腐蚀挂片机理与处理方法
腐蚀挂片说明&挂片处理方法
一、性质：
悬挂于测试容器内或现场盐测换热器或测试管道上，测定腐蚀用的标准金属试片。用以监测或评价冷却水系统的腐蚀状况。一般将预先处理和称重后的金属试片置入测试系统一段时间(如30～90天)，然后取出观察腐蚀情况，清洗称重，确定金属腐蚀失重程度(以密耳/年计，1mpy=0.0254mm/a)、腐蚀的类型以及点蚀深度等。金属挂片的数据除受腐蚀介质影响外，还与挂片表面处理、放置部位、暴露时间长短以及样片冶金方式等因素有关。
二、保存、使用方法：
水处理标准腐蚀试片,腐蚀挂片冷却水处理标准腐蚀试片,腐蚀挂片. 标准腐蚀试片,测腐蚀挂片由专业厂家加工，材质有： A3碳钢试片、20#碳钢试片、不锈钢试片、黄铜试片、紫铜试片、铝试片、铸铁试片等。标准腐蚀试片,测腐蚀挂片规格:Ⅰ型50×25×2 保存、使用方法： 1. 将标准腐蚀试片（测腐蚀挂片）在蒸馏水中用脱脂擦洗一遍，再用蒸馏水冲洗15秒钟；2. 将标准腐蚀试片（测腐蚀挂片）在化学纯无水乙醇（50ml/每10片）中用脱脂擦洗两遍；3. 标准腐蚀试片（测腐蚀挂片）置干燥滤纸上，冷风吹干；4. 标准腐蚀试片（测腐蚀挂片）用滤纸包好，置干燥器中，24小时后称重待用。5. 原封装的试片置无腐蚀性气体处，防潮存放；6. 已启封而未用完的标准腐蚀试片（测腐蚀挂片），仍置于防锈纸内，放在干燥器中。
三、新挂片处理（密封包装的标准挂片）
1．将新挂片浸入无水乙醇中用脱脂棉擦洗两遍；
2．然后再移入清洁的无水乙醇中浸泡片刻；
3．置干净滤纸上，冷风吹干；
4．用滤纸包好，置干燥器中，24小时后称重待用（称重精确至0.1g）。
四、用后挂片的处理
1．将用后的挂片小心取出，观察记录表面状况后再处理；
2. 对腐蚀沉积不明显的，用绘图橡皮擦拭，使其露出金属本色，然后浸入无水乙醇中用脱脂
棉擦洗两遍，再浸入清洁的无水乙醇中浸泡片刻，取出，置干净滤纸上，冷风吹干，用滤纸包好，置干燥器中，24小时后称重（称重精确至0.1g），得出失重，计算腐蚀率；
3．对腐蚀沉积物较多的挂片，先用化学清洗法除去腐蚀产物，常用化学清洗剂的配制及说明
如表所示：
化学清洗后的挂片应立即浸入5N的氢氧化钠溶液中钝化片刻，取出后浸入清洁的无水乙醇中，用滤纸擦干，然后用绘图橡皮擦拭，露出金属本色，后处理步骤同上述2处理。
五、腐蚀速率计算：
腐蚀率（mpy）=1.437÷ρ× △W / (T× A)
式中：
ρ(材质密度, g/cm3)：碳钢 -----7.86
铜 -----8.95
不锈钢 ----7.92
△W (失重，mg)：△W= 挂片挂入前称重－挂片取出后称重
T （day）：挂片挂入的天数
A （dm2）：挂片的面积Ⅰ型------0.28 dm2
Ⅱ型------0.20 dm2
腐蚀挂片NACE标准规范
湛江中海石油检测公司 NACE规范 NACE标准RP0775-91 标准 推荐操作 主题：腐蚀挂片的准备与安装及油田作业测试数据的分析 本NACE国际标准代表了不同成员在复核评定本文件及其范围和条款的共同意见。对本标准的接受或认可从任何方面来说都不会阻碍任何人（不管他是否采取本标准）进行生产、销售、采购或使用与本标准不相符合的产品、程序或步骤。本标准里的任何内容都不会授权（无论是暗示或其他）进行生产、销售或与其他方法，装置或有专利保护的产品一起使用，或作为违反专利责任的补偿和保护。本标准表达了最低限度的要求并且绝不能够被认为是限制其他更好的方法与材料。本标准亦不企图涵盖本主题的一切。一些不可预测的情况可能会在某些特定的案例中否定本标准的用处。NACE对其他团体或个人对本标准的解释及适用并不负任何责任。NACE只承担由NACE官方正式作出解释道责任，并且此解释不能由个人作出。 NACE国际标准的使用者有责任复核适当地健康、安全、环境和其他有关规定，然后再使用之前决定其与本标准相符合。本标准没有亦不需涵盖所有使用本标准内的物料、设备或操作而产生的健康、安全和环境问题。 本标准的使用者也有业务建立适当的健康、安全和环境保护措施，在有必要时可以同有关当局咨询明确本标准的使用能符合已存在的有关条例和法规。 注意事项：NACE国际标准需定期复查，并且在未事先通知道情况下有可能修改撤销。本标准每五年要进行一次再确认、修改和撤销。使用者应保持取得最新版本。购买者可以通过联系NACE会
员服务部（地址：德克萨斯，休斯顿，218340邮箱，电话：1-281-6200）获得所有本标准的最新信息。 1975年通过（批准） 1987年（修订） 1991年（修订） 腐蚀工程国家协会（NACE） 腐蚀工程国家协会，1991版 前言 本标准建议并鼓励使用统一并且得到认证的方法来监测油田作业的失重腐蚀现象。本标准对准备、分析和安装金属腐蚀挂片的步骤进行了概述。解释腐蚀挂片的因素也包括在内。 在石油公司及其相关服务公司中，同类的标准尚未出现，因此，NACE里的任务组T-1C-6(它是研究油田设备腐蚀状况的1T-1C（单位委员的成员）着手对腐蚀挂片的准备、安装与分析编写了该标准。本标准分别在1986年由T-1C-11任务组，在1991年由T-1C-23任务组进行修订并在T-1集团委员会支持下发行。 第一部分：概述 1.1本标准作为油田作业里腐蚀挂片的使用的指导。油田作业包括了油、水和汽的操作系统。（在本文中，系统可指一个功能单位如：生产井；输油管线和油轮；水；油或气体开采设施；水或气体加入安全设施；或气体千化与添加设施）。腐蚀挂片的测试就是将一块小金属片（挂片）暴露在特定以监测装置的腐蚀率很少等同于系统管道中的实际腐蚀速率。实际的系统的腐蚀率可以通过无损腐蚀挂片的高腐蚀率降低的话，那就表明此措施的效果是明显的。以上方法并不包含对物理腐蚀的分析，如颗粒碰撞，受力裂损，硫化物撞裂损等。后者将在其他地方谈到（1和2部分）。
应力腐蚀
