河北鑫海化工100万吨延迟焦化装置停工方案
装置停工规程
1停工要求
1.1装置停工要做到安全、平稳、文明停工，做到统一指挥，各岗位要密切配合，有条不紊，忙而不乱。
1.2在停工过程中要做到不跑油、不串油、不冒罐、不超温、不超压、不凝线、不着火、不爆炸、不伤人、不损坏设备仪表。
1.3停工过程中要尽量少出不合格产品。
1.4各塔、容器内存油尽量退净，严禁排入下水道。
1.5各种油品出装置管线必须畅通，严格控制各种油品外排温度，甩油冷却槽不超温。1.6严格按停工方案进行停工。
1.7停工扫线完毕，装置到系统外及系统来装置管线加盲板，气压机系统进出口加盲板，在蒸塔前将其出入口阀关死。
1.8水沟、地沟、下水井用蒸汽赶净瓦斯、存油，然后用海草席和泥土封住。
1.9容器和塔按规定打开人孔，开人孔必须遵照先上后下的原则，打开后通风一段时间，并做气体分析，合格后方可入内。
1.10将所有的压力表拆下集中好，送有关部门校验。
1.11由公司组织安全大检查，确认装置停工合格后，检修队伍履行手续方可进现场。
2停工注意事项
2.1 动改流程时防止憋压，防止高压窜低压。不准向地沟或下水井排放瓦斯或液化气。
2.2 退胺时要防止瓦斯或液化气窜入胺液储罐。
2.3 停工处理不得留有死角，并且做好详细记录。设备、管线必须吹扫，冲洗达到动火要求，地面、明沟、管沟、下水井用水冲洗干净，不得存油，停工处理完毕下水井需封盖。
2.4在停工过程中，掌握好装置的物料平衡（严防冒罐、跑油）、热量平衡（严防冲塔结焦，设备超温）。
2.5扫线时一定要先停后扫，蒸汽压力一定要大于被扫介质的压力，防止倒串。
2.6管线设备要吹扫干净，做到不存油、不存水、不存瓦斯，达到施工条件。
2.7不得随地放油、瓦斯，防止爆炸着火，因检查排出的少量油品要及时用水冲走，并清理好现场。
2.8退碱时应一个设备一个设备地退，并注意泵出口和设备的压力，严防设备呈负压，同时人在现场加强观察。
2.9用水顶液化气，顶完后应先关出口阀再停泵或停水，防止液化气倒回。
2.10 扫线后先关末端阀，后关蒸汽，塔器吹扫后必须打开放空，以免产生负压，损坏设备。
3停工前准备工作
3.1准备好待用盲板，各种数量和规格均备齐。
3.2联系调度及储运。
3.3
3.4停工前，联系维修单位备足检修用具。
3.5 确保照明、通讯等设施在停工期间灵活好用。
3.6停工甩油流程打通。
3.7封油罐D1007提前收满封油。
3.8试压预热好停工塔。
3.9开停工线，甩油线贯通暖线，E1011给水加温，C1002正常运行。
3.10开停工线给汽暖线确保畅通。
3.11预热开停工泵以备退油，出入口扫线，注意流程改好，严防蒸汽串入P1002中，造成泵抽空。
4停工程序
4.1降温降量，切四通，同时停气压机。
4.2停吸收稳定、脱硫系统。
4.3停原料进装置，系统存油甩净。
4.4系统扫线，焦碳塔正常处理。
4.5冷、切焦污水外送。
4.6 加热炉烧焦、各塔器人孔打开及系统管线加盲板，准备检修。
5焦炭塔、加热炉及分馏系统停工步骤
5.1总体要求
5.1.1联系公司调度及有关单位配合停工。
5.1.2封油罐提前收满封油。
5.1.3开停工泵及甩油泵出入口扫线做停工退油准备具备停工条件，组织降温、降量四通阀切换及各回流调整等工作。
5.1.4停工循环流程：D1001→E1005→E1015→E1008→C1002→P1002→加热炉→四通阀→C1001顶→C1001底→D1005→P1012→E1011→甩油出装置。
5.2停加热炉
5.2.1 加热炉降温前两小时，联系调度及储运，降对流和辐射流量，按最小进料量控制。
5.2.2 降量同时逐渐提各路注汽。
5.2.3 降辐射量同时严密监视对流出口温度≯370℃。
5.2.4 随加热炉降温降量及时调整分馏系统原料量、抽出量、回流量和温度，确保产品质量合格。
5.2.5 炉出口降至460℃，切换四通阀缓慢切入开停工线，老塔小吹气，并注意炉出口压力变化和开停工线泄漏情况，发现炉出口憋压或开停工线漏油，应切回老塔查明原因，处理后再切换。然后以40℃/h速度降温至400℃。
5.2.6 停工塔进油后，加速拿油，控制E1011出口温度≯100℃，D1005顶气相线至接触冷却塔。
5.2.7当炉出口温度降至400℃时，停工塔油气改至接触冷却塔。
5.2.8炉出口400℃时，主火嘴全部熄火，降注汽量。
5.2.9炉出口350℃时，停止辐射进料，关闭辐射分支总阀，入炉压力小于蒸汽压力后，辐射分支给1.0Mpa蒸汽扫线炉管。
5.2.10停工塔油拿净后开停工线扫线。老塔正常处理。
5.2.11炉出口300℃以下时，停注汽，停对流进料，关闭辐射分支总阀，出口改进接触冷却塔，分支给3.5Mpa蒸汽扫线炉管。
5.2.12熄灭长明灯，随加热炉降温风量关小。
5.2.13过热蒸汽切出，现场消音器放空。
5.2.14辐射泵一开一备。
5.2.15关闭加热炉瓦斯总阀，瓦斯线扫线至火炬线。
5.2.16辐射线：辐射总管分支阀后给汽→辐射炉管→辐射出口→四通阀→开停工线
辐射过滤器处给汽→↑
→C1001顶→C1001底→甩油罐→甩油泵→E1011→C1004
5.2.17 瓦斯分支阀后给汽扫线至火炬线。
5.2.18随加热炉降温，供风量关小，停运引风机，打开总烟道挡板，停鼓风机。
5.3焦碳塔系统停工
5.3.1试压预热好停工塔,停工线给汽暖线确保畅通;甩油线贯通暖线，E1011给水加温，确保接触冷却塔C1004正常运行。
5.3.2班长指示将四通阀缓慢切入开工线，并注意炉出口压力变化和开工线泄漏情况，发现炉出口憋压或开工线漏油，应切回老塔查明原因，处理后再切换。
5.3.3新塔进油后，加速拿油，控制E1011出口温度≯100℃，D1005顶气相线至接触冷却塔C1004。
5.3.4当炉出口温度降至400℃时，停工塔油气改至接触冷却塔。
5.3.5炉出口350℃时，将分馏塔底液位甩干净后，停止辐射进料，当入炉压力小于蒸汽压力后，辐射扫线。
扫线流程：
辐射总管分支阀后给汽→辐射炉管→辐射出口→四通阀→开停工线→C1001顶→C1001底辐射过滤器处给汽→↑
→甩油罐→甩油泵→E1011→C1004（扫线气相进接触冷却塔，严禁放空）
5.3.6停工塔及甩油罐油拿净后立即扫线；老塔正常处理。
5.4分馏系统停工
5.4.1预热开停工泵以备退油，出入口扫线，注意流程改好，严防蒸汽串入P1002中，造成抽空。
5.4.2随加热炉熄火停止分馏塔侧线产品出装置，全部返塔压轻塔底油。各侧线泵抽空后停运。
5.4.3 启动开停工泵，甩塔底油至污油罐。
5.4.4炉出口<350℃时,停顶回流，停渣油进料,联系储运引柴油置换。封油系统退油至甩油出装置线。
5.4.5引柴油流程
储运给柴油→D1001→E1005→E1015→E1008→C1002底。
4.6建立柴油循环，循环8小时。
D1001→E1005→E1015→E1008→C1002→P1002→加热炉→四通阀→C1001顶→C1001底→D1005→P1012→E1011→ D1001。
5.4.7置换完毕开停工泵出口退油至甩油出装置。油退净后关闭抽出阀，阀后给汽扫线，先扫重油后扫轻油。(扫线流程见后)
5.4.8自产蒸汽放空。
5.5 注意事项
5.5.1全面检查各岗位准备工作，准备工作就绪后，组织降温操作，将四通阀切入开工线。
5.5.2停工循环流程：储运→D1001→E1005→E1015→E1008→C1002→P1002→加热炉→四通阀→C1001顶→C1001底→D1005→P1012→E1011→甩油出装置。
5.5.3在停工过程中，掌握好装置的物料平衡（严防冒罐、跑油）、热量平衡（严防冲塔结焦，设备超温）。
5.5.4关键操作要亲临现场指挥，关键参数要心中有数，对C1002、D1005、D1002、C1004要设专人负责检查。
5.5.5与各单位联系，配合好停工。
5.6退油扫线
5.6.1退油步骤
各岗位将塔、容器中油全部送净。
将吸收稳定部分先停,将柴油送至C1002,D1201凝缩液送至放火炬凝缩油管,干气出装置加盲板.
