摩擦剂腐蚀性工作环境中正常工作，也随之提高了对冲压模具的要求。冲压模具使用寿命一直是企业关注的重要问题，但目前我国企业生产的模具使用寿命仅相当于发达国家的1/3—1/5。为了提高模具寿命，降低成本，必须分析影响模具使用寿命的因素，获得提高模具寿命的方法。通过分析模具失效原因发现，合理设计模

具结构，恰当的选用材料及热处理，正确使用和维护模具，对模具使用寿命的提高是有重大意义的。模具结构冲压模具结构是影响模具寿命最主要的因素。因此模具设计者要需对冲压模具有较好的认识，同时具备基本的铸造和机加工相关知识，并能将这三者结合在一起来设计模具。模具设计最基本原则是安全性，其次是经济性，考虑这个因素节省成本，为企业带来效益。所以设计模具过程中，在合理安排模具冲压间隙，冲压工序及冲压工位之后，还须做到以下几点保证模具的寿命达到预期： 1.1整个模具框架结构的厚度需均匀合理根据模具的大小及生产要求确定模具框架

冲压模具设计方法与步骤(精)

冲压模具设计的方法与步骤 1、冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性,才能以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件,可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析: a. 读懂零件图;除零件形状尺寸外,重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b. 分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。 c. 分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理,尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。 d. 冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。 e. 是否有足够大的生产批量。如果零件的工艺性太差,应与设计人员协商,提出修改设计的方案。如果生产批量太小,应考虑采用其它的生产方法进行加工。 2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计: a. 根据冲压零件的形状尺寸, 初步确定冲压工序的性质,如:冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。 b. 核算各冲压成形方法的变形程度,若变形成度超过极限变形程度,应计算该工序的冲压次数。 c. 根据各工序的变形特点和质量要求,安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工序的变形区都是弱区, 已经成形的部分 (含已经冲制出的孔或外形在以后的工序中不得再参与变形, 多角弯曲件要先弯外后弯内, 要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。

d. 在保证制件精度的前提下,根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的工序组合方式。 e. 要设计两个以上的工艺方案,并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较,从中选定一个最佳的工艺方案。 f. 初步确定各个工序的冲压设备。 3、冲压零件毛坯设计及排样图设计: a. 按冲压件性质尺寸,计算毛坯尺寸,绘制毛坯图。 b. 按毛坯性质尺寸,设计排样图,进行材料利用率计算。要设计多种排样方案, 经过比较选择其中的最佳方案。 4、冲压模具设计: a. 确定冲压加工各工序的模具结构形式,并绘制模具简图。 b. 对指定的 1— 2个工序的模具进行详细的结构设计,并绘制模具工作图。设计方法如下: ※确定模具的种类:简单模、连续模还是复合模。 ※模具工作零件设计:计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度,确定凸、凹模结构形式和连接固定方式。 ※确定毛坯的定位和定距方式,并对相应的定位、定距零件进行设计。※确定压料、卸料、顶件及推件方式,并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计。 ※模架设计:包括上下模座及导向方式的设计,也可以选用标准模架。※在完成以上工作的基础上, 按比例绘制模具工作图。先用双点划线绘制毛坯, 再绘制工作零件, 然后绘制定位和定距零件, 用连接零件把以上各部分连接起来, 最后在适当的位置绘制压料和卸料零件。根据模具的具体情况, 以上顺序也可作适当调整。

