TSB模拟生产验证方案(冻干粉针2号车间)

验证文件

目录

一、验证对象 (1)

二、验证目的 (1)

三、验证组织机构及人员安排 (1)

四、验证时间安排 (2)

五、验证内容 (2)

1.概述 (2)

2.生产工艺流程 (3)

3.验证方法 (5)

4.TSB验证风险评估和防范措施 (21)

5.再验证周期 (22)

六、评价及建议 (22)

一、验证对象

验证对象为冻干粉针2号车间一楼生产线（10ml）TSB无菌模拟灌装生产过程。

二、验证目的

我车间一楼生产线新投入使用，为了证明在现有生产条件中冻干制剂灌装过程所采用的方法和规程的防止微生物污染的水平均达到国家GMP的要求，特进行本次验证。

三、验证组织机构及人员安排

1.组织职责

1.1.质量管理部

（1）验证文件的批准。

（2）总体上组织验证工作的实施及各部门的协调，保证验证工作有序的进行。

（3）现场监督保证整个操作过程按照验证计划进行。

（4）负责验证方案的审核，及操作过程中对验证文件修订的审核工作。

（5）验证文件的归档工作。

（6）按照验证方案要求对操作过程中的样品抽样检测。

（7）负责验证前期准备工作，例如生产环境设备设施状况、验证相关文件等情况的确认工作。

（8）涉及到的仪器仪表的校验。

1.2.制造部

（1）负责对验证文件的审核工作。

（2）需要时与相关部门的协调工作。

1.3.车间

（1）负责对验证文件的起草工作。

（2）组织生产人员按照验证计划进行实施。

（3）验证方案起草人员现场对操作过程进行指导。

（4）验证实施过程中资料和数据进行汇总。

1.4.物资供应部

按照验证物资采购计划进行物资采购

2.组织结构

2.1.验证领导小组

2.2.验证实施小组

四、验证时间安排

现于2009年月日开始进行连续三批TSB模拟灌装试验，每台冻干机的试验批量为8000瓶（四台冻干机）。

拟验证时间：2009.7.25～2009.8.25

五、验证内容

1.概述

冻干粉针剂2号一楼生产线，总面积约3500平方米，其中百级层流覆盖面积约80平方米，万级区面积约700平方米。车间于2008年由武汉设计院进行设计，整体布局及人物流布置合理。车间内部采用了国际先进生产设备，包括德国B+S洗瓶灌装联动线，意大利FEDEGARI胶塞处理机，四台德国STERIS FCM300D型冻干机，以及干热、湿热灭菌柜等，具有3600万支/年的生产能力；此次四台冻干机全部参

与验证，每台冻干机验证批量为8000瓶，总批量32000瓶；验证时间为10小时的无菌灌装过程。

本方案实施前，车间主要生产用设备、公用设施已进行了验证，此次验证方案的实施将为今后一楼生产线冻干粉针剂生产提供可靠保障。

3.验证方法

3.1.厂房与设施及主要生产设备的验证文件

文件编号标题

V-4245-2009 厂房验证

V-4289-2009 百级层流系统验证

V-4217-2009 纯化水系统验证

V-4288-2009 臭氧消毒系统验证

V-4219-2009 注射用水系统验证

V-4256-2009 300L 配制罐验证

V-4264-2009 FFV8024灌装机系统验证

V-4263-2009 DHT40125隧道烘箱验证

V-4258-2009 FOF5/1A胶塞机验证

V-4266-2009 FCM300D-1冻干机验证

V-4267-2009 FCM300D-2冻干机验证

V-4268-2009 FCM300D-3冻干机验证

V-4269-2009 FCM300D-4冻干机验证

V-4259-2009 XG1.GWA-1.0B湿热灭菌柜验证（33-01-04）

V-4260-2009XG1.GWA-1.0B湿热灭菌柜验证（33-01-05）

V-4261-2009 XG1.GWE-0.6湿热灭菌柜验证（33-01-10）

V-4257-2009 CF1300干热灭菌柜验证

生产用检验仪器:

上述相关验证为产品的工艺验证、产品的无菌生产提供了可靠保证。

3.2.相关标准操作规程

3.3.TSB模拟验证前准备

3.3.1人员培训：对各岗位人员进行针对性培训，并形成培训记录与参加TSB模拟

灌装验证的人员名单一起附入验证报告中；

3.3.2根据洁净室(区)微生物的检查标准操作规程（5-00022-09）对灌装间环境进

行检测；

3.3.3按操作人员手和操作服的微生物监测标准操作规程（5-00019-03）对操作人

员的工作服及手套表面的微生物进行检测；

3.3.4对洁净室的静压差进行检查（洁净级别不同的房间静压差>5pa，洁净室（区）

与一般区压差>10pa）。

检测结果见附件一

3.3.1处理后丁基胶塞、西林瓶细菌内毒素检查

分别在灌装开始、灌装完16000瓶、灌装完24000瓶、灌装完28000瓶、灌

装结束时取样，每次从胶塞振荡轨道中任取5个胶塞，样品编号为A1、A2、

A3、A4、A5，分别放入灭菌合格的100ml无菌输液A型瓶中，并加入约100ml

灭菌注射用水，盖紧瓶塞按细菌内毒素检查法（5-02043）进行检查。

分别在灌装开始、灌装完16000瓶、灌装完24000瓶、灌装完28000瓶、灌

装结束时取样，每次任取灭菌后的西林瓶5只，样品编号为B1、B2、B3、

B4、B5，加入约5ml灭菌注射用水，加盖分装试验用胶塞，轧盖，按细菌内

毒素检查法（5-02043）进行检查。

合格标准：内毒素小于0.25EU/ml

批号：检测项目：

检测结果见附件二

3.3.2处理后丁基胶塞、西林瓶无菌检查

分别在灌装开始、灌装完16000瓶、灌装完24000瓶、灌装完28000瓶、灌

装结束时取样，每次从胶塞振荡轨道中任取5个胶塞，样品编号为C1、C2、C3、 C4、C5，分别放入灭菌合格的100ml无菌输液A型瓶中，并加入约100ml

灭菌注射用水，盖紧瓶塞按无菌检查法（5-02047）进行检查。

分别在灌装开始、灌装完16000瓶、灌装完24000瓶、灌装完28000瓶、灌装结束时取样，每次任取灭菌后的西林瓶5只，样品编号为D1、D2、D3、 D4、D5，加入约5ml灭菌注射用水，加盖分装试验用胶塞，轧盖，按无菌检查法（5-02047）进行检查。

合格标准：无菌检查无菌

检测报告见附件三

3.4.培养基的准备及无菌分装、模拟冻干过程

胰酪胨大豆肉汤培养基（TSB）

按照培养基生产厂商的要求，以TSB32.3g，加1L注射用水的比例进行配制体积约140L，TSB4522g的溶液（以40000瓶计算），充分搅拌溶解，用蠕动泵通过平板过滤器打入配料罐中灭菌（121℃，40min），将灭菌后的TSB配制液通过装有两只筒式滤芯的配制、过滤系统，然后在灌装机的数控器上调节好装量（3.5ml）进行TSB无菌灌装、半加塞，将半加塞的样品在百级层流保护下转移到冻干机内，（从第一盘开始计数，第一盘放入第一台冻干机，第二盘放入第二台冻干机，第三盘放入第三台冻干机，第四盘放入第四台冻干机，按此顺序依次类推，交替进行，共放置9个板层，冻干机内放置位置如下图所示）进行冷冻干燥的模拟试验。试验中，模拟三次抽真空、破真空的过程（温度控制在25℃，真空度保持750mbar-950mbar，所用介质为洁净空气，并且25℃保温2小时，停机），压塞，出箱、轧盖。

冻干机板层放置示意图

3.4.1培养基微生物生长性能试验

每批灌装试验开始时，将除菌过滤后的TSB培养基（胰酪胨大豆肉汤培养基）灌装于20瓶预定的10ml西林瓶中，每瓶3.5ml。其中一半数量的西林瓶中接种白色念珠菌（编号为E1），另一半数量的西林瓶中接种枯草芽孢杆菌(编号为F1)，接种量均＜100CFU。其中接种白色念珠菌的培养基在23-28℃下培养7天，接种枯草芽孢杆菌的培养基，在30-35℃下培养7天，7天内至少50%以上接种的西林瓶中TSB培养基中应出现明显的所接种微生物生长。