●气压机停机。
●根据扫线表将装置内的柴油、中段、蜡油、原料油系统管线存油扫至分馏塔，并用
P1011送至甩油出装置线，待油送净后停泵扫线。
●分馏塔各侧线抽出阀及返回阀全部关闭加盲板，等待蒸塔。
●各存油容器蒸罐。
●C1002蒸塔，辐射管烧焦。
●C1001正常处理。
●封油系统将油退净。
●C1001处理完后将C1002底油退净蒸塔，底循抽出处给汽扫线入塔→A1001A-J→
E1001AB→D1002→火炬线。有关部位加盲板。
●保证装置伴热线畅通。
●冬季停工注意防冻防凝。
5.6.2扫线原则和要求
1）、扫线要保证蒸汽压力。
2）、先扫重油后扫轻油。
3）、控制阀要短时间通过（先走副线，然后再走控制阀），三通阀的冷热流和冷换设备的正副线要扫到，泵体短时间吹扫，注意备用泵和停用设备一定要扫到。
4）、扫线时一定要先停后扫，蒸汽压力一定要大于被扫介质的压力，防止倒串。
5）、公用管线、支线、细线、循环线，采样器都要扫到，防止漏扫。
6）、冷却器停水，打开放空排凝后再吹扫，防止憋压打水锤。
7）、换热器吹扫一程另一程要畅通或放空，防止有水汽化憋压。
8）、难扫的死角要反复开关阀门，憋压吹扫。
9)、管线设备要吹扫干净，做到不存油、不存水、不存瓦斯，达到施工条件。
10）、不得随地放油、瓦斯，防止爆炸着火，因检查排出的少量油品要及时用水冲走，并清理好现场。
11）、蒸汽不得进油表，一律走副线，蒸汽扫线通过流量计时与仪表或计量联系好，关闭一次表引压手阀。
12）、扫线后先关末端阀，后关蒸汽，塔器吹扫后必须打开放空，以免产生负压，损坏设备。
13）、扫好一条线关一条线，并认真做好记录（记录扫线流程，给汽时间和停汽时间）消号签字建立责任制。
5.7煮、蒸塔注意事项
5.7.1总则
1）、蒸汽扫线完后对各塔进行蒸塔24小时，容器视情况而定。
2）、检查流程无误，除与蒸塔有关管线、阀门打开外，其余各塔壁阀或连通线阀门全部关闭，以防倒串。
3）、蒸塔时，给汽注意缓慢、适量，防止超压或吹翻塔盘，按要求控制压力。
4）、蒸塔时，塔器底部排凝阀适当打开，排入地沟。
5）、蒸塔完闭后，关闭所有给汽阀门，将塔底存水排净。
5.7.2分馏塔
1）、由P1007抽水，经补顶循上返塔线入塔，由塔底给蒸汽向塔内给汽加热。
2）、各侧线返塔给汽，将水加热。
3）、将塔底及集油箱污水送出装置，反复蒸煮几次。
5.7.3放空塔
接触冷却塔污水泵P1013给水，塔底给汽加热，污水送出装置，反复蒸煮几次。
5.8按停工要求，进出装置线加盲板，详见“盲板表”，设专人负责。
5.9辐射管烧焦
按烧焦方案进行。
5.10冷焦水、切焦水停工后处理方法
各罐、池污水全部送出装置，各罐、池清理。
6加热炉炉管烧焦方案
6.1 烧焦原则
6.1 .1 加热炉炉管烧焦工作直接影响停工检修时间及计划（如发生炉管烧穿等），影响安全生产（如烧焦不彻底等），因此，烧焦力求做到安全、确保质量，应严格控制烧焦速度。
6.1.2 烧焦工作安排在停工炉吹扫结束后进行。
6.1.3 经确认烧焦准备工作全部完成后开始烧焦。
6.2 烧焦前的准备工作
6.2.1 辐射炉管完成扫线工作。
6.2.2 关闭辐射炉管吹扫蒸汽和四通阀汽封。
6.2.3 将辐射炉管压力撤除后，拆下四通阀前短管，接好烧焦弯头。
6.2.4 接好烧焦用风、汽转向弯头。
6.2.5 检查烧焦罐周围及消防设施是否完善。
6.2.6 组织操作工学习、掌握烧焦方案，并成立烧焦小组，做好人员分工。
6.3 炉管烧焦
6.3.1 检查瓦斯系统，具备点火升温条件。
6.3.2 检查非净化风系统，并联系调度风压应保持在0.7MPa以上。
6.3.3 辐射炉管开始通1.0Mpa蒸汽；加热炉对流段1.0MPa蒸汽线通汽保护。
6.3.5 上述工作完成后，向炉膛吹汽约15－20分钟，烟囱冒白汽5分钟后开始点火（按正常开工炉点火要求操作）。
6.3.6 点火后，保持炉膛温度200?C，恒温一小时后升温。
6.3.7 炉膛升温指标
400?C前100?C/h
400～600?C 80?C/h
6.3.8 炉膛温度达550?C 时，即可开始通风，同时应适当减小蒸汽，注意配汽、配风量，并观察炉管温度变化及排烟情况。
6.3.9 根据排烟情况决定烧焦罐内是否喷入新鲜水。
6.3.10 炉膛温度在能保证管内焦炭燃烧的条件下，应尽量低些，正常烧焦炉膛温度<600?C，最高≯800?C。
6.3.11 炉管内焦炭燃烧后，应随时检查排烟情况和炉管颜色，应做到以下几点
1）排烟不得浓，脱下的焦粒不应太大，一般以2mm左右为宜。
2）炉管燃烧颜色以暗红为好，不可过红（桃红，甚至黄红色）燃烧炉管不得超过二根。
3）为判断燃烧情况，必要时可暂时停火观察。
4）如发现炉管过红，应及时减少风量，增大吹汽。
5）在烧焦过程中，应随时注意防止炉管发生堵塞，特别应注意两侧的情况，防止一组堵塞，烧坏炉管。
6.3.12 烧焦时，应维持以下操作条件
1）过热蒸汽温度≯350?C。
2）辐射管温度：正常≯550?C；燃烧处≯700?C。
3）用红外线测温仪随时测定烧焦管处炉管表面温度，与DCS相对比较，是否偏差较大，调整烧焦速度，并记录在烧焦记录本上。
6.3.13 当最后无焦粒时，有红灰出现时，可将炉膛提至最高指标，适当增大风量，减少汽量（根据情况可逐渐关死），继续烧15分钟左右，并不断检查炉管颜色，出灰情况，也可参照辐射出口温度，当炉出口温度下降说明烧焦已完全。
6.3.14 确认炉管内焦烧尽后，辐射改为1.0Mpa蒸汽吹扫炉管，至干净为止。
6.3.15 烧焦过程中要详细记录有关操作条件、瓦斯蒸汽消耗量及排焦情况，每半小时记录一次。
6.4 降温停炉
6.4.1 当烧焦完成后，炉膛温度按80?C/h速度降温。
6.4.2 炉膛温度降至350?C时，保留一只火咀，熄灭其余火咀。使炉膛自然降温。
6.4.3 炉膛温度降至200?C时，停过热蒸汽给汽。
6.4.4 拆炉出口盲法兰，检查烧焦情况。
6.5 注意事项
6.5.1 烧焦用的风、蒸汽没有流量计，根据炉管壁温度情况，严格控制烧焦速度。
6.5.2 做好烧焦炉各点操作参数记录，为下次烧焦提高参考。
6.5.3 联系检安在烧焦罐底部出口阀后增加一个排空点，检查烧焦情况。
6.5.4要严格按照“三级确认”要求检查加热炉吹扫流程，严防跑、串和憋坏设备等事故发生。
6.5.5 冬季停炉气温较低，为防止发生凝冻现象，一定要确保所有的伴热线都投用。
7吸收稳定系统停工
7.1 停工处理程序及方法
7.1.1切四通后，根据分馏塔顶压力，慢慢降转速，关出口阀，开大反飞动阀，尽量延长压缩机运行时间，尽量不放火炬。压力降低后，出口阀关，按正常停机顺序停机。
7.1.2 系统瓦斯不足，补天然气。
7.1.3将稳定汽油全部送出装置进不合格罐，柴油送至C1002,D1201凝缩液送至火炬罐。稳定汽油送净后，启动P1007打水，冲洗置换。顶干净塔内存油后，将水赶至稳定塔后送出装置。把塔水放干净，然后塔底给蒸汽，蒸煮塔。置换流程：
新鲜水→P1007→C1201→P1202→E1201→D1201→ P1201→C1202→P1205→E1204→C1203→E1204→A1202 →E1205→P1203→稳定汽油出装置。
7.1.4 D1204液化气送净后关闭罐抽出阀，顶部放空进低压瓦斯。
7.1.5关闭压缩机入口阀，给氮气置换机组及进出口管线。
7.2 蒸汽吹扫及注意事项
7.2.1对照盲板清单，拆装有关盲板。
7.2.2 吹扫完按照清单加好盲板，防止回窜。塔体吹扫24小时。
7.2.3 塔顶放空打开，打开人孔，采样分析至各项目合格为止。
7.2.4 根据吹扫进程及时联系电工切断各机泵电源。
7.2.5 退压时应一个设备一个设备地退，并注意泵出口和设备的压力，严防设备呈负压，同时人在现场加强观察。
7.3.6 动改流程时防止憋压，防止高压窜低压。不准向地沟或下水井排放瓦斯或液化气。
7.3.7 停工处理不得留有死角，并且做好详细记录。设备、管线必须吹扫，冲洗达到动火要求，地面、明沟、管沟、下水井用水冲洗干净，不得存油，停工处理完毕下水井需
封盖。
8 脱硫及碱液再生系统停工
8.1 停液化气脱硫，脱硫醇
8.1.1接调度指令后，逐渐关闭液化气进料阀，注意系统压力。
8.1.2将C1302富液送至硫磺装置富液再生系统，注意防止液化气串入硫磺富液再生系统。
8.1.3 停P1302、P1303、P1307，停止循环剂循环。
8.1.4将D1304、D1305、D1306、C1303内循环剂退至界位最低（至D1311），注意防止液化气串入碱液系统.