1．应力腐蚀的机理：阳极溶解和氢致开裂机理 阳极溶解机理应力腐蚀断裂必须首先发生选择性腐蚀，而金属的腐蚀又受图4所示的阳极极化曲线的影响。以不锈钢为例，增加介质中Cl-含量，降低介质中O2含量及pH值，都会使图4a中阳极极化曲线从左向右移动，这四根曲线分别对应于蚀坑或裂纹区(图4b)的不同位置。应力的主要作用在于使金属发生滑移或使裂纹扩展，这两种力学效应都可破坏钝化膜，从而使阳极过程得以恢复，促进局部腐蚀。钝化膜破坏以后，可以再钝化。若再钝化速度低于钝化膜破坏速度，则应力与腐蚀协同作用，便发生应力腐蚀断裂。 氢致开裂机理或称氢脆机理，是应力腐蚀断裂的第二种机理。这种机理承认SCC必须首先有腐蚀，但是，纯粹的电化学溶解，在很多情况下,既不易说明SCC速度，也难于解释SCC的脆性断口形貌。氢脆机理认为,蚀坑或裂纹内形成闭塞电池，局部平衡使裂纹根部或蚀坑底部具备低的pH值，这是满足阴极反应放氢的必要条件。这种氢进入金属所引起的氢脆,是SCC的主要原因。这种机理取决于氢能否进入金属以及金属是否有高度的氢脆敏感性。高强度钢在水溶液中的SCC以及钛合金在海水中的SCC是氢脆引起的。
2．应力腐蚀开裂的断口形貌：穿晶断口开裂图
3．氢鼓泡产生机理，文字图 通过实验和理论分析研究了氢鼓泡形核、长大和开裂的过程. 在充氢试样中发现直径小于100 nm未开裂的孔洞, 它们是正在长大的氢鼓泡, 也发现已开裂的鼓泡以及裂纹多次扩展导致破裂的鼓泡.分析表明, 氢和空位复合能降低空位形成能, 从而使空位浓度大幅度升高, 这些带氢的过饱和空位很容易聚集成空位团.H在空位团形成的空腔中复合成H2就使空位团稳定, 成为氢鼓泡核.随着H 和过饱和空位的不断进入, 鼓泡核不断长大, 内部氢压也不断升高.当氢压产生的应力等于被氢降低了的原子键合力时, 原子键断开, 裂纹从鼓泡壁上形核. 图5 氢鼓泡形核、长大示意图 (a) 空位V和原子氢H聚集成为空位-原子氢集团; (b) 原子氢在空位 团中复合成分子氢H2, 使其稳定, 鼓泡核形成; (c) 空位和氢不断进 入鼓泡核使其长大; (d) 当鼓泡核内氢压产生的应力等于原子键合力时, 在鼓泡壁形成裂纹 首先, 氢(H)进入金属和空位(V)复合, 使空位形成能大大降低, 从而大幅度升高空位浓度, 这些过饱和空位容易聚集成空位团. 当4个或以上的空位或空位-氢复合体(V-H)聚集成空位四面体或空位团时, 内部形成空腔, 如图5(a). 空位所带的氢在空腔中就会复合成H2, 形成氢压. 由于室温时H2不能分解成H, 故含H2的空位团在室温是稳定的, 它就是鼓泡核, 如图5(b). 随着H和空位不断进入鼓泡核, 就导致鼓泡在充氢过程中不断长大, 同时氢压不断升高, 如图5(c). 当鼓泡中的氢压在内壁上产生的应力等于被氢降低了的原子键合力时, 原子键断裂, 裂纹沿鼓泡壁形核, 如图5(d). 随着氢的不断进入, 裂纹扩展, 直至鼓泡破裂4．氢进入金属材料的途径P129 5．氢致脆断类型：可逆和不可逆，第一类和第二类
腐蚀挂片NACE标准规范
腐蚀挂片NACE标准规范 湛江中海石油检测公司 NACE规范 NACE标准RP0775-91 标准 推荐操作 主题:腐蚀挂片的准备与安装及油田作业测试数据的分析 本NACE国际标准代表了不同成员在复核评定本文件及其范围和条款的共同意见。对本标准的接受或认可从任何方面来说都不会阻碍任何人(不管他是否采取本标准)进行生产、销售、采购或使用与本标准不相符合的产品、程序或步骤。本标准里的任何内容都不会授权(无论是暗示或其他)进行生产、销售或与其他方法，装置或有专利保护的产品一起使用，或作为违反专利责任的补偿和保护。本标准表达了最低限度的要求并且绝不能够被认为是限制其他更好的方法与材料。本标准亦不企图涵盖本主题的一切。一些不可预测的情况可能会在某些特定的案例中否定本标准的用处。NACE对其他团体或个人对本标准的解释及适用并不负任何责任。NACE 只承担由NACE官方正式作出解释道责任，并且此解释不能由个人作出。 NACE国际标准的使用者有责任复核适当地健康、安全、环境和其他有关规定，然后再使用之前决定其与本标准相符合。本标准没有亦不需涵盖所有使用本标准内的物料、设备或操作而产生的健康、安全和环境问题。 本标准的使用者也有业务建立适当的健康、安全和环境保护措施，在有必要时可以同有关当局咨询明确本标准的使用能符合已存在的有关条例和法规。
注意事项:NACE国际标准需定期复查，并且在未事先通知道情况下有可能修改 撤销。本标准每五年要进行一次再确认、修改和撤销。使用者应保持取得最新版本。购买者可以通过联系NACE会 员服务部(地址:德克萨斯，休斯顿，218340邮箱，电话:1-281-6200)获得所有本标准的最新信息。 1975年通过(批准) 1987年(修订) 1991年(修订) 腐蚀工程国家协会(NACE) 腐蚀工程国家协会，1991版 前言 本标准建议并鼓励使用统一并且得到认证的方法来监测油田作业的失重腐蚀现象。本标准对准备、分析和安装金属腐蚀挂片的步骤进行了概述。解释腐蚀挂片的因素也包括在内。 在石油公司及其相关服务公司中，同类的标准尚未出现，因此，NACE里的任务组T-1C-6(它是研究油田设备腐蚀状况的1T-1C(单位委员的成员)着手对腐蚀挂片的准备、安装与分析编写了该标准。本标准分别在1986年由T-1C-11任务组，在1991年由T-1C-23任务组进行修订并在T-1集团委员会支持下发行。 第一部分:概述 1.1本标准作为油田作业里腐蚀挂片的使用的指导。油田作业包括了油、水和 汽的操作系统。(在本文中，系统可指一个功能单位如:生产井;输油管线和油轮;水;油或气体开采设施;水或气体加入安全设施;或气体千化与添加设施)。腐蚀挂片的测试就是将一块小金属片(挂片)暴露在特定以监测装置的腐蚀率很少等同于系统管道中的实际腐蚀速率。实际的系统的腐蚀率可以通过无损腐蚀挂片的高腐蚀率降低
挂片处理及计算(材质耐腐蚀实验)