十大因素影响冲压模具的寿命管理

十大因素影响冲压模具的寿命管理2008-07-05 12:36:01 来自: 罗百辉模具寿命与失效的评论研究表明模具的使用寿命与模具结构设计、模具钢材选用、热处理、表面处理、机械加工研磨、线切割工艺冲压设备、冲压材料及工艺模具润滑、保养维修水平差等诸多因素有关。其中引起模具失效的各种因素中模具结构不合理、选材不当约占25热处理不当约占45工艺问题约占10设备问题、滑润问题等因素约占20。1.合理的模具结构设计模具结构对模具受力状态的影响很大合理的模具结构能使模具工作时受力均匀不易偏载应力集中小。模具设计的原则是保证足够的强度、刚度、同心度、对中性和合理的冲裁间隙并减少应力集中以保证由模具生产出来零件符合设计要求。因此对模具的主要工作零作如冲模的凸、凹模等要求其导向精度高、同心度和中性好及冲裁的间隙合理。在进行模具设计时应着重考虑的是①.设计凸模时必须注意导向支撑和对中保护。特别是设计小孔凸模时采用导向装置结构能保证模具零件相互位置的精度增加模具抗弯曲、抗偏载的能力避免模具不均匀磨损从而延长模具寿命。②. 对小孔、夹角、窄槽等薄弱部位进行补强为了减少应力集中要以圆弧过渡圆弧半径R可取35mm。③. 整体模具的凹圆角半径很易造成应力集中并引起开裂对于结构复杂的凹模采用镶拼结构减少应力集中。 ④. 冲模的凸、凹模圆角半径R不仅对冲压件成形有较大的影响而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。设计时应从保证成型零件充分接触的前提下尽可能放大避免产生倒锥影响冲件脱料出模如圆角半径R过小且没有光滑过渡则容易产生裂纹。 ⑤.合理增大间隙改善凸模工作部分的受力状态使冲裁力、卸件力和推件力下降凸、凹模刃口磨损减少。一般情况下冲裁间隙放大可以延长切飞边模寿命。⑥.模架应有良好的刚性不要仅仅满足强度要求模座厚度不宜太薄至少应设计到45mm 以上。浮动模柄可避免冲床对模具导向精度的不良影响。凸模应紧固牢靠装配时要检查凸模或凹模的轴线对水平面的垂直度以及上下底面之间的平行度。⑦.模具的导向机构精度。准确和可靠的导向对于减少模具工作零件的磨损避免凸、凹模啃伤影响极大尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和连续模则更为有效。为提高模具寿命必须根据工序性质和零件精度等要求正确选择导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下导向机构的精度应高于凸、凹模配合精度。连续模具应设计4根导柱导向这样导向性能好。因为增加了刚度保证了凸、凹模间隙均匀确保凸模和凹模不会发生碰切现象。⑧.排样方式与搭边值大小对模具寿命的影响很大过小的搭边值往往是造成模具急剧磨损和凸、凹模啃伤的主要原因。从节约材料出发搭边值愈小愈好但搭边值小于一定数值后对模具寿命和剪切表面质量不利。在冲裁中有可能被拉入模具间隙中使零件产生毛刺甚至损坏模具刃口降低模具寿命。因此在考虑提高材料利用率的同时必须根据零件产量、质量和寿命确定排样方法和搭边值。2.合理选择模具材料冲压模具工作时要承受冲击、振动、摩擦、高压和拉伸、弯扭等负荷甚至在较高的温度下工作如冷挤压工作条件复杂易发生磨损、疲劳、断裂、变形等现象。因此模具材料的性能对模具的寿命影响较大不同材质的模具寿命往往不同对模具工作零件材料的要求比普通零件也高。①.根据模具的工作条件、生产批量以及材料本身的强韧性能来选择模具用材应尽可能选用品质好的钢材。a.材料的使用性能应具有高硬度5864HRC和高强度并具有高的耐磨性和足够的韧性热