8.1.5 D1308贫溶剂经P1304送至C1303,排至D1311;反抽提油经P1305送至汽油罐或原料缓冲罐，送净后停P1304、P1305。
8.1.6 P1206入口接临时水线将系统残留液化气顶至储运球罐后，系统与外相连处加盲板。
8.1.7 打开C1302、D1303、D1304、D1305、D1306、D1307底部排空，将水排尽。
8.1.8 C1303给汽至火炬，底部至D1311;D1308给汽至火炬；D1310给汽至火炬.
8.1.9 D1311、D1312、D1313经P1306装置外送，并用蒸汽清扫设备及管路。
8.2 停干气脱硫及再生
8.2.1 逐渐关闭干气进D1301阀及出装置阀,注意系统压力， D1302顶放火炬阀开，将设备内剩余瓦斯放火炬，直至压力平衡。
8.2.2 D1301通氮气，将D1301凝缩油至D1020压净。
8.2.3 C1301氮气冲压将富液送至硫磺装置富液再生系统。
8.2.4 D1301、C1301给汽吹扫至放火炬凝缩油罐。
8.2.5 D1314溶剂退至D1309，D1309贫液经P1301送至硫磺。
8.2.6D1314、D1309管线蒸汽吹扫后，罐体水冲洗。
9 停工吹扫流程
9.1停工吹扫注意事项
9.1.1扫线要保证蒸汽压力。
9.1.2置换合格后，根据安排顺序扫线。
9.1.3控制阀要短时间通过（先走副线，然后再走控制阀），三通阀的冷热流和冷换设备
的正副线要扫到，泵体短时间吹扫，注意备用泵和停用设备一定要扫到。
9.1.4扫线时一定要先停后扫，蒸汽压力一定要大于被扫介质的压力，防止倒串。
9.1.5公用管线、支线、细线、循环线，采样器都要扫到，防止漏扫。
9.1.6冷却器停水，打开放空排凝后再吹扫，防止憋压打水锤。
9.2.吹扫流程
9.2.1原料系统
处理目的：检修期间停用，设备检修。
处理方案：原料进装置控制阀后给汽→控制阀（付线开）→储运（倒扫，储运确认见蒸汽后加界区加盲板）
原料进装置控制阀后给汽→原料罐
原料罐抽出给汽→P1001AB(副线开) →E1005A-D→E1015AB→E1008AB→C1002(吹扫经过的设备进行接力给蒸汽吹扫)
吹扫要求：原料换热器具备检检修
9.2.2 分馏塔T1201
1）塔顶线管线
处理目的：检修期间停用，设备检修。
处理方案：
┌→顶安全阀副线至火炬
分馏塔塔底给汽→A1001/A-J→E1001/A，B（壳）→D1002→D1002（顶）出口压控阀后给汽→气压机入口分液罐D1205→火炬线
┌→不合格汽油出装置
D1002抽出阀后（先给水后给汽）→P1007/A，B→进C1201→放火炬线
└→D1201→放火炬线
吹扫要求：分馏塔具备钝化条件。└→C1002
2）顶循环
处理目的：检修期间停用，设备检修。
处理方案：分馏塔C1002顶循环抽出阀后给汽→分馏塔顶循环回流泵P1004/A，B →E1002→A1002/A-H→分馏塔C1002
吹扫要求：分馏塔具备钝化条件。
3）柴油线
处理目的：检修期间停用，设备检修。
分馏塔C1002柴油抽出阀后给汽→D1010→C1002→E1005A-D
┌→C1002
D1010抽出阀后给汽→P1010→E1005A-D→E1006AB→A1003A-D→
E1004AB→出装置
└→D1310→火炬线
└→D1009→放空
└→再吸收塔C1204→火炬线
再吸收塔底C1204抽出阀后给汽→E1006AB→C1002
吹扫经过的设备如有扫线点的给蒸汽接力吹扫
吹扫要求：分馏塔具备钝化条件。
4）中段
处理目的：检修期间停用，设备检修。
处理方案：分馏塔C1002中段抽出阀后给汽→P1005→E1003→C1002 吹扫要求：分馏塔具备钝化条件。
5）轻蜡油
处理目的：检修期间停用，设备检修。
处理方案：
分馏塔C1002轻蜡油抽出阀后给汽→C1003→C1002
┌→P1002出口
C1003底轻蜡油抽出阀后给汽→P1006→ E1015AB→出装置
└→重蜡油上返塔
└→至分馏塔0层返塔
吹扫要求：分馏塔具备钝化条件。
6）重蜡油
处理目的：检修期间停用，设备检修。
┌→并原料0层返塔
分馏塔C1002中蜡抽出阀后给汽→P1009→热蜡返C1002
└→E1206（入口给汽接力）→E1203（入口给汽接力）→E1008（入口给汽接力）→E1007（入口给汽接力）→下返塔C1002
└→蜡油集油箱
└→C1004（补油）
└→E1010A- D（入口给汽接力）→A1004A-D→出装置
└→C1001（急冷油线）
吹扫要求：分馏塔具备钝化条件。
7）塔底循环
处理目的：检修期间停用，设备检修。
处理方案：
┌→P1011/AB→C1002
分底抽出及入口过滤器SR-1003入口给汽→P1003→C1002
└→C1002（并重蜡上返塔线）
└→C1002（并原料6层返塔线）吹扫要求：分馏塔具备钝化条件。
9.2.3 加热炉
1）加热炉炉管
处理目的：检修期间停用，设备检修。
处理方案：
辐射抽出阀后给汽→P1011/AB------------------↓
└→P1002/AB（入口给汽接力）→辐射6路分支（分支控制阀后给汽接力）→E1011→C1004
吹扫要求：检修条件。
2）加热炉燃料气
处理目的：检修期间停用，设备检修。
处理方案：
燃料气进装置阀后给汽→D1013→放火炬线
D1013出口阀后给汽→加热炉各路长明灯线、火嘴线→放火炬线
吹扫要求：检修条件。
9.2.4接触冷却塔C1004
处理目的：检修期间停用，设备检修。
处理方案：
1）塔顶
┌→安全阀副线至火炬线
放空塔C1004底给汽入塔→A1005A-H→E1009A-D→D1006→D1020
吹扫要求：检修条件，接触冷却塔检查。
2）塔底
放空塔C1004底给汽→P1015AB→E1011→甩油出装置
└→C1004
3）污油、污水
处理方案：
D1006污水、污油抽出阀后给汽→P1013、P1014→甩油出装置
└→C1004
└→含硫污水出装置
└→D1031AB
吹扫要求：检修条件。
9.2.5 焦炭塔C1001AB
处理目的：检修期间停用，设备检修。
处理方案：10米平台，大给汽流程给蒸汽。
1）甩油线给汽（焦炭塔底大吹汽）→D1005→C1002；
└→D1005顶安全阀后给汽→安全阀放空线→C1004
2）D1005出口阀后给汽→甩油过滤器→甩油泵P1012AB→E1011→甩油出装置
└→C1002
└→C1004
3）┌→冷焦水系统吹扫及呼吸泄压至焦池管线吹扫
C1001AB大吹汽流程给汽→C1001AB顶→C1004
↓└→大油气线进C1002
四通阀处紧急泄压至C1004
4）C1001AB安全阀后给汽（C1001AB大吹汽流程给汽）→安全阀放空线→C1004 吹扫要求：检修条件。
9.2.6 封油、冲洗油
处理目的：检修期间停用，设备检修。
处理方案：
┌→甩油出装置
封油罐D1007底出口阀后给汽→封油泵P1019AB→各泵→D1007
└→封油罐D1007
吹扫要求：检修条件。
9.2.7 污油
处理目的：检修期间停用，设备检修。
吹扫要求：
各泵、各换热器给汽→污油放空总管→污油总管线→至甩油出装置阀断开放空
吹扫要求：检修条件。
9.2.8 吸收稳定系统
1）吸收塔：
处理目的：检修期间停用，设备检修。
处理方案：解析塔塔底及气压机出口给汽给蒸汽吹扫，塔顶走安全阀排至低压瓦
斯系统。
气压机出口给汽→A1201AB→E1201AB→D1201→C1201
┌→吸收塔底给汽吹扫至D1201 → C1201顶部至再吸收塔（顶部安全阀副线火炬线）
└→通过塔内蒸汽压力吹扫吸收塔两个中段回流
吹扫要求：达到设备钝化，打开人孔检查条件。
2）解吸塔
处理目的：检修期间停用，设备检修。
处理方案：解析塔塔底给蒸汽吹扫，吹扫经过设备给蒸汽接力吹扫，塔顶走安全
阀排至低压瓦斯系统。
┌→塔顶气相进D1201（顶部安全阀副线火炬线）
C1202塔底线给汽→P1205AB→E1204→稳定塔
P1201AB抽出给汽→C1202（顶部安全阀副线火炬线）
吹扫要求：达到设备钝化，打开人孔检查条件。
3）再吸收塔
处理目的：检修期间停用，设备检修。
┌→顶安全阀副线火炬线
┌→塔顶干气→D1301→C1301
处理方案：C1204底给汽→C1204顶（顶部安全阀副线火炬线）
└→E1006AB→C1202（顶部安全阀副线火炬线）
吹扫要求：达到设备钝化，打开人孔检查条件。
4）稳定塔
处理目的：检修期间停用，设备检修。
处理方案：
┌→C1203顶部安全阀副线火炬线┌→C1203 C1203底给汽→C1203顶（出口给汽接力）→E1207AB→D1204→P1206AB→C1302 └→E1206吹扫└→安全阀火炬线
└→燃料气总管
C1203底出口给汽→E1204→A1202A-D→E1205AB→P1203AB→出装置
└→C1201
吹扫要求：达到设备钝化，打开人孔检查条件。
9.2.9 脱硫、碱液再生系统
1）干气脱S系统
处理目的：检修期间停用，设备检修。