挂片 性质：悬挂于测试容器内或现场检测换热器或测试管道上，测定腐蚀用的标准金属试片。 用以监测或评价冷却水系统的腐蚀状况。一般将预先处理和称重后的金属试片置入测试系统一段时间(如30～90天)，然后取出观察腐蚀情况，清洗称重，确定金属腐蚀失重程度(以密耳/年计， 1mpy=0.0254mm/a)、腐蚀的类型以及点蚀深度等。金属挂片的数据除受腐蚀介质影响外，还与挂片表面处理、放置部位、暴露时间长短以及样片冶金方式等因素有关。 水处理标准腐蚀试片,腐蚀挂片冷却水处理标准腐蚀试片,腐蚀挂片.标准腐蚀试片,测腐蚀挂片由专业厂家加工，材质有：A3碳钢试片、20#碳钢试片、不锈钢试片、黄铜试片、紫铜试片、铝试片、铸铁试片等。标准腐蚀试片,测腐蚀挂片规格:Ⅰ型50×25×2保存、使用方法：1.将标准腐蚀试片（测腐蚀挂片）在蒸馏水中用脱脂擦洗一遍，再用蒸馏水冲洗15秒钟；2.将标准腐蚀试片（测腐蚀挂片）在化学纯无水乙醇（50ml/每10片）中用脱脂擦洗两遍；3.标准腐蚀试片（测腐蚀挂片）置干燥滤纸上，冷风吹干； 4.标准腐蚀试片（测腐蚀挂片）用滤纸包好，置干燥器中，24小时后称重待用。 5.原封装的试片置无腐蚀性气体处，防潮存放； 6.已启封而未用完的标准腐蚀试片（测腐蚀挂片），仍置于防锈纸内，放在干燥器中。 三、新挂片处理（密封包装的标准挂片） 1．将新挂片浸入无水乙醇中用脱脂棉擦洗两遍； 2．然后再移入清洁的无水乙醇中浸泡片刻； 3．置干净滤纸上，冷风吹干； 4．用滤纸包好，置干燥器中，24小时后称重待用（称重精确至0.1g）。 四、用后挂片的处理 1.将用后的挂片小心取出，观察记录表面状况后再处理； 2.对腐蚀沉积不明显的，用绘图橡皮擦拭，使其露出金属本色，然后浸入无水乙醇中用脱脂棉擦洗 两遍，再浸入清洁的无水乙醇中浸泡片刻，取出，置干净滤纸上，冷风吹干，用滤纸包好， 置干燥器中，24小时后 称重（称重精确至0.1g），得出失重，计算腐蚀率； 3.对腐蚀沉积物较多的挂片，先用化学清洗法除去腐蚀产物，常用化学清洗剂的配制及说明如表所 示：
常减压装置的腐蚀与防护
常减压装置的腐蚀与防护 常减压装置是对原油一次加工的蒸馏装置，即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分的加工装置，常减压蒸馏是原油加工的第一步，并为以后的二次加工提供原料，所以常减压装置是炼油厂的“龙头”。 原油经换热，达到一定温度后，注水和破乳剂，进入电脱盐脱水罐，脱盐后的原油进入另一组换热器，与系统中高温热源换热后，进入常压炉（有的装置设有初馏塔或闪蒸塔，闪蒸出部分轻组分后再进入常压炉）。达到一定温度（370℃）后，经转油线进入常压分馏塔。在常压塔内将原油分馏成汽油、煤油、柴油，有时还有部分蜡油以及常压重油等组分。产品经必要的电化学精制后进入贮槽。常压重油经塔底泵送入减压塔加热炉加热（395℃）后，经转油线进入减压分馏塔，减压塔汽化段压力为80-100mm汞柱，有3-4个侧线，作为制造润滑油或二次加工的原料，塔底油可送往延迟焦化，氧化沥青或渣油加氢裂化等装置。 1.1低温（≤120℃）H2S-HCl-H2O型腐蚀 H2S-HCl-H2O型腐蚀主要发生在蒸馏装置的塔顶及冷凝冷却器系统。对于碳钢为均匀腐蚀，0Cr13钢为点蚀，奥氏体不锈钢则为氯化物应力腐蚀开裂。 氯化氢和硫化氢在没有液态水时对设备腐蚀很轻，或基本无腐蚀（如常压塔顶部封头及常顶馏出线气相部位）。但在气液相变部位，出现露水之后，则形成H2S-HCl-H2O型腐蚀介质，对设
备造成严重腐蚀。 H2S-HCl-H2O型腐蚀环境主要影响因素为：Cl－、pH值。 Cl－浓度：在H2S-HCl-H2O型腐蚀环境中，HCl的腐蚀是主要的。HCl来源于原油中的氯盐水解。另外，由于原油的深度开采，一些油田添加剂也成为HCl的主要来源之一。 pH值：由于氯化物的水解以及原油中硫化氢的逸出，在蒸馏装置塔顶低温露点部位形成强酸性腐蚀环境，pH值为2-3。 如某厂第一套常减压装置投产时，加工原油的含盐量达80mg/l，此状况下常顶空冷开工仅二个月就出现穿孔泄漏，入口弯头处的腐蚀率达15.5mm/a，直管段的腐蚀率达1.54mm/a。这以后陆续完善了“一脱四注”工艺防腐措施，空冷器的腐蚀速度大大降低，空冷器的最长使用寿命达到2911天。表4列出了不同防腐措施下的空冷器的腐蚀率： 表4不同防腐措施下常顶空冷器的腐蚀率 时间 防腐措 施 腐蚀率（mm/a）空冷入口 空冷出 口 第一周期 脱盐不 佳 不明显 1.30 第二周期脱盐 2.33 1.23
4 (顾望平) 石化设备腐蚀与防腐-讲义
石化设备腐蚀与防腐 国家压力容器与管道安全工程技术研究中心 （合肥通用机械研究院） 顾望平 教授级高级工程师 2010-11-26 mmgwp@https://www.360docs.net/doc/ef7110675.html, 2 我国炼油厂行业的现状 原料劣质化趋势严重 部分装置原设计不能满足原料劣质化要求 部分重点装置材质升级不彻底 装置长周期安全运转的要求 设计与建设遗留问题多 管理粗放 缺乏技术支持 人员变动大 2010-11-26 mmgwp@https://www.360docs.net/doc/ef7110675.html, 3 2737 3470 3680 45325604 6537 6913 5000 100001500020000250002004200520062007200820092010 总量 高硫 中国石化2010年加工原油硫含量平均1.22%，酸0.65mgKOH/g，API 达到30.02。标志着全面进入劣质原油加工时代。 