取样人：检测人: 复核人：检测报告见附件四

3.4.2培养基无菌性试验

每批灌装试验开始时将除菌过滤后用于模拟灌装的培养基灌装于20瓶西林瓶中，每瓶灌装3.5ml,加塞，轧盖后10瓶（编号为G1）在30-35℃温度下培养14天，另外10瓶（编号为H1）在23-28℃的温度下培养14天，应无任何微生物生长。

取样人：检测人: 复核人：

检测报告见附件四

3.4.3阴性对照

灌装过程中，装完16000瓶、灌装完20000瓶、灌装完24000瓶、灌装完28000瓶、灌装结束及冻干结束时(每台冻干机各取一个样)进行取样，每次取样20瓶，加塞，轧盖后10瓶在23-28℃温度下培养14天（编号为G2、G3、G4、 G5、G6、G7、G8、G9、G10），另外10瓶在30-35℃的温度下培养14天（编号为H2、H3、H4、H5、H6、H7、H8、H9、H10），应无任何微生物生长,其中G7-G10和H7-H10分别为四台冻干机的编号。

验证第一批：

取样人：验证第二批：

批号：

取样人：验证第三批：

批号：

取样人：

检测报告见附件五

3.5.无菌灌装挑战试验过程模拟操作

3.5.1操作过程中增加一新进人员：本次TSB模拟分装验证人员规定5名，记录验证

人员姓名，并在灌装过程中增加一名新进操作人员，同时记录增加新进人员进

出灌装间的时间（至少进3次，每次0.5小时），并将在此时间段灌装的盘次进

行记录，检查是否长菌

进入人员姓名统计见附件六

检测人：复核人：

检测人：复核人：

检测人：复核人：

3.5.2在灌装过程中打开防护门模拟正常生产中排除硅胶管中夹杂气泡的过程，至少2次，

每次5分钟。关上防护门后对最初灌装的1500瓶做好盘次统计，放于冻干箱中，检查是否长菌。

检测人：复核人：

3.5.3.灌装过程中，用灭菌后的不抽丝白色抹布清洁输瓶轨道，至少2次，并对重新开机

后最初灌装的1500瓶做好盘次统计，放于冻干箱内，检查是否长菌。

检测人：复核人：

3.5.

4.灌装过程中增加手工加塞的操作，至少2次，每次5分钟，同时记录进行手工加塞

的时间和盘次，检查是否长菌。

检测人：复核人：

3.5.5.灌装过程增加模拟设备故障处理程序，维修过程中QA需在现场进行监控，设备停

机后记录设备停机开始的时间和盘次，将现场相关物料和工器具全部清理出现场，

再将灌装机外侧挡板拆下，进行模拟设备维修，时间维持30分钟，结束后按照正

常清场程序进行清场，清场完成后开始继续灌装，并记录灌装开始时间，检查设备

维修后灌装盘次是否长菌。

备注：该设备维修的结果不能作为以后生产过程中出现偏差的依据。

检测人：复核人：

检测结果见附件七

3.6..模拟灌装试验中相关注意事项

3.6.1.每批TSB模拟灌装试验中每台冻干机的装载数量应不少于8000瓶，灌装开始至灌

装结束时间控制在10小时以上（灌装过程中每小时限量灌装3000瓶，50瓶/分钟）。

培养基灌装结束后，放于车间培养室内进行培养（先置23-28℃下培养7天，然后

在30-35℃下培养7天），培养室钥匙由车间质检员保管，自培养之日起，每天上午、下午分别由车间人员对放置TSB的培养箱的温度进行检查一次，及时记录；并在

第14天由质检员、化验室检查员以及车间人员一起对TSB进行检查，每瓶培养基

在灯检仪下仔细目测，透明、澄清、无混浊的培养基判为无微生物生长，培养基混

浊或有悬浮的菌丝或菌落，则需作进一步的微生物生长检查，以确定培养基是否真

正染菌。

3.6.2.灌装过程中取样由质检员完成。用于“无菌灌装试验过程模拟操作”的盘次，需单独

进行轧盖，轧盖后在相应的托盘上标记模拟项目以及盘次，以便于培养期间进行检

查及统计。

3.6.4取消配制和灌装工段工器具生产结束后灭菌的程序，具体步骤如下：

Ⅰ.取消TSB验证前一个批次生产结束后工器具进行灭菌的步骤；