处理方案：
┌→顶部安全阀副线火炬线
C1301底出口给汽→C1301顶→D1302→干气出装置
└→富液线至硫磺└→富液线至硫磺
└→P1301AB→SR1301AB→C1301
└→D1314
吹扫要求：达到设备钝化，打开人孔检查条件。
2）液化气脱硫系统
处理目的：检修期间停用，设备检修。
处理方案：液化气线贫富液、循环剂退净后，用水将液化气顶净，D1303、D1304、D1305、D1306、D1307内存水排放至污水系统。
┌→顶部安全阀副线火炬线
C1302底出口给汽→C1302顶→D1303→D1303底→富液线至硫磺
└→P1301AB→SR1301AB→C1301
└→富液线至硫磺
┌→P1302AB→M1301
P1303入口新鲜水→D1304→D1303（顺反向流程送水）
└→D1305→D1306→D1307→液化气出装置
└→P1307→M1303└→P1307→M1305
要求：达到设备钝化，打开人孔检查条件。
1）碱液再生系统
处理目的：检修期间停用，设备检修。
处理方案：
C1303底出口给汽→C1303顶火炬线
└→D1311
D1305底出口给汽→M1307AB→D1308
D1308底出口给汽→D1308顶火炬线
└→P1304AB→SR1302AB→M1304AB
D1310底出口给汽→D1310顶火炬线
└→P1305AB→ D1308
D1311、D1312、D1313经P1306装置外送，并用蒸汽清扫设备及管路。
炼油企业生产装置(设备)及配套附属装置(设备)开停机(工)管理规定
XXX集团公司 生产装置（设备）及配套附属装置（设备）开停机（工）管理规定 目录 第一章总则 (2) 第二章职责 (2) 第三章生产装置开停工管理要求 (2) 第四章生产装置开工组织程序 (3) 第五章装置停工验收组织程序 (4) 第六章生产装置紧急停工及恢复 (5) 第七章装置开停工管理 (5) 第八章附则 (6)
生产装置（设备）开停机（工） 管理规定 第一章总则 第一条为规范公司各生产装置开停工管理，保证生产装置在开停工过程中的安全、平稳，特制定本规定。 第二条本规定所述生产装置的开停工包括生产装置计划性和非计划性的开停工过程。 第三条本规定适用于公司主要生产装置及配套附属装置。 第二章职责 第四条生产部：负责生产装置开停工组织管理工作。 第五条其他职能科室：根据各自管理职能配合生产装置开停工和相应的职能监管工作。 第六条开停工单位：负责生产装置《开停工方案》的编写和开停工过程的具体实施。 第七条生产辅助单位：配合开停工装置根据各自职能范围做好开停工期间的各类辅助工作。 第八条各事业部：负责生产装置开停工期间所有原料采购和产品销售平衡。 第三章生产装置开停工管理要求 第九条《开停工方案》至少包括以下内容：开停工过程的主要
步骤及关键操作、开停工时间统筹图、退料扫线流程安排、公用工程配合方案、安全措施、环保措施、盲板表、开工原料供给安排等。 第十条开停工单位应提前1周组织岗位人员对《开停工方案》进行培训，对关键步骤、技改方案进行开停工交底和技能考试。 第十一条生产部根据装置开停工情况统一指挥，车间负责开停工期间具体任务的实施。 第十二条相关生产辅助车间根据生产调度指挥，配合生产装置做好开停工期间物料收发、扫线、公用工程负荷调整、化验数据分析、维修类作业等相关辅助操作。 第四章生产装置开工组织程序 第十三条新建装置交付验收由项目部组织，相关单位（包括生产部、设备部、安全部、技术部部、项目部和新建装置接收单位或检修单位，以下统称“相关单位”）经现场检查核实后召开确认会并在《新建装置交付验收单》上签字确认，交由生产部组织装置开工。 第十四条改扩建装置交付验收由项目部组织，相关单位经现场检查核实后召开确认会并在《改扩建装置交付验收单》上签字确认，交由生产部组织装置开工。 第十五条检修交付验收由设备部组织，相关单位经现场检查核实后召开确认会并在《停工检修交付验收单》上签字确认，交由生产部组织装置开工。 第十六条交付验收合格的生产装置，由生产部组织开工前期准备工作，在完成气密实验后，视情况组织相关单位进行进料条件确
炼油厂常减压装置停工操作规程
炼油厂常减压装置停工操作规程 1.1 停工要求 1.1.1要求(安全要求,设备要求,吹扫要求,环保要求,停工中岗 位职责及权限) A.停工要求 1 十不 降温降量不出污油，不超温，不超压，不水击损坏设备，不冒罐，不串油，不跑油， 不着火，管线设备不存油和水，不拖时间准时停工。 2 三满意 领导满意，检修人员满意，操作人员满意。 3 两个一次 管线吹扫一次合格，塔、容器分析一次达到动火条件。 B. 注意事项 1 切断原油循环前，按正常运行要求控制各点参数。在降温降量过程中，各系统要密切配合，相互照应。 2 各处伴热线，加热盘管，冷却水不准停，空冷进、出口阀不能关。 3 扫冷却器时，先关闭给回水阀，打开放空阀，将水放空后在给汽，严防水击；扫换热器时，管、壳程出、入口阀全开(或打开放空)，付线要扫净。
4 扫线时要缓慢给汽，尤其是水线或汽油线给汽时，一定要先打开低点排凝放空，然后缓慢给汽。充满汽油的管线严禁直接给蒸汽扫线，应先用水顶。 5 经常打开低点排凝，检查管线是否扫净。 6 扫线时应集中蒸汽一条管线一条管线地扫，扫完一条后减汽并经常打开低点排凝。 将凝结水排净。凡是往装置外扫的管线，扫干净后即可停汽。凡是往塔、容器中扫的管线扫通后减汽，等系统撤汽后停汽。 7 及时联系仪表车间做好扫线的配合工作。注意：流量计量表不能过汽，必须在扫线之前切除，以防止损坏计量表。 8 运行中未使用的旧管线、备用线也要吹扫，以保证检修动火的安全。 9 要动火的系统管线在停汽前应和油品车间等单位做好联系工作，并采取相应的措施，以防停汽后倒油。 10 严格按停工步骤、扫线流程及先后顺序的安排进行。交接班及交接班日志要清楚、准确和及时，同时要严格执行工作票制度。 C.装置停工过程中的安全规定： 1.必须有经有关领导和部门批准的停工方案，并按方案、步骤有秩序地进行停工操作，停工过程中严防超温、超
整理焦化厂区拆除施工及应急预案
第 2 页 共 27 焦化厂区拆除施工及应急预案 A4打印 / 可编辑
附件 企业拆除活动污染防治技术规定 （试行） 1依据和目的 为贯彻落实《土壤污染防治行动计划》（国发〔2016〕31号）关于防范重点行业企业拆除活动污染土壤的要求，制定本技术规定。 2适用范围 本技术规定适用于有色金属冶炼、石油加工、化工、焦化、电镀、制革、造纸、钢铁、制药、农药、印染等行业企业拆除生产设施设备、建（构）筑物和污染治理设施的土壤污染防治等环境保护工作。其他行业企业拆除活动的土壤污染防治工作，可参照本技术规定执行。 污染地块风险管控与修复不适用于本技术规定。 涉及危险化学品生产使用企业的拆除活动，应同时满足《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）规定。 含石棉材料的设备、建（构）筑物等的拆除活动，应同时满足《石棉作业职业卫生管理规范》（GBZ/T 193）要求。 含多氯联苯物质的设备拆除，应同时满足《含多氯联苯废物污染控制标准》（GB 13015）相关技术要求。 涉及放射性物质的设备、建（构）筑物等的拆除活动，应按 第3页共27
照国家和地方放射性物质法规管理。 拆除活动中施工安全、消防、人员人身安全与环境健康风险等的管理，应同时满足《建筑拆除工程安全技术规范》（JGJ 147）、《绿色施工导则》（建质〔2007〕223号）相关要求。 3术语和定义 遗留设备：指需要拆除的各类生产设备及辅助设备等。 遗留物料：指遗留在拆除现场的各类原辅材料、中间产品、产品及副产品等。 残留污染物：指遗留在拆除现场的各类固体废物、废水等。 有毒有害物质：指依据《中华人民共和国大气污染防治法》《中华人民共和国水污染防治法》《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》等法律法规及《水污染防治行动计划》确定的有毒有害大气污染物、有毒有害水污染物、危险废物以及优先控制化学品等。 4管理流程 4.1 前期准备 拆除活动业主单位（以下简称业主单位）应在拆除活动施工前，组织识别和分析拆除活动可能污染土壤、水和大气的风险点，以及周边环境敏感点。 4.2制定拆除活动污染防治方案 业主单位组织编制《企业拆除活动污染防治方案》（以下简称《污染防治方案》，编制大纲见附1）、《拆除活动环境应急预案》（以下简 第4页共27
延迟焦化装置的安全环保措施
仅供参考[整理] 安全管理文书 延迟焦化装置的安全环保措施 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共5 页