面临着原油进一步劣质化的趋势 2010-11-26 mmgwp@https://www.360docs.net/doc/ef7110675.html, 4 0.50 1.63 0.51 0.25 0.00 0.50 1.001.50 2.00 金陵1# 茂名3# 设防值 超出值 平均硫含量长期超出设防值的有2家企业2套装置，占总套数的3.92％；月平均酸值长期超出设防的有5家企业5套装置，占总套数 的9.8％。 ％ 1.00 1.00 1.00 0.50 1.50 0.11 0.16 0.26 0.88 0.84 0.00 0.501.00 1.50 2.002.50 3.00武汉新2# 安庆1#九江1#金陵1#齐鲁1# 设防值 超出值 硫含量 酸 值 mgKOH/g 2010-11-26 mmgwp@https://www.360docs.net/doc/ef7110675.html, 5 随着原油性质不断劣质化，因腐蚀引起的装置非计划停工 一度成为非计划停工的主要原因。 2005年～2009上半年因腐蚀引起的非计划停工 因腐蚀非计划停工 33 32 25 26 14 9 7 5 9 30 51015202530352005年 2006年2007年 2008年2009上半年 非计划停工次数 腐蚀引起的次数 2010-11-26 mmgwp@https://www.360docs.net/doc/ef7110675.html, 6 原油劣质化后加剧了腐蚀 为了提高油田的产量与降低原油采购成本，原油的腐蚀性增加了，其中的腐蚀元素越来越复杂；原油中的腐蚀介质：氯化盐、氟化物、硫化物、有机酸、氧、氮化物，有机氯化物，重金属等；运输和生产中加入的助剂：减阻剂、原油脱硫剂、脱钙剂、破乳化剂、中和剂、缓蚀剂、氯化物、酸、碱、氢氟酸、糠醛、胺等；炼制过程生成的：硫化氢、二氧化碳、氰化物、氢、盐酸、氨、氯化氨、有机酸、连多硫酸、二硫化物、酚等；
腐蚀挂片实验的操作步骤123
挂片实验的步骤 腐蚀挂片悬挂于监测试容器内或现场监测换热器或测试管道上，测定腐蚀用的标准金属试片。用以监测或评价冷却水系统的腐蚀状况。--般将预先处理和称重后的金属试片置入测试系统一段时间(如30~90天)，然后取出观察腐蚀情况，清洗称重，确定金属年腐蚀率(以密耳/年计，1mpy=0.0254mm/a)、腐蚀的类型以及点蚀深度等。金属挂片的数据除受腐蚀介质影响外，还与挂片表面处理、放置部位、暴露时间长短以及样片冶金方式等因素有关。腐蚀类型分为:电偶腐蚀;缝隙腐蚀;坑蚀;晶间腐蚀;脱层腐蚀(选择性浸蚀);应力腐蚀;水中某些特殊的微量成份的干扰，必要时应在试验室做进一步研究。 一、试验步骤 1)应用范围 本方法是在不停工条件下监测冷却水系统相对腐蚀和积污情况的常规测试方法之一。 这个方法既可单独使用，也可与“线性极化法”、“监测换热器法”配合使用。 其测试结果对于冷却水化学处理方案的确认和调整以及药剂效果的评定是有用的。但通常情况下不能把测试结果认定为系统设备本身的实况(腐蚀、结垢和积污)。 2)标准腐蚀试片，测腐蚀挂片规格: I型50X25X2保存、使用方法: 1、将标准腐蚀试片(测腐蚀挂片)在蒸馏水中用脱脂擦洗一遍，再用蒸馏
水冲洗15秒钟; 2、将标准腐蚀试片(测腐蚀挂片)在化学纯无水乙醇(50ml/每10片)中用脱脂棉擦洗两遍; 3、标准腐蚀试片(测腐蚀挂片)置干燥滤纸上，冷风吹干; 4、标准腐蚀试片(测腐蚀挂片)用滤纸包好，置干燥器中，24小时后称重待用。 5、原封装的试片置无腐蚀性气体处，防潮存放; 6、已启封而未用完的标准腐蚀试片(测腐蚀挂片)，仍置于防锈纸内，放在干燥器中。 3)新挂片处理(密封包装的标准挂片) 1、将新挂片浸入无水乙醇中用脱脂棉擦洗两遍; 2、然后再移入清洁的无水乙醇中浸泡片刻; 3、置干净滤纸上，冷风吹干; 4、用滤纸包好，置千燥器中，24小时后称重待用(称重精确到0.0001g并记 录挂片号) 4)用后挂片的处理 1、将用后的挂片小心取出，观察记录表面状况后再处理; 2、对腐蚀沉积不明显的，用绘图橡皮擦拭，使其露出金属本色，然后浸入无水乙醇中用脱脂棉擦洗两遍，再浸入清洁的无水乙醇中浸泡片刻，取出，置干净滤纸上，冷风吹干，用滤纸包好，置干燥器中，24小时后称重称重精确到0. 0001g并记录挂片号)，得出失重，计算
关注碱性应力腐蚀开裂
关注碱性应力腐蚀开裂 碱溶液中的腐蚀 在室温下，对于各种金属和合金，包括碳钢在内，在任意浓度的碱溶液（如氢氧化钠或者氢氧化钾）中的腐蚀，是较为容易控制的。随着温度和浓度的增加，腐蚀也将随之增强。考虑腐蚀的影响，碳钢的有效安全使用限制温度大约是150℉/65℃。读者从图1的曲线中可以看到碳钢的安全温度限制。相比于碳钢，不锈钢抵抗一般性腐蚀的能力更强；在大约接近250℉/121℃的温度下才发生碱性应力腐蚀开裂。 一般而言，随着含镍量的增加，金属抵抗碱溶液腐蚀的能力增强。碱性应力腐蚀开裂的敏感性主要取决于合金成分、碱浓度、温度和应力水平。对于一般开裂机理，都存在一个裂纹发生的临界应力值。不幸的是，现在还没有精确的获得在高温碱性环境下的高含镍量合金的临界应力值。由于600合金在压水反应堆蒸汽发生器传热管中的大量使用，已经获得了许多600合金在碱性环境下的数据。200合金（纯镍）除了在极其恶劣的碱性环境，包括熔盐的情况下，一般是不会发生腐蚀的。 合金抗碱溶液腐蚀的能力 碳钢和低合金钢 任意浓度的氢氧化钠和氢氧化钾（作为以下的碱）可用碳钢容器在室温下进行保存。当温度高于周围环境时，碳钢的腐蚀速率增大并且伴随着发生碱性应力腐蚀开裂的风险。碳钢容器可以在温度达到180℉/82℃的情况下安全的贮存低浓度的碱溶液；而对于浓度为50%的溶液，在温度接近120℉/48℃的情况下就会有发生碱性应力腐蚀开裂的风险。氢氧化钠环境下的使用图（图1）被广泛用于确定碳钢在不同碱浓度下的安全使用温度。图2所示的是碳钢在碱性环境下的裂纹显微照片。 铁素体不锈钢 高纯度的铁素体不锈钢，例如E-Brite 26-1（UNS S44627），显示出了很好的对高浓度碱性溶液的腐蚀抵抗力，其抗碱腐蚀性能远好于奥氏体不锈钢。