如何提高模具的使用寿命

如何提高模具的使用寿命姓名:付俊峰班级:11材控<1>班学号:1110121010 摘要: 本文从生产实际出发，介绍在六个方面介绍、分析了在生产中模具经常出现的损耗情况，探讨了如何提高模具使用寿命的方式和方法，并介绍了在模具制造过程中需要注意的问题和事项。关键词：模具、凸模、凹模在现代机械制造业中模具工业已成为国民经济中一个非常重要的行业，许多新产品的开发和生产，在很大程度上依赖于模具制造技术，特别是在汽车、轻工、电子和航天等行业中尤显重要。模具制造能力的强弱和模具制造水平的高低，已经成为衡量一个国家机械制造技术水平的重要标志之一，直接影响着国民经济中许多部门的发展。现代工业的发展，对模具技术的要求越来越高。最大限度的降低模具成本，提高冲压模具的使用寿命已经成为业界的一项重要研究课题。综观现代模具技术，正向如下的方向发展：（1）高精度现代模具的精度要求比传统的模具精度至少要高一个数量级。（2）长寿命现代模具的寿命比传统模具的寿命要高出5～10倍。如现代模具一般均可达到500万次以上，最高可达6亿次之多。（3）高生产率由于采用多工位的级进模、多能模等先进模具，可以极大地提高生产率，从而带来显著的经济效益。（4）结构复杂随着社会需求的多样化和个性化以及许多新材料、新工艺的广泛应用，对现代模具的结构形式要求也日益复杂。在模具的生产中，导致模具损坏的部位，经常是冲模的刃口，刃口的损坏直接导致使冲压件的毛刺过大，制件的返修率高，增加生产成本。而刃口的损坏，在整个模具中仅仅是一小部分，尤其是在冲裁金属制件时，冲裁凸模中经常损坏的是小凸模，在大型模具的的冲裁模具中的小凸模，经常损坏程度不一样。因此，在某些情况下，只要改进冲裁模具中的小凸模就可以大大提高模具的寿命，下面，我们就以小凸模为例，探讨一下如何应用大型模具上的小零件而延长其使用寿命： 1.保持模具零件的位置稳定在模具工作时，要求模具上所有的部件保持稳定的设计位置，模具加工间隙包括冲裁、弯曲、成形等凸凹模间隙的均匀配合，是控制相对位置的重要方面。以冲裁模为例，如果凸凹模配合间隙不均匀，则围绕凸模剪切边缘会产生均衡的负荷，

冲压模具装配和调试规则

冲压模具装配和调试规则制定操作规程的目的：为对设计结果进行验证，使模具装配的质量得到控制，组成出高质量的冷冲模具制订本规定：一、安装调试人员熟悉总组图纸。二、安装调试人员验证组装零件的尺寸、精度、表面光洁度和热处理等状态是否符合有关零件标准的技术要求的规定。三、零件的材料除按要求规定外允许代料，组代用材料的根本性能不应低于原定材料。四、零件图上未注公差尺寸的极限偏差按GB1804-79《公差与配合示注公差尺寸的极限偏差》规定的IT14级精度。五、零件图上未注明全角尺寸，除刃口和面外，所有锐角均应倒角或倒圆，视零件大小，全角尺寸为0.5X 45度—2X 45度，倒圆尺寸为R0.5- 1mm。六、加工后的零件表面不允许有影响使用的砂眼，缩孔，裂纹和机械损伤等缺陷。七、经热处理后的零件，不允许有影响使用的裂纹，软点和脱碳区，并削除氧化皮、脏物和油污。八、所有模座、凹模板、卸料板、凸模固定和垫板等，零件图上未注的平行 1、安装滑动导柱、导套的模座为100丄0.01mm 2、安装滚动导柱、导套的模座为100丄0.005mm。十^一、滑动和滚动的可卸导柱与衬套的锥度配合面，其吻合长度和面积均应在100%以上。十二、铆合的钢球保持圈上的钢球应在也内转动而不脱落。十三、模具中导料板的导料宽度应按实际需要进行修正，并保证板的高度一致。

十四、模具中的相关零件如冲裁凸模、弯曲凸模、压印凸模、拉伸凸模和限位柱的调试应在装配中修正，保证其相对关系。十五、模具组装人员必须对凸，凹模的冲裁间隙进行调整，使均匀，并通过切纸，投影或其他方法验证，十六、经评审，批准后可改变模具中螺孔或销孔的位置。十七、模具装配完成后需添上标识牌。十八、组装过程中如需要进行更改，须经项目小组评审批准后方可进行。十九、试模完成后的模具应涂防锈油，包装后置于干燥库房内。二十、按此规定内容，填写调试记录。