延迟焦化装置的安全环保措施 1废水排放延迟焦化装置生产过程中排出的废水主要有含油污水、含硫污水、生活污水和生产废水。延迟焦化装置污水排放情况及主要控制措施见表7-2-1。表7-2-1装置污水排放情况及主要污染物排放点废水类别排放方式排放地点控制措施分馏塔顶气液分离罐焦化富气、瓦斯分液罐容器脱水机泵冷却水焦炭塔冷焦水焦炭塔除焦水汽包排污生活污水放空塔排水含硫污水含硫、含油污水含油污水含油污水含油污水含焦、含油污水生产废水含油污水连续间断间断连续间断间断间断间断间断汽提装置含硫、含油污水系统含油污水井含油污水处理系统冷焦水储罐除焦水储罐明沟下水道冷水系统管道输送，严禁明排密闭排放，严禁明排控制、减少排放回收污油净化处理，循环使用净化处理，循环使用控制排放量控制排放量控制排放量2废气排放及主要污染物废气主要有燃烧废气和非正常工况下排放的烃类气体两类：①燃烧废气来自以脱硫燃料气为燃料的加热炉排放的烟气，其主要污染物是SO2、NOx和TSP（总悬浮污染物）。②非正常工况下安全阀起跳排放的主要污染物是烃类，密闭送往火炬系统，不直接排放。废气排放见表7-2-2。表7-2-2废气排放工况 污染源名称污染物排放方式排放方向加热炉烟气跳安全阀放气焦炭塔大吹气SO2、NOx、TSP等油气（非正常状态下产生）SO2、NOx、油气连续间歇间歇烟囱排放密闭送火炬系统密闭送火炬系统3废渣排放延迟焦化装置正常生产情况下无废渣产生。4噪声装置生产中的噪声源主要为机泵、加热炉、气压机、空冷器及蒸汽放空等，每季度进行一次检测，并把监测数据公示在监测牌上。5延迟焦化装置开停工的三废排放方案延迟焦化装置开停工的三废排放方案见表7-2-3。表7-2-3开停工 第 2 页共 5 页
炼油厂装置开停工管理办法标准版本
文件编号：RHD-QB-K8134 （管理制度范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 炼油厂装置开停工管理办法标准版本
炼油厂装置开停工管理办法标准版 本 操作指导：该管理制度文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 第一章总则 第一条为规范炼化生产装置的开停工管理，保证生产装置在开停工过程中安全、平稳，特制定本办法。 第二条本办法所述装置正常开停工是指按计划、指令预先安排的停工和开工。紧急停工是指生产装置异常情况下的被迫停工。 第三条本办法适用于格尔木炼油厂。 第二章管理职责和要求 第四条格尔木炼油厂主管生产的厂领导负责开
停工文件的签发和组织实施。工艺技术科及生产运行科是生产装置开停工组织实施的具体责任部门。 第五条车间（装置）主任负责组织生产装置开停工方案及相关文件的编写、提交和开停工过程的实施。 第六条开停工文件包括装置操作变动审批单、开停工通知单、开停工方案、开停工规程（操作卡）以及开停工条件确认的相关确认文件。 第三章装置开、停工条件确认 第七条装置开工必须进行条件确认。确认程序为： ㈠生产装置开工前，首先由车间（装置）组织内部验收，合格后，向工艺技术科提出开工条件确认申请； ㈡工艺技术科组织设备管理科、质量安全环保
科对开工条件进行进一步确认，并履行签字确认手续； ㈢确认合格后，车间(装置)根据生产运行科的开工安排，按照开工方案、开工规程（操作卡）组织开工。 第八条开工条件确认内容包括： ㈠开工领导小组已成立，各级管理人员、技术人员、操作人员达到任职上岗条件； ㈡开工方案、操作规程、应急预案、安全环保预案等技术资料、管理制度齐全； ㈢装置开工所需的原料、燃料、三剂、化学药品、标准样品、备品配件、润滑油（脂）等种类、数量满足，并按照要求装填到位；产品的包装材料、容器、运输设备就位； ㈣安全、工业卫生、消防、气防、救护、通
常减压装置操作规程
第一章装置概述及主要设计依据 本装置由闪蒸、常压蒸馏、减压蒸馏、电脱盐、、三注等部分组成。主要产品为：汽油馏分、柴油、重柴油、减压馏分和燃料油。 一、本装置主要以下技术特点 1、该装置采用二级交直流电脱盐、水技术，并采用在各级电脱盐罐前注破乳剂和注水等技术措施，以满足装置原料含盐、含水量、含硫、含酸的要求，电脱盐部分的主要技术特点为： （1）在电脱盐罐前设混合阀，以提高操作的灵活性并达到混合均匀的目的； （2）交流全阻抗防爆电脱盐专用变压器，以保护电脱盐设备安全平稳操作； （3）不停工冲洗，可定期排污； （4）采用组合式电极板； （5）设低液位开关，以保证装置操作安全； 3、装置设置了闪蒸塔，以减少进常压炉的轻组分，并使原油含水在闪蒸塔汽化，避免对常压塔操作负荷的冲击。 4、在闪蒸塔、常压塔、减压塔顶采用注水、注中和缓蚀剂等防腐措施。 5、常压塔加热炉分别设空气预热器和氧含量检测、控制仪表，不凝汽引入加热炉燃烧，以节约能源并减少污染。 6、采用低速减压转油线，降低了转油线压降，以提高拔出率。 7、为了有效利用热能，对换热流程进行了优化设计，提高了换后温度，降低了能耗。部分换热器管束采用了螺纹管和内插物等高效换热器，提高传热强度，减少设备台位，降低设备投资。 8、采用全填料干式减压蒸馏工艺，降低能耗，提高蜡油拔出率。减压塔采用槽盘式分布器、辐射式进行分布器、无壁流规整填料等多项专利
技术，可改善减压塔的操作状况、优化操作参数，提高产品质量。 9、减一中发生器蒸汽，供装置汽提用，较好地利用装置的过剩蒸汽，降低了装置能耗。 10、常压塔、常压汽提塔采用立式塔盘。 11、常顶油气与原油换热，提高低温位热量回收率。 12、采用浙大中控DCS软件进行流程模拟，优化操作条件。 二、装置能耗 装置名称：60万吨/年常减压装置。 设计进料量：60万吨/年。 装置组成：电脱盐、常减压蒸馏、常减炉。
焦化厂挥发性有机物(VOC)治理改造工程设计方案.签字版
1 总论 1.1概述 目前，中国的工业发展进入到一个新阶段，环境问题的日益突出影响到了人们的正常工作和生活，环境问题越来越受到人们的关注。针对当前严峻环保形势，为了更进一步治理环境，根据《河北省焦化行业污染整治专项行动方案》和《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）的相关规定，现对邯钢焦化厂煤气净化区域挥发性有机物进行治理。控制工业等生产领域有害气体的排放，减少其对大气环境的污染。 邯钢焦化厂煤气净化区域，由于没有采取尾气处理措施，不能满足当前的环保要求，需要进行挥发性有机物的治理，在两个新油库区域、两个冷凝区域（其中二冷凝区域需要考虑蒸氨）、两个粗苯区域各建设一套处理装置，涉及到的硫铵工艺一并考虑。 1.1.1设计依据 中华人民共和国环境保护法（2015年1月） 《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571—2015) 河北省工业企业挥发性有机物排放控制标准（DB13/ 2322—2016） 《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012） 《焦化厂安全规程》 《建筑地基处理技术规范》（JGJ 79-2012） 《湿陷性黄土地区建筑规范》（GB 50025-2004） 《建筑桩基技术规范》（JGJ 94-2008） 《建筑基桩检测技术规范》（JGJ 106-2014） 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB 50202-2013） 《安全防范工程技术规范》（GB 50348-2014） 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2015）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204-2015） 《砌体工程施工质量验收规范》（GB 50203-2011） 《建筑抗震加固技术规程》（JGJ 116-2009） 《屋面工程质量验收规范》（GB 50207-2012） 《建筑结构检测技术标准化》（GB / T 50344-2004） 《混凝土强度检验评定标准化》（GBJ 107-2010） 《建筑施工安全检查标准化》（JGJ 59-2011） 《砌体工程现场检测技术标准化》（GB / T 50315-2011） 《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ 80-2011） 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011） 《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ 128-2010） 《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ 33-2012） 《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ 46-2012） 《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB 50194-2014） 《建筑施工现场环境与卫生标准化》（JGJ 146-2013） 《火灾自动报警系统施工及验收规范》（GB 50166-2007） 《建筑物电子信息系统防雷技术规范》（GB 50343-2012） 《供配电系统设计规范》（GB 50052-2009） 《建筑设计消防规范》（GB50016-2006） 《焦化安全规程》（GB12710-2008） 1.1.2设计范围及内容 本项目的设计范围为： 一系统冷凝区域、二系统冷凝区域、一系统粗苯区域、二系统粗苯区域、南油库区域、北油库区域的尾气治理。 （1）与系统配套的电气设施；