根据报道，它抗碱性腐蚀的性能不低于镍。由于这种很好的对碱性环境的抗腐蚀性，使其能使用在会对镍合金造成腐蚀的次氯酸盐和氯酸盐杂质的环境中。据一则报道表明，26-1铁素体不锈钢可以在300℉/148℃到350℉/177℃的高温环境下使用。据另一则报道显示，其在350℉/177℃到400℉/204℃温度下，氢氧化钠的浓度为45%时，仍有很好的抗腐蚀能力。基于其对碱性环境，特别在含有氧化的污染物情况下，的良好抗腐蚀性，因此，在碱的蒸发器管中得到广泛应用。然而，铁素体不锈钢的致命缺陷是其固有的低的焊 接韧性和在高温下的低强度。因此，它们不能正常的应用 于压力容器。 奥氏体不锈钢 研究者根据商用纯碱溶液开发了用于描述影响碱脆的浓度 和温度参数图，也即为300系列奥氏体不锈钢的应力腐蚀 开裂。图3显示了所开发的图。1mpy的等蚀线在大约100° C使，对具有20%-60%浓度的碱为常数，应力腐蚀开裂的轮 廓线在40%-50%浓度范围内则稍高。 300系列不锈钢在热的浓度为40%-50%范围内的碱中很可能 会发生快速的一般性腐蚀，事实上，这种现象已经被观察 到了。因此，可能的安全限值将低于图上所示数值，例如： 50%浓度所对应的70°C和40%浓度所对应的80°C。 对于304/316类型的不锈钢，一般服役最大温度限值是100°C。在更高的温度下将会产生碱性开裂。300系列不 锈钢的应力腐蚀开裂是一种典型的穿晶裂纹。 双相不锈钢 双相不锈钢具有类似于316不锈钢那样的抗一般性腐蚀的 能力，并且对氯化物应力腐蚀开裂的敏感性性也较低。具 有较高合金含量的显著添加了钼和氮成分的双相钢合金， 抗碱性环境腐蚀的能力要优于316不锈钢。据报道，2205 不锈钢和2906不锈钢能很好的抵抗碱性应力腐蚀开裂。 高含镍量的奥氏体不锈钢 高含镍量的不锈钢中约含25-35 wt％的镍，包含有非专利 和有专利的合金，如：904L、Sanicro28、20Cb-3合金、800合金、AL6- XN等。与300系列不锈钢相比较，这些合 金对侵蚀性（高温）溶液的抵抗力有了极大的提高。 镍合金 在抗碱性环境下的腐蚀和应力腐蚀开裂方面，商业纯镍，200合金（N02200）和201合金（N02201）是最好的材料。400合金（N04400）和600合金（N06600）也具有优异的抗应力腐蚀能力。当碱浓度在70％以上，温度高于290°C（550°F）时，这些合金也会出现腐蚀应力开裂。镍铬钼合金，如C- 276（N10276），具有很好的抗碱性开裂的能力，但，在高浓度和高
石化设备腐蚀及安全防护
石化设备腐蚀及安全防护 中石化安全工程硕士班郑** 石油化工企业生产中，介质易燃易爆、低温、高温及高压，石化设备因腐蚀泄漏等原因诱发火灾爆炸事故较多，生产过程具有较大火灾危险性；因此，石化过程设备的防腐、防火防爆等安全工作是十分重要的。 1 石化设备的腐蚀环境及常见的腐蚀形式 石油加工中的腐蚀环境是比较复杂的，主要取决于所加工的原油性质、加工过程产物、温度、压力、加工工艺以及设备部位等因素。通常可以从环境温度和腐蚀介质角度出发将腐蚀环境分为低温型和高温型两大类。所谓低温型腐蚀环境，在炼油厂通常是指温度低于230℃且有液体水存在的部位，而高温型则是指腐蚀环境温度在240—500℃的部位。不同的腐蚀环境存在于不同设备中，表现出不同的腐蚀形态，具有不同的腐蚀机理。总的来说，低温型环境下的腐蚀届电化学府浊，而高温型环境下的腐蚀届化学腐蚀。 2 石化设备低温腐蚀 2.1 低温HCl—H2S—H20型腐蚀 此腐蚀环境主要存在于常减压装置的韧馏塔和常减压塔的顶部(顶部五层塔盘以上部位) 及其塔顶冷凝冷却器系统。 腐蚀部位：主要指常压塔上部五层塔盘、塔体及部分挥发线、冷凝冷却器、油水分离器、放水管和减压塔部分挥发线、冷凝冷却器等部位。在无任何工艺防腐措施情况下，腐蚀十分严重。 腐蚀机理：HCl—H2S一H2O部位的腐蚀主要是原油含盐引起的。原油加工时，原油中所有的成酸无机盐女口MgCl2、CaCl2等，在一定的温度及有水的条件下可发生强烈的水解反应，生成腐蚀性介质HCI。在蒸馏过程中HCl和硫化物加热分解生成的H2S随同原油中的轻组分一同挥发进入分馏塔顶部及冷凝冷却。当HCl和H2S都以气体状态存在时是没有腐蚀性的，或者说腐蚀是很轻的。但是，当在冷凝区出现液体水时，HCL即溶于水中成盐酸。此时由于初凝区水量极少，形成一个腐蚀性十分强烈的“稀盐酸腐蚀环境”。若有H2S存在，可加速该部位的腐蚀。 2.2 低温HCN—H2S—H20型腐蚀
腐蚀挂片操作规程
精心整理 二十一、腐蚀挂片操作规程 一、准备 防护用具：正压式空气呼吸器、防护眼镜、防护手套、便携式硫化氢检测仪。 工具：29mm防爆板手、1″呆板手、11/4″呆板手、12″活动扳手、60-90mm防爆钩头板手、105mm防爆板手、塑料锤、取放器、手动泵、安全储气罐（碱 1 9）检查挂片和挂片保持架上的情况，如果它上面有油或其它化合物，须用丙酮清除 2、带压管线腐蚀挂片安装操作步骤 1）当使用取放器时，带安全眼镜。 2）把取放器朝上打开，并用软管将取放器和泵连接起来。把泵打到“安装”位置，加压直到连杆伸出来。
3）在连杆上拧上插件和挂片，把泵打到“取回”位置，泄压直到挂片全部回到取回装置内。 拆下安全盖帽，将维护阀安装在固定装置上 4）举起取回装置放在维护阀上，在维护阀上拧上撞击螺帽，并上紧。 5）把泵打到“安装”位置。 6）通过以下方式平衡维护阀两边的压力： 7）通过观察取放器内管线压力，检查取回装置与维护阀之间泄漏情况。如果没有泄露，打开维护阀。 8）把泵打到“安装”位置，升压直至实心旋塞和挂片进入装置内应在的位置。打压次数取决于管线压力和取回装置尺寸。与取回装置配套的泵是一个二级泵，一级到二级大约30bar。因此，如果压力低于30bar，大约打压30～60次。如果压力高于30bar，打压400～600次。