冲压模具的制造精度与使用寿命提升方法

冲压模具的制造精度与使用寿命提升方法摘要：最近几年，我国工业建设发展非常迅速，使我国快速进入现代化发展阶段。在工业的生产制造过程中，通过冲压模具制造零件占据了较大的比例，随着机械加工技术的不断提升，生产过程对于机械产品加工精度的要求越来越高。冲压模具加工作为生产加工的特有方式，对于一些结构复杂或是非标准的零部件加工，能够以较高的效率制造出所需要的产品，且随着工艺技术的不断改进，模具的制造精度、使用寿命和加工工艺也在实践与优化中得到了提升。关键词：冲压模具制造精度；使用寿命提升方法引言我国整体经济建设的快速发展带动我国各行业发展迅速，为我国基础建设贡献力量。在我国的工业化发展过程中，模具制造加工工艺是其中十分重要的内容，冲压模具制造技术，作为当前模具制造加工技术中应用最为普遍的技术，在我国的机械加工行业发展过程中，必须要对其进行一定的探讨，对其发展趋势进行研究，促进其合理应用，这样才能够带动我国国民经济的快速发展。 1发展方向冲压工艺在经过长期的发展，其开始呈现复合化、智能化、综合化以及集成化的趋势，从总体角度分析，以现代技术为重要支撑的冲压工艺主要呈现以下三个发展方向：第一，数字化方向发展，当前，随着智能技术在制造业中的应用，冲压成型开始趋于可控化以及数字化方向发展，并且已经取得了较大的进展。同时，在计算机技术和信息技术的支撑下，冲压工艺在应用过程中，可以通过数字技术提升产品的成品率和实用性，但是这种技术需要制造系统与工艺应用的高度统一和集成，配合对控制技术和智能化技术的应用，可以大规模的生产各种形状简单的零件。第二，整体性方向发展，冲压产品在整个制造过程中，需要对所有环节加以重视，传统的单一性生产模式已经逐渐被时代淘汰，冲压工艺开始向全生命性、全过程性以及整体性的方向发展。通过整体性的生产模式，可以实现对工艺实施中全局性以及多目标的综合优化。 2冲压制造的精度提升 1.规范操作，冲压模具加工主要依靠上下模具的相对运动来完成，在实际生产过程中，首先应确保被加工对象可靠地固定于冲压模具上，并针对关键尺寸实现准确定位，以保证冲压成型的精确性。在冲压加工的同时还应综合考虑模具结构特点和特殊性等问题，保证依据操作标准实现精准的定位。其次，精确冲压加工过程中，导柱必须设计在远离模块和压料板的位置上，以保证冲压过程的安全性，同时达到合理控制凸凹模在冲压过程的配合间隙的要求。再次，冲压模具的加工过程会不可避免地产生很大的冲击力，因此，针对于模具装配过程中所使用的螺钉、螺母等固定零件和定位零件必须要保证其安装的可靠性，以免因为模具的反复使用造成松动，影响位置和精度。最后，压料零件应当设计压边圈，以避免材料受切向压力作用时出现凹凸不平的问题，精加工过程中应当确保卸料板及时清理与保养，不得有杂物出现。2.合理设计，在冲压模具的精确制造过程中，对于多种的零件制造与设计技术应当做到灵活应用。首先，积极利用计算机软件进行模具的辅助设计，制作合理明确的生产图纸，并利用三维建模技术提高模具设计过程中的精确度。其次，合理选用模具的制造技术，例如线切割技术的加工精度能达到1.5μm的标准，且具有良好的加工表面粗糙度，由于线切割加工的直径仅为0.03～0.1mm，能够保证凹凸模一次性加工完成。此外，通过磨削及抛光