延迟焦化装置技术问答(终版)
第三章延迟焦化装置技术问答 1、分馏系统的任务？ 答：分馏系统的任务：一是给原料与焦炭塔来的高温油气换热提供场所，控制好循环比，搞好物料平衡。二是把焦炭塔顶来的高温油气，按其组份的挥发度不同分割成富气、汽油、柴油、蜡油、重蜡油及部分循环油等馏分，并保证各产品的质量合格，达到规定的质量指标要求。 2、什么是循环比？并用公式来表示？ 答：循环比是指循环油流量与新鲜原油流量之比<重量） 公式：循环比=<辐射流量-对流流量）/对流流量 或为：循环比=<加热炉进料量-新鲜原料）/新鲜原料 3、分馏系统所控制的几种产品质量？ 答：主要有汽油的干点、柴油的干点<或者95%点）以及蜡油的残炭。 4、本装置汽油、柴油质量控制指标？汽油、柴油干点过高怎样调节？ 答：汽油干点控制在≯220度，柴油95%点≯365度。汽油干点过高，要适当降低塔顶温度，提高汽油冷回流量。若柴油95%点高，则要增大回流量，减少产品出装置量，以控制好柴油的95%点。 5、焦化反应温度过低，对生产有什么影响？ 答：焦化反应温度过低，即反应深度和速度降低，这样会使焦炭塔泡沫层厚度增高，易引起冲塔，挥发线结焦，焦炭挥发份增大，质量下降，并影响焦化装置的处理量。 6、焦化反应温度过高？对生产有什么影响？ 答：焦化反应温度过高，即反应温度和速度增大，使焦化产品的分布和产率发生很大变化，气体产率明显增加，汽柴油产率提高，，蜡油和焦炭产率下降，焦炭塔挥发份减少，质量提高，但焦炭变硬，除焦困难，炉管结焦趋势上升，开工周期缩短。另外，有利于提高装置的处理量。 7、焦炭塔预热时，对分馏操作有何影响？ 答：焦炭塔<新塔）预热时，大量油气进焦炭塔，热量被焦炭塔吸收或被拿油<塔底油）带出，使分馏塔进料温度下降，同时，使分馏塔油气减少，造成物料不平衡，影响汽油、柴油、蜡油的收率和质量。 8、装置停工何时停止分馏塔各回流？ 答：切换四通阀后，停止向外送产品，加大回流量进行热冲洗塔板，一直到塔底无油为止。 9、影响馏出口合格率的主要因素？ 答：原料性质，炉出口温度，焦炭塔换塔、预热及系统压力。 10、单机水试运的目的？ 答：a、冲洗管线和设备，b、检查流程走向，c、考查机泵性能，是否符合铭牌及生产需求。d、熟练操作。 11、分馏塔回流有哪几种？ 答：冷回流、热回流、全回流<循环回流）。 12、分馏塔各回流是根据什么来调节的？ 答：是根据塔内汽、液两相负荷和汽、柴、蜡的重迭、脱空来调节各部回流量的，同时也是为了搞好全塔的物料及能量平衡。 13、分馏塔顶压力和温度关系如何？ 答：同一座分馏塔，处理同一种原料，在塔顶取得相同数量的产品，在这个前提下，操作压力低，塔顶温度也低，操作压力高，塔顶温度也要升高。 14、分馏塔底液面失灵如何参照其它因素保证安全生产？ 答：主要参照辐射泵入口压力，来控制炉子流量<辐射）；同时参看炉出口温度及控制阀的阀头风压。 15、普通分馏塔与一般容器、罐有什么区别？ 答：一般分馏塔有塔盘，而容器罐没有，分馏塔可以把进料分二种或两种以上，产品按照进料中物质沸点不同分成二种、或多种以上，容器、罐仅起到产品在其中停留，沉降、脱水、汽液分离等的简单作用。
装置开、停工的管理制度
装置开、停工的管理制度 对装置开、停工进行管理，确保其能按开、停工方案和计划进行；确保装置开、停工安全、正点一次成功；确保开、停工过程中不污染环境；确保开、停工过程中将损失降到最低。 1、计划科负责制定本年度装置大检修时间计划和装置开、停工时间计划的确定。同时做好装置开、停工前的物料平衡。 2、技术科负责开、停工及各种技术方案的审批。开、停工前，车间将开、停工方案上报技术科进行审批，审批后由技术科将方案下发给调度室，调度室在做好接收的同时，严格按照方案执行。 3、安全环保科负责开、停工环保预案的审批。开、停工前，车间将开、停工环保预案上报安全环保科进行审批，审批后由安全环保科进行检查开、停工过程中的职业健康安全、污染物排放和和环保的监督检查。 4、机动科负责水系统开、停工方案的审批。 5、调度室按照计划科的总体安排，负责制定各装置开、停工时间的统筹，并按照开、停工方案组织实施，同时做好公用工程系统的平衡工作。 6、装置停工后，由调度室组织相关单位对装置盲板进行检查验收，
验收合格后交给机动科并由机动科组织相关单位对装置进行大检修。 7、装置检修结束后，由机动科组织相关单位对检修装置进行验收，验收合格后由调度室组织装置开工。 8、各车间必须在五天前向调度室提交开、停工统筹方案，对影响开停工存在的问题要及时汇报。 9、开工前，车间要提前五天提出开工用油品品种、数量，由调度室负责平衡。 10、开、停工前，由调度室组织相关科室和车间召开装置开、停工协调会。 11、对生产过程中出现的临时停工，由车间向相关科室申请并提交停工方案经技术科批准后方可停工。紧急事故状态下的停工，车间按技术规程进行处理后，立即汇报调度室及相关部门，相关领导及部门应立即赶到现场协调车间迅速恢复生产。
常减压应急预案
常减压装置事故预案 装置简介 根据总公司计划要求，加工胜利原油，处理能力提高到100万吨/年。主要产品有石脑油、柴油、蜡油和渣油。 1.1工艺中的危险物质及其特性 原油：石油颜色较深，一般为流动或半流动的粘稠液体，相对密度在0.8—0.9之间。中间产品： 汽油：淡黄色液体密度约为700-750 Kg/m3，易挥发，蒸汽压约80 Kg/cm3易燃易爆。柴油：淡黄色液体，密度约为800Kg/m3，易挥发，闪点约为70℃，易燃，蒸汽有毒。蜡油：常温下为黑色膏状液体，密度约为850千克/立方米，可燃。 减压渣油：常油时为黑色固体，密度约为900-960Kg/m3，生产过程中的温度超过其自燃点，泄漏遇空气会很快着火。 助剂： 破乳剂：能溶于水的一种有机物，大于190℃分解，无毒。 缓蚀剂：乳白色液体具有氨味，凝点≤-10℃，储存于阴凉通风处，严禁烟火 液氨：有刺激性气味、易液化得液氨、易溶于水，有毒 工艺过程的危险性 1.1.1工艺类型 关键的生产装置，炼油生产的“龙头”，既有高温、高压场所，又有易燃易爆、有毒有害的介质。 2事故处理原则 2.1沉着冷静、周密组织 生产事故发生后，在岗操作人员尤其是班长，首先要镇静自若，绝不可惊慌失措，大喊大叫，到处乱跑，要迅速组织人员根据事故的现象查明事故的原因、部位，做到判断准确。然后一方面安排人员及时向上级领导、调度、消防队汇报，一方面安排人员采取一切措施，全权处理事故。 2.2保证人身、设备安全，控制事态发展，迅速恢复生产的原则 2.2.1照章办事的原则：在处理事故的过程中，严守操作规程，执行安全规定、遵守规章制度。 2.2.2掌握平衡的原则：把物料平衡、热平衡和压力平衡三大平衡作为事故处理的基础，控制各处温度不超标、尤其是加热炉，要特别注意其低量偏流，局部过热和分支、出口、炉膛温度的超温问题，一旦超温要及时平衡流量，降温直至熄火；控制好各处压力不超标，尤其是常顶、换热器压力不超标，一旦超标，降原油、调吹汽、开空冷、放火炬，停泵撤压；控制塔罐液面不超标，尤其注意塔底液面，低则机泵易抽空、抽嗤，应及时降抽出量或停泵；高则易冲塔，要及时提大抽出量，降原油量，直到切断原油进料，罐液面超标易带油或易溢出油品，扩大事态，应及时
焦油槽拆除安全作业施工方案
焦油槽拆除安全作业施工方案 一、施工内容400m3 焦油槽、楼梯拆除。DN80焦油管60m拆除。DN80蒸汽管60m 拆除。焦油装车平台1T拆除。槽体50mm保温层批挡拆除： 3、14* 8、6m直径*8m 高。油槽保温棉150mm厚拆除： 3、14* 8、6m直径*8m 高。油槽内焦油清理、人工转运500m， 3、14* 4、3* 4、3*1m厚。油槽外混凝土拆除： 3、14* 8、6m直径*0、25m厚*0、3m高。拆除废料汽车外运4公里。 二、施工准备(10月5日前完成) 1、蒸汽管、消防水管到现场。 2、塔排栅：分四层，钢管综合脚手架 3、14* 8、6m直径*8m高 3、槽体50mm保温层批挡拆除。 4、油槽保温棉150mm厚拆除。 二、施工步骤(10月8日至10月14日) 1、接一临时蒸汽Dg32或高压胶管、槽体 1、2m处法兰开口。(焦化厂配合) 2、开蒸汽吹扫，槽顶放散管打开、人孔关闭。(焦化厂实施) 3、将槽体与外部联接管道全部断开。 4、槽内保持充足蒸汽，在槽体下部开二个 1、5*1m口，底部控制在油渣液面以上。(焦化厂配合拉一条消防水管到现场) 5、关蒸汽，清理油渣。 6、油渣转运，由焦化厂指定转运地点。