9）小心的打开取出器泄压阀，降低维护阀内的压力。用一个带安全泄压罐的软管连接泄压阀，安全泄压罐用来盛放流出的气体或流体。在取下软管前尽可能多的从取回装置内放出液体。必须有安全保护措施。 注意：当泄漏出酸性气体或其他危险性的气体或流体时，必须用软管连接，采取必要的预防措施来保证操作者的安全。 10）上紧固定装置的所有锁定销。必须均衡的上紧锁固定装置锁定销，以免把 11 12 13 从维护阀中取出（当拆开取放器时，小心有液体流出）。把泵打到“安装”位置，打压直到连杆完全进去。继续打压，直至压力表读数至少为20bar。然后关闭取放器的头阀，释放泵和管内压力。断开取放器的软管，从插件上取下取放器的连接杆。 14）清理干净插件的底部，和插件的孔。清除所有的污垢和水。 15）检查并润滑各连接装置的螺纹。 16）装上完全盖，用105毫米扳手上紧，减轻锁定销的压力。
h炼油设备腐蚀与防护专题
h 炼油设备腐蚀与防护专题 前面我们要紧讲述了“金属腐蚀”的差不多理论以及腐蚀防护的原则和方法。本部分要紧结合我们的专业特点，利用前面所讲的差不多理论，来分析探讨有关炼油厂中的腐蚀情形以及采纳的相关防腐措施。 炼油系统中的要紧腐蚀介质 炼油系统中的腐蚀介质要紧来自于原油中的无机盐、硫化物、环烷酸、氮化物、微量金属元素以及石油开采和炼制过程中的各种添加剂等，在原油加工过程中，这些物质会变成或分解成为活性腐蚀介质腐蚀设备。 1． 无机盐类 原油中的无机盐类要紧有NaCl 、MgCl 2、CaCl 2等，盐类的含量一样为(5～130)×10-6，其中NaCl 约占75%、MgCl 2约占15%、CaCl 2约占10%左右，随原油产地的不同，Na 、Mg 、Ca 盐的含量会有专门大的差异。原油加工过程中，这些无机盐会水解成HCl 腐蚀设备，发生水解的反应式如下： HCl OH Mg O H MgCl 2)(2222+→+ HCl OH Ca O H CaCl 2)(2222+→+ 钠盐通常在蒸馏的情形下可不能水解，但当原油中有环烷酸和某些金属元素存在时，在300℃往常就有可能水解成HCl 。 2． 硫化物 原油中存在的硫化物要紧有硫化氢、硫醇、硫醚、二硫化物以及环状硫化物等。胜利油以及中东油的含硫量都专门高，原油加工的过程中，硫化物会受热分解成硫化氢而产生腐蚀，硫化氢的生成量要紧是由总硫含量、硫的种类及温度等众多因素决定的，但硫化氢的生成量与总的硫含量不成正比。 3． 环烷酸 环烷酸是一种存在于石油中的含饱和环状结构的有机酸，其通式为RCH 2COOH ，石油中的酸性化合物包括环烷酸、脂肪酸、以及酚类，而以环烷酸的含量最多，故一样称石油中的酸为环烷酸，因此石油中的酸是一种专门复杂的混合物，其分子量的差别专门大，在180～700之间，又以300～400之间的居多，其沸点范畴大约在177～343℃之间。 4． 氮化物 原油中的氮化物要紧有吡啶、吡咯及其衍生物。这些氮化物在常减压装置中专门少分解，但在深度加工如焦化和催化裂化等装置中由于催化剂和温度的作用，则会分解为可挥发性的氨及氰化物，对设备产生腐蚀。 5． 其他腐蚀介质 ⑴ 氢 在高温临氢设备以及与含水H 2S 溶液接触的设备中，会有加入氢和析出氢的过程。氢的存在能引起设备的氢损害、氢脆、氢鼓泡、表面脱碳及氢腐蚀等。 ⑵ 有机溶剂 炼油厂的气体脱硫和润滑油精制等过程中，均要用到某些有机溶剂，如糠醛、乙酰胺等。一样说来，这些有机溶剂对炼油厂的设备无腐蚀作用，但在生产过程中，有些有机溶剂能发生降解、聚合或氧化，产生某些腐蚀介质。 常减压装置的腐蚀与防护
标准操作规程
高压物性取样操作规程 标准编号：Q/CＮPC ０157—１999 发布日期：1999—1０—2２ 实施日期:200０—02－０1 发布单位:长庆石油勘探局 前言 本标准由长庆石油勘探局开发就是经行业标准编委会提出并归口。 本标准由长庆石油勘探局采气厂负责起草。 本标准起草人:吴茂富 1 主要内容及适用范围 本标准规定了高压物性取样得基本条件、要求与取样操作。 本标准适用于油、气井得高压物性取样. 2 取样井得条件 2.1 取样得油气井得生产要稳定,井不含水或含水率小于５%. 2.2 井底流压高于饱与压力,无脱气与出砂现象,若出砂,脱气严重不能取样. ２.3 井下情况清楚,井内无脏物,无落物. ２。4 井口装置齐全良好,无漏油气现象，总闸门、清蜡闸门、生产闸门、测试闸门开关灵活。 3 取样要求 ３．1 要由取样设计书,明确取样所要录取得各项参数. 3．2 取样前要进行通井，保证井筒干净。 ３.3 取样前要进行全井梯度测试，确定油(气)水界面，如果油(气)层中部没有界面就在油（气)层中部取样;若油（气)层中部有界面，就在界面位置以上１0米取样。 4 取样得方法 4。1 锤击式控制取样器,操作简单，主要用于浅井,深井易击断钢丝,故多用于油井取样。 ４。2 挂壁式控制取样器，受井深结构限制,也有局限性，未下到要求深度只能下，不能上提. 4.3 钟控取样器，目前较常用，由于上面两种方法得局限性,油(气静)高压物性取样多用该方法，本标准以该方法说明其操作，其它取样方法可参考实行。