7、槽体切割：打开槽顶部人孔盖、下部开二个口2*2m。从上至下切割成约2*4m，吊机配合。 三、安全措施 1、在焦化厂开动火票。 2、现场保证蒸汽、消防水管。 3、高处作业必须按照“高挂低位”的原则系挂安全带，严禁在管道上行走。 4、切割作业时，气瓶摆放在安全位置，与动火点10m以上距离。 5、拆下物件应摆放稳妥、撑固。 6、拆除作业区域和作业点均应设置安全警戒线。 7、化产区内严禁吸烟。 四、所用机具16T吊机10个台班15T翻斗车8个台班；氧气、乙炔气瓶3套 五、人员施工员兼现场安全员1人钳工4人焊工7人设备检修中心xx年9月27日
炼油厂装置开停工管理办法(精编版)
炼油厂装置开停工管理办法 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：___________________ 日期：___________________
炼油厂装置开停工管理办法 温馨提示：该文件为本公司员工进行生产和各项管理工作共同的技术依据，通过对具体的工作环节进行规范、约束，以确保生产、管理活动的正常、有序、优质进行。 本文档可根据实际情况进行修改和使用。 第一章总则 第一条为规范炼化生产装置的开停工管理, 保证生产装置在开停工过程中安全、平稳, 特制定本办法。 第二条本办法所述装置正常开停工是指按计划、指令预先安排的停工和开工。紧急停工是指生产装置异常情况下的被迫停工。 第三条本办法适用于格尔木炼油厂。 第二章管理职责和要求 第四条格尔木炼油厂主管生产的厂领导负责开停工文件的签发和组织实施。工艺技术科及生产运行科是生产装置开停工组织实施的具体责任部门。 第五条车间（装置）主任负责组织生产装置开停工方案及相关文件的编写、提交和开停工过程的实施。 第六条开停工文件包括装置操作变动审批单、开停工通知单、开停工方案、开停工规程（操作卡）以及开停工条件确认的相关确认文件。 第三章装置开、停工条件确认
第七条装置开工必须进行条件确认。确认程序为： ㈠生产装置开工前, 首先由车间（装置）组织内部验收, 合格后, 向工艺技术科提出开工条件确认申请； ㈡工艺技术科组织设备管理科、质量安全环保科对开工条件进行进一步确认, 并履行签字确认手续； ㈢确认合格后, 车间(装置)根据生产运行科的开工安排, 按照开工方案、开工规程（操作卡）组织开工。 第八条开工条件确认内容包括： ㈠开工领导小组已成立, 各级管理人员、技术人员、操作人员达到任职上岗条件； ㈡开工方案、操作规程、应急预案、安全环保预案等技术资料、管理制度齐全； ㈢装置开工所需的原料、燃料、三剂、化学药品、标准样品、备品配件、润滑油（脂）等种类、数量满足, 并按照要求装填到位；产品的包装材料、容器、运输设备就位； ㈣安全、工业卫生、消防、气防、救护、通讯、劳动保护等器材、设施配备到位, 完好备用；岗位工器具已配齐；保运工作已落实；巡检路线及标牌已设置； ㈤检维修后的设备恢复完毕；容器、管线等设备检验合格, 并有相关记录；
常减压蒸馏装置开工方案
常减压蒸馏装置开工方案 装置开工程序包括：物质、技术准备、蒸汽贯通试压，开工水联运、烘炉和引油开工等几部份，蒸汽贯通试压已完成，装置本次检修为小修，水联运、烘炉可以省略，本次开工以开工前的准备，设备检查，改流程，蒸汽暖线，装置引油等几项内容为主。 一、开工前的准备 1、所有操作工熟悉工作流程，经过工艺、设备、仪表以及安全操作等方面知识的培训. 2、所有操作工已经过DCS控制系统的培训，能够熟练操作DCS。 3、编制开工方案和工艺卡片，认真向操作工贯彻，确保开车按规定程序进行。 4、准备好开工过程所需物资。 二、设备检查 设备检查内容包括塔尖、加热炉、冷换设备、机泵、容器、仪表、控制系统、工艺管线的检查，内容如下： （一）塔尖 1、检查人孔螺栓是否把好，法兰、阀门是否把好，垫片是否符合安装要求。 2、检查安全阀、压力表、热电偶、液面计、浮球等仪表是否齐全好用。 3、检查各层框架和平台的检修杂物是否清除干净。 （二）机泵：
1、检查机泵附件、压力表、对轮防护罩是否齐全好用。 2、检查地脚螺栓，进出口阀门、法兰、螺栓是否把紧。 3、盘车是否灵活、电机旋转方向是否正确，电机接地是否良好。 4、机泵冷却水是否畅通无阻。 5、检查润滑油是否按规定加好（油标1/2处）。 6、机泵卫生是否清洁良好。 （三）冷换设备 1、出入口管线上的连接阀门、法兰是否把紧。 2、温度计、压力表、丝堵、低点放空，地脚螺栓是否齐全把紧。 3、冷却水箱是否加满水。 （四）容器（汽油回流罐、水封罐、真空缓冲罐、真空罐、真空放空罐） 1、检查人孔螺栓是否把紧，连接阀门、法兰是否把紧。 2、压力表、液面计、安全阀是否齐全好用。 （五）加热炉 1、检查火嘴、压力表、消防蒸汽、烟道挡板，一、二次风门、看火门、防爆门、热电偶是否齐全好用。 2、检查炉管、吊架、炉墙、火盆是否牢固、完好，炉膛、烟道是否有杂物。 3、用蒸汽贯通火嘴，是否畅通无阻，有无渗漏。 （六）工艺管线 1、工艺管线支架、保温、伴热等是否齐全。
X焦化厂除尘拆除方案
XX焦化厂输焦系统除尘改造工程建设单位意见: 批准: 审核: 编 制: XX）建筑安装公司 XX＞年XX月XX日
、编制依据、工程概述、工程质量及安全目标 四、施工组织机构 五、施工准备 六、拆除方法及技术措施 七、安全保证措施
、编制依据 1、XX焦化厂输焦系统除尘改造工程施工图; 2、汽车吊吊装性能表、设备结构重量及现场实际情况。 工程概述 本工程为XX焦化厂输焦转运站及4#转运站除尘输焦系统改造, 包括除尘风机（6t）1台，除尘管道400米。除尘风机位于除尘器东侧，现场建筑物较多，施工区域狭窄，管道高度较大，拆除时需要用吊车悬挂吊笼到高空进行拆除，且甲方要求所有设备及管道拆除都是保护性拆除，给拆除工作造成很大难度。为保质、保量、安全有效的完成施工任务，针对该工程特点，特编此拆除方案指导施工。 工程质量及安全目标： 质量目标：合格; 安全目标：各类事故为零。 四、施工组织机构 为优质高效顺利完成拆除任务，项目部及工程部将配备有丰富施工经验和工程管理经验的工程指挥人员，组织项目管理小组进行全面统一管理，并组织专业施工队伍进行施工。 项目管理组成员组成及分工如下:
项目经理 --- XXX i I r — 锅炉安装工程部副经理 XXXX t 安 全 员 人，其他人员8人。 2、施工现场部署: 根据该工程特点和建设单位现场实际情况，我们做如下施工部署: (1) 现场有碍吊车就位及吊装的障碍物要清除。 (2) 为保证安全施工，现场挂好安全警示牌，警示拉绳等安全标 XX XX XX 圭 XX XX XX XX XX XX 五、施工准备 1、人员准备: 施工班组为 XX 班，共包括电焊工2人，起重工2人，气焊工4
延迟焦化装置的能耗分析及节能优化实践
1前言 延迟焦化是目前最重要的重质油加工技术之一。随着其迅速发展以及节能降耗日益受到重视，对延迟焦化装置进行能耗分析并采取有效的节能降耗措施非常必要[1～3]。 中国海油惠州炼油分公司420×104t/a 延迟焦化装置(以下简称惠炼焦化)采用美国Foster Wheeler 公司工艺包，于2009年4月建成投产。该装置采用“两炉四塔”的工艺路线，由焦化、吸收稳定和公用工程3部分组成；设计生焦时间为18h ；设计循环比为0.3，并适应在0.2～0.4之间操作；以减压渣油为原料，产品为干气、液态烃、汽油、柴油、蜡油及石油焦；设计能耗(含稳定系统)为39.03kg 标油/t 原料。2009年以来的装置能耗数据见表1。 从表1可以看出，装置综合能耗比设计能耗低约3kg 标油/t 原料。装置能耗的降低，得益于工艺优化与节能措施的落实。 2装置主要工艺优化措施2.1降低蒸汽消耗 2.1.1停用解吸塔上重沸器 惠炼焦化解吸塔重沸器设计为双重沸器，下重沸器由柴油回流进行加热，上重沸器由3.5MPa 蒸汽进行加热；设计解吸塔底温度为172℃，3.5MPa 蒸汽耗量为16.48t/h 。经过摸索，目前已将解吸塔上重沸器完全停掉，将解吸塔底的温度控制从170℃降到了目前的155℃，减少了塔底的加热负荷，同时对产品质量的控制没有任何影响；节省3.5MPa 蒸汽15t/h 左右，降低能耗约2.64kg 标油/t 原料。 2.1.2停用柴油汽提塔的汽提蒸汽 由于焦化汽、柴油混合出装置去加氢精制装置，柴油汽提塔控制柴油闪点意义不大，汽提蒸汽可以取消。通过停用柴油汽提塔汽提蒸汽，可节约 1.0MPa 蒸汽3t/h ，降低能耗约0.45kg 标油/t 原料， 同时可减少装置污水产量。 2.1.3提高蜡油回流蒸汽发生器的发汽量 蜡油回流，经与原料渣油换热，发生1.0MPa 蒸汽，作为稳定塔底重沸器热源后返回分馏塔。通过 延迟焦化装置的能耗分析及节能优化实践 龚朝兵，周雨泽，宋金宝，王金刚 (中海石油炼化有限责任公司惠州炼油分公司，广东惠州516086) 摘要 中国海油惠州炼油分公司420×104t/a 延迟焦化装置通过停用解吸塔上重沸器3.5MPa 蒸汽、停用柴油汽提塔1.0MPa 汽提蒸汽、降低循环比、采用先进控制(APC)提高加热炉热效率、降低高压水泵和罐区减渣原料泵电耗、提高水的回用率、加大装置处理量等工艺优化措施，装置综合能耗比设计能耗39.03kg 标油/t 原料降低3kg 标油/t 原料。