5 取样器下井前准备 5。１使用钟机控制取样器,要求时钟输出压力矩大,且走势准确，并在地面多次带动控制器关闭凡尔,试验良好，才能使用． ５。2 检查取样筒内无油污、赃物、凡尔启闭灵活，关闭严密,无漏气与漏油现象。 5.3 油井取样按照自喷气测压操作,气井取样按照气开测压操作。 5。4 按照取样器得操作程序，组装连接好下井仪器。 6 钟控式取样器操作 ６.1 连接方法:绳帽+钟机部分＋控制器+排液管+排液管+上凡尔管＋取样筒＋下凡尔管+底座．6.2 根据井生产状况,仪器下放与冲洗样筒停留时间选用钟机下仪器前将钟上足发条（上满发条得90％为宜)。 6。３钟机走时拨插与控制器顶片要接触适度(不能过硬，否则时钟带不动,也不能打滑易提前关闭,重点就是调试上凡尔弹簧适度）。 ６。４将连接好得取样器装入防喷管内，上好堵头，缓慢打开测试闸门，待防喷管内压力与井口压力平衡后,再打开闸门,严禁猛开． 6.5 下仪器要匀速下方,每分钟不超过10０米，在经过内径突变处速度每分钟不超过15米,严禁猛下猛刹。 ６．６将取样器要提前10—15分钟下到要求深度，冲洗样筒,待反而打开10分钟后上起仪器。 7 现场检查取样成功方法 7.1 用力按压取样器得下凡尔,若按不动则证明取样成功。 7．2 把样筒放到水中,瞧就是否有漏气现象。 7．3 按照上面得操作规程与方法去第二支样。 7。4 取完第二支样后,卸掉控制部分，装入箱内。 ７．5 收拾现场，填写好取样报表，送往高压物性分析室。 水基压裂液性能评价方法 标准编号：SY/T ５１07-1995 发布日期:１995-１2-２5 实施日期：1９９6—０6—３0 发布单位:中国石油天然气总公司
浅析高硫原油对炼油设备的腐蚀与防护
浅析高硫原油对炼油设备的腐蚀与防护----转载 (2008-07-27 14:26:37) 转载 标签： 跟着火炬看中国 h2 硫化物 应力腐蚀 高硫原油 中东 杂谈 1 概述 广州石油化工总厂经过二期扩建和改造，原油处理能力已达770万t／a，原油来源多数为进口原油，1997年原油进口量达总处理量的97%，预测亚太地区石油产量日趋减少，中东地区，特别是沙特原油仍稳定供应，中东原油占世界贮量的65%。由于中东原油普遍含硫高且价格相对较低，所以广石化总厂选择炼中东高硫原油的比例越来越多，从而造成炼油装置中硫的腐蚀将越加严重。需要尽快对设备防腐蚀问题进行深入研究，正确选择有关装置的设备材料及防腐措施，确保加工含高硫原油装置的正常运转。 2 中东油的腐蚀特点 2.1含硫原油的腐蚀源 原油中的硫化物主要有硫醇(RSH)、硫醚(RSR')、硫化氢(H 2 S)、多硫化物 (R M S N )等。这些硫化物中参与腐蚀反应的主要是H 2 S、S、RSH和易分解成H 2 S 的硫化物，一般称其为腐蚀源或活性硫。不同的原油所含硫化物的组成不同，即 使总含量接近，在加工过程中生成的活性硫化物量也可能出现较大的差别。如图1所示。以含硫相近的阿拉伯原油(含硫1.7%)与伊朗原油(含硫1.4%)相比，在250～330℃馏分中的H 2 S含量，阿拉伯原油高达180mg／L，而伊朗原油只有20mg／L，就是说该馏分所在常减压分馏塔部位前其腐蚀基本没有，而炼阿拉伯 原油时要比炼伊朗原油时产生H 2 S含量严重得多．硫含量不同的原油，腐蚀部位也不一样。圣玛丽原油含硫量高达4.7%，但在300℃以下几乎全部分解成 H 2 S。也就是说，只有在常压塔腐蚀严重。而苏门答腊原油的含硫量仅有 0.6%， 但在300℃以上才分解出H 2 S。所以，在减压塔系统腐蚀比较严重。因此，应根据
腐蚀挂片操作规程
二十一、腐蚀挂片操作规程 一、准备 防护用具：正压式空气呼吸器、防护眼镜、防护手套、便携式硫化氢检测仪。 工具：29mm防爆板手、1″呆板手、11/4″呆板手、12″活动扳手、60-90mm防爆钩头板手、105mm防爆板手、塑料锤、取放器、 手动泵、安全储气罐（碱液）、连接软管、清扫工具、8 mm 和5 mm平口起子、操作记录卡。 用料：润滑脂、丙酮、填料、聚四氟乙烯。 二、操作检查 1、管线带压的情况下安装检查 1）确保取放器有足够的使用空间。 2）确认管线压力，估计压力波动范围。 3）确认液压固定装臵完好。 4）确认安全盖完全上紧。 5）每次都要将锁定销拧出进行检查，一次一个。 6）检查锁定销的O型圈是否有切口和磨损，如果需要则更换。 7）检查、清扫干净配件和O型环表面。 8）检查锁定销，要求上紧。 9）检查挂片和挂片保持架上的情况，如果它上面有油或其它化合物，须用丙酮清除 2、带压管线腐蚀挂片安装操作步骤 1）当使用取放器时，带安全眼镜。
2）把取放器朝上打开，并用软管将取放器和泵连接起来。把泵打到“安装”位臵，加压直到连杆伸出来。 3）在连杆上拧上插件和挂片，把泵打到“取回”位臵，泄压直到挂片全部回到取回装臵内。 拆下安全盖帽，将维护阀安装在固定装臵上 4）举起取回装臵放在维护阀上，在维护阀上拧上撞击螺帽，并上紧。 5）把泵打到“安装”位臵。 6）通过以下方式平衡维护阀两边的压力： 标准维护阀：缓慢打开旁通阀，取回装臵内压力会升至与管内压力相同（压力表上可读数）。 双球密封维护阀：缓慢打开上级球阀的旁通阀，然后打开上级球阀。缓慢打开下级球阀旁通阀。取回装臵内压力会上升到与管线压力相同。 如果两边压力不能平衡，极有可能是旁通阀内有污垢，这使维护阀打开变得困难。当管线压力太高时（高于50bar），可能需用泵平压。 用泵来平衡压力，采用以下步骤： ○1把泵打到“取回”位臵，泄压直至挂片完全进入取回装臵内。 ○2在泄压阀上安装快速回压连接总成，确保泄压阀是打开的； ○3把泵保持在“取回”位臵，升压直至取回装臵内的压力等
应力腐蚀断裂
应力腐蚀断裂 一．概述 应力腐蚀是材料、机械零件或构件在静应力(主要是拉应力)和腐蚀的共同作用下产生的失效现象。它常出现于锅炉用钢、黄铜、高强度铝合金和不锈钢中，凝汽器管、矿山用钢索、飞机紧急刹车用高压气瓶内壁等所产生的应力腐蚀也很显著。 常见应力腐蚀的机理是：零件或构件在应力和腐蚀介质作用下，表面的氧化膜被腐蚀而受到破坏,破坏的表面和未破坏的表面分别形成阳极和阴极,阳极处的金属成为离子而被溶解，产生电流流向阴极。由于阳极面积比阴极的小得多，阳极的电流密度很大，进一步腐蚀已破坏的表面。加上拉应力的作用，破坏处逐渐形成裂纹，裂纹随时间逐渐扩展直到断裂。这种裂纹不仅可以沿着金属晶粒边界发展，而且还能穿过晶粒发展。应力腐蚀过程试验研究表明：当金属加上阳极电流时可以加剧应力腐蚀，而加上阴极电流时则能停止应力腐蚀。一般认为压应力对应力腐蚀的影响不大。 应力腐蚀的机理仍处于进一步研究中。为防止零件的应力腐蚀，首先应合理选材，避免使用对应力腐蚀敏感的材料,可以采用抗应力腐蚀开裂的不锈钢系列,如高镍奥氏体钢、高纯奥氏体钢、超纯高铬铁素体钢等。其次应合理设计零件和构件，减少应力集中。改善腐蚀环境，如在腐蚀介质中添加缓蚀剂，也是防止应力腐蚀的措施。采用金属或非金属保护层，可以隔绝腐蚀介质的作用。此外，采用阴极保护法见电化学保护也可减小或停止应力腐蚀。本篇文章将重点介绍应力腐蚀断裂失效机理与案例研究，并分析比较应力腐蚀断裂其他环境作用条件下发生失效的特征。，由于应力腐蚀的测试方法与本文中重点分析之处结合联系不大，故不再本文中加以介绍。 二．应力腐蚀开裂特征 （1）引起应力腐蚀开裂的往往是拉应力。 这种拉应力的来源可以是： 1．工作状态下构件所承受的外加载荷形成的抗应力。 2．加工，制造，热处理引起的内应力。 3．装配，安装形成的内应力。 4．温差引起的热应力。 5．裂纹内因腐蚀产物的体积效应造成的楔入作用也能产生裂纹扩展所需要的应力。 （2）每种合金的应力腐蚀开裂只对某些特殊介质敏感。 一般认为纯金属不易发生应力腐蚀开裂，合金比纯金属更易发生应力腐蚀开裂。下表列出了各种合金风应力腐蚀开裂的环境介质体系，介质有特点：即
循环水腐蚀挂片柱的使用方法
腐蚀挂片监测方法[( P3 z9 ]% T 腐蚀挂片监测作为腐蚀监测最基本的方法之一，具有操作简单，数据可靠性高等特点，可作为设备和管道选材的重要依据。目前合成车间采用的腐蚀挂片技术是利用装置停工检修期间，将循环水泵泵房的两组腐蚀挂片柱装置内的内部的腐蚀挂片按照规定要求清理干净后装入，腐蚀挂片的尺寸记录好，待运行一个生产周期，装置再次停工检修时取出，测量挂片腐蚀失重情况，计算腐蚀速度。其方法如下： 一、记录试片规格 尺寸(长×宽×厚mm) 25.0×10.0×2.0，距两端5mm各有一φ4.0孔。 试片材质选择国产20号优质碳素钢(GB 699—65)，化学成份应符合以下标准： +[ L. p$ w9 e . \$ m* X g. _+ Q* O+ ]- R 二、试片的加工 a试片应采用板材加工。! z) e' F5 b; z+ N5 g% r9 j b试片应用机床切削、铣、磨等机械加工方法，以免引起金相变化和产生应力。其棱边(含钻孔)不准有毛刺。 c加工好的成批试片采用防锈密闭包装。1 F/ o+ m- r! f4 N d平行试验所用试片表面状况应当一致。试片表面的粗糙度规定为?1.6。 三、试片的试前准备 a 生锈或回用试片应进行砂磨，砂磨选用砂布应先粗后细，最后规定采用GZ 120号砂布。打磨的方向应该在换砂纸(布)时，改变90℃，每次打磨到前一次打磨痕迹消失为止。不可用同一张砂布研磨不同材质的试片。 b 试片在试前用小号钢字在一端打字编号。打字时用力不可过大，以免产生过大的应力。 c 仔细测量和计算试片的表面积。其标准偏差不可超过1%。 d 将试片浸入石油醚中用棉球擦洗脱油(采用密闭包装的标准试片用水清洗表面)。 e P"浸入无水乙醇中清洗，然后再移入清洁的无水乙醇中浸泡片刻，取出试片，用滤纸吸干，用风吹干，放入干燥器内至少存放30min，称重。称重时应准确至 0.0002g。 四、试片的试后处理! j9 O* P2 B3 m/ R' k " L) h6 G5 W 表1 金属试片常用化学清洗法 试片材质清洗剂成份清洗时间 (min) 温度 ℃ 说明 碳钢盐酸(10%)+六次甲基四 胺(0.5%)或7019 <20室温 边洗边轻擦，温 度低于15℃效果 不好 不锈钢 硝酸(10%) 或柠檬酸铵(15%) 10～20 10～20 室温 70 （重 %）C=0.17～0.24P≤0.040 ! h$ y; O; S1 N. @ Si=0.17～0.377 n6 d3 @2 W' A: @ S≤0.040
挂片腐蚀试验
挂片腐蚀试验 试验原理 1、重量法由于腐蚀作用，材料的重量会发生系统变化，此即重量法测定材料抗蚀能力的理论基础。虽然近年来发展了许多新的腐蚀研究方法，但重量法仍然是最基本的定量评定腐蚀的方法，并得到广泛应用。重量法简单而直观，适用于实验室和现场试验。它分为增重法和失重法两种。 (1)增重法当腐蚀产物牢固地附着在试样上，又几乎不溶于溶液，也不为外部物质所玷污，这时可用增重法测定腐蚀破坏程度。增重法适用于评定全面腐蚀和晶间腐蚀,而不适用于其它类型的局部腐蚀。增重法试验过程为，将预先制备的试样量尺寸、称重后置于腐蚀介质中，试验结束后(连同已脱落的腐蚀产物)取出，烘干，再称重。全部增重表征着材料的腐蚀程度。在重量法中，一个试样通常在腐蚀---时间曲线上只提供一个数据点。当腐蚀产物确实是牢固地附着于试样表面，且具有恒定的组分时，就能在同一试样上连续或周期性地测量增重，因而适合于研究腐蚀速度随时间变化的规律。增重法的一个严重缺点是数据的间接性，即得到的数据包括腐蚀产物的重量，究竟多少材料被 腐蚀，还需分析腐蚀产物的化学组成来换算。 有时腐蚀产物的相组成相当复杂，精确的分析 往往有困难。同时多价金属(如铁、铜等)可能会 生成几种化学组成不同的腐蚀产物，换算比较 困难。这些都限制了增重法的应用范围。 (2)失重法失重法是一种简单而直接的方法。它不要求腐蚀产物牢固附着在材料表面，也不考虑腐蚀产物的可溶性，因为试验结束后必须从试样上清除全部腐蚀产物。失重法直接表示由于腐蚀而损失的材料重量，不需经过腐蚀产物的化学组成分析和换算。这些优点债失重法得到广泛的应用。失重法试验过程为，将预先制备的试样量尺寸、称重后置于腐蚀介质中，试验结束后取出，清除全部腐蚀产物后清洗、干燥、再称重。试样的失重直接表征材料的腐蚀程度。无论增重法还是失重法，在试验前后与试验过程中，在清除腐蚀产物前后，都必须仔细观察并记录材料表面和介质中的各种变化。 2、重量法测定结果评定重量法是根据试样在腐蚀前后的重量变化来测定腐蚀速度的。为了使各次不同试验及不同试样的数据能够互相比较，必须采用单位时间内单位面积上的重