为了进一步降低装置能耗，达到国内其他先进装置的能耗水平，该装置在2011年利用检修时机，通过加热炉节能改造降低排烟温度、利用柴油低温热发生0.45MPa 蒸汽、焦化富气压缩机叶轮更换、焦炭塔区特阀汽封线改造等节能改造措施，加热炉热效率由89%提高至91.5%，节约3.5MPa 蒸汽用量约6.5t/h ，同时减少了燃料气、蒸汽和电的消耗，使装置能耗总体降低3.16kg 标油/t 原料。装置节能改造每年可增加4000万元的经济效益。 关键词 延迟焦化装置综合能耗节能改造加热炉热效率余热利用净化水回用 作者简介：龚朝兵，工程师，毕业于中国石油大学(北京)，获工学硕士学位，主要从事重质原油处理研究与技术管理工作。 E-mail ：gongchb3@https://www.360docs.net/doc/f01366721.html, 表12009~2011年装置能耗数据对比 项目设计值 2009年均值 2010年均值 2011年均值 装置能耗/ (kg 标油·t 原料-1)39.0336.0535.5836.14平均处理量/(t ·h -1) 500435.65470.5474负荷率，% 100 87.13 94.10 94.8 2013年第18卷 ·84· 中外能源 SINO-GLOBAL ENERGY
影响延迟焦化装置长周期运行问题分析及应对措施
影响延迟焦化装置长周期运行问题分析及应对措施 发表时间：2019-08-14T10:27:22.533Z 来源：《防护工程》2019年10期作者：任丽霞 [导读] 焦化加热炉炉管管内壁附着焦炭主要是在炉管内液相边界层发生缩合反应产生，受原料性质、掺炼油浆量、循环比、加热炉注汽量和进料量、加热炉出口温度的控制、炉火燃烧情况等因素影响明显。 临涣焦化股份有限公司安徽省淮北市 235000 摘要：中国石化镇海炼化公司Ⅲ套延迟焦化装置，采用美国柏克德公司工艺包，设计规模为210万吨/年，以减压渣油及催化油浆为原料，设计采用0.05超低循环比，0.0103MPa超低焦炭塔操作压力，498℃的较高加热炉出口温度来提高装置液收。Ⅲ套延迟焦化装置于2014年9月建成中交，10月一次开车成功，开工后装置总体运行平稳，但也暴露出一些问题，影响装置的安全稳定长周期运行。 关键词：延迟焦化装置；运行问题；应对措施 1加热炉炉管结焦及其应对措施 1.1加热炉炉管结焦问题 焦化加热炉炉管管内壁附着焦炭主要是在炉管内液相边界层发生缩合反应产生，受原料性质、掺炼油浆量、循环比、加热炉注汽量和进料量、加热炉出口温度的控制、炉火燃烧情况等因素影响明显。加热炉结焦严重后，其燃烧效率下降，在一定程度上极大的升高管壁温度，易破坏炉管性质，损坏炉管。为此，装置只能被迫停炉清焦。然而，经过多次清焦后，炉管内部表面的光滑度渐渐变差，缩短了炉管的使用寿命。 1.2加热炉炉管结焦的应对措施 （1）催化油浆中催化剂颗粒含量大，则对加热炉炉管结焦促进作用大于抑制作用，表现为加热炉炉管结焦速度加快，反之则抑制作用大于促进作用，表现为加热炉炉管结焦速度放缓。因此利用掺炼催化油浆的方法抑制加热炉结焦是可行的，但必须减少催化油浆中催化剂颗粒等固体杂质的含量。（2）增加循环比可以显著降低加热炉进料沥青质含量，增加油品体系胶体稳定性，但是单纯靠提高循环比会增加加热炉负荷，对抑制加热炉结焦的作用有限。（3）及时根据加热炉进料量调整注汽量。调整注汽量应以设计值为基准，根据实际生产情况作适当调整。（4）应尽量减少对辐射进料量的调整，避免进料量的大幅波动，并合理控制加热炉出口温度。根据原料和生产周期调整加热炉出口温度设定值。 2分馏塔结盐及其应对措施 2.1分馏塔结盐问题 焦化原料中由S、N、Cl、O等元素形成的盐类在焦炭塔高温下反应生成N2、NH3、H2S、HCl等产物；NH3和HCl反应生成NH4Cl，NH3和H2S反应生成（NH4）2S及NH4HS。通常，这些铵盐进入分馏塔后会溶解在水中，与含硫污水一起排放。但是，如果分馏塔的局部温度低于蒸汽的露点温度，就会出现液态水。随着塔顶回流，溶解在大量盐中的水在塔内不断下降，温度逐渐升高，盐溶液中的水继续蒸发和消散，盐溶液继续凝结成高浓度半流体，与固体杂质混合后沉淀。如焦粉、铁锈等。在设备管道内，如托盘。这种沉淀的积累在一定程度上会影响流体的流动，造成塔压下降增大、分离效果差、设备点蚀、泵损坏等不良后果。 2.2分馏塔结盐应对措施 焦化分馏塔上部积盐后，可采用水洗除盐。但是，水洗容易导致管道、换热器等部件腐蚀泄漏，给机组带来隐患。为避免分馏塔上部积盐，应考虑保证塔顶循环系统流量大，分馏塔上部温差小，消除设备死角，稳定分馏塔顶部温度。具体预防措施如下：（1）提高分馏塔塔顶温度和塔顶循环塔回流温度，提高回流流量。（2）采用APC控制，降低分馏塔上部和顶部的温度波动，防止塔内温度波动导致塔内露水沉淀。（3）改造顶循环泵，增加密封外注汽，防止泵内积盐损坏泵。（4）降低分馏塔顶压力。当分馏塔顶压力降低时，塔内水汽分压降低，水汽露点温度降低，从而减少了分馏塔顶和管道上的盐沉积。（5）吹扫操作平稳。焦炭塔切割后，小吹操作应平稳进行，防止小吹造成分馏塔塔顶温度大幅度变化。（6）做好自上而下的脱水工作。自顶向下积盐是保证自顶向下脱水罐良好运行，保持脱水罐边界阀开启，形成连续脱水脱盐，并将铵盐从塔中完全脱除的长期过程。（7）增加顶循环海水淡化设施。 3冷切焦水系统中的粉焦问题 3.1原因分析 焦炭在冷切焦水系统中以三种形式存在：焦炭塔除焦过程中，部分焦炭被切碎成粉焦，容易穿透焦池过滤网，这部分粉焦密度小于水，悬浮于水面的油中；部分焦炭密度近似于水，悬浮在水面；还有大部分焦粉吸附污油后沉积在底部，以及大块焦炭密度大于水亦沉积在底部。若不除去冷焦水中的油和焦粉，则造成焦炭挥发分偏高，甚至可能引起焦炭自燃着火事故，而水中焦粉或焦块吸附油后长期沉积于冷切焦水罐底部，无法从底部排出。 分析其原因主要是：1）焦炭塔正常生产时塔顶存在泡沫层，泡沫层主要成分是未反应完全的胶质、沥青质，除焦时进入冷切焦水系统。2）焦炭塔大量吹汽时，掺入排水污泥，利用焦炭塔内余热，回收污泥中的轻组分，因排水污泥主要是淤泥和污油，淤泥进入冷切焦水系统会沉积在水底，随着时间的累积，影响冷切焦水的水质。 冷焦水中焦粉含量高主要影响体现在：1）焦炭塔除焦时，这部分粉焦会进入高压水泵，导致高压水泵出口三位阀开关不到位，延误除焦时间，打乱焦炭塔生产工序，无法保证焦炭塔正常生产；2）冷焦水中粉焦积累增多，容易在低点聚集或部分悬浮到水面，造成冷切焦水系统的仪表引出线堵塞，雷达液位计指示不准，仪表失真无法监控机泵运行状况；3）冷切焦水罐中粉焦积累到罐底，时间长会结成焦粉块，无法通过罐底排污线除去，在焦炭塔冷焦时，这部分焦粉块会被吸入冷焦水泵入口，入口过滤器清焦频繁，严重导致冷焦水泵不上量，机泵密封损坏，影响焦炭塔冷焦效果，打乱焦炭塔正常生产周期。 3.2解决措施 针对冷切焦水系统粉焦问题，主要解决措施有：1）优化焦池过滤网的类型。在保证冷切焦水流通量的情况下，选择多道过滤网、目数相对更小的滤网，尽最大可能将粉焦阻隔在焦池内部。2016年装置大修期间，在冷切焦水进入焦池前安装一道滤网，尽可能的将粉焦和
炼化企业装置开停工管理规定通用范本
内部编号：AN-QP-HT574 版本/ 修改状态：01 / 00 In A Group Or Social Organization, It Is Necessary T o Abide By The Rules Or Rules Of Action And Require Its Members To Abide By Them. Different Industries Have Their Own Specific Rules Of Action, So As To Achieve The Expected Goals According T o The Plan And Requirements. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 炼化企业装置开停工管理规定通用范 本
炼化企业装置开停工管理规定通用范本 使用指引：本管理制度文件可用于团体或社会组织中，需共同遵守的办事规程或行动准则并要求其成员共同遵守，不同的行业不同的部门不同的岗位都有其具体的做事规则，目的是使各项工作按计划按要求达到预计目标。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 第一章总则 第一条为规范炼化生产装置的开停工管理，保证生产装置在开停工过程中安全、平稳，制定本规定。 第二条本规定所述装置正常开停工是指按计划、指令预先安排的停工和开工。紧急停工是指生产装置异常情况下的被迫停工。 第三条本规定适用于股份公司所属炼化企业。 第二章管理职责和要求 第四条地区分公司主管生产的副总经理负责地区分公司级开停工文件的签发和组织实