设备焊接过程控制程序
焊接工艺流程
焊接工艺流程一、概述焊接是一种常见的金属加工技术，用于将两个或多个金属材料连接在一起。
焊接工艺流程是完成一次焊接的具体步骤和操作流程的总称。
本文将介绍焊接工艺流程的基本步骤和常见技术，帮助读者了解焊接过程的要点和注意事项。
二、焊接工艺流程的基本步骤1.准备工作：–确定焊接的材料和焊接方法；–检查焊接设备和工具，确保其正常运行；–清洁焊接表面，去除油污、锈蚀和其他污物。
2.暖机预热：–根据焊接材料的类型和厚度，设置合适的预热温度；–打开焊接设备的电源，进行预热。
3.设置焊接参数：–根据焊接材料的类型和厚度，设置合适的电流、电压和速度等参数。
4.进行焊接：–将焊条或焊丝放入焊枪或焊头，并调整合适的电流；–将焊枪或焊头与焊缝对齐，并开始焊接；–控制焊接速度和角度，保持焊缝的均匀和稳定。
5.焊后处理：–关闭焊接设备，清理焊接工具和残留焊接材料；–进行焊缝的修整和磨光、抛光等处理。
三、常见的焊接工艺技术1. 电弧焊接电弧焊接是目前最常用的焊接技术，适用于各种金属材料的连接。
其工艺流程主要包括：•准备工作：检查设备和清洁焊接表面；•电弧点火：将焊枪或电焊机的电极靠近焊接表面，产生电弧点火；•进行焊接：焊条或焊丝熔化形成焊缝，并保持焊枪或电焊机的移动速度和角度；•焊后处理：清理设备和焊缝处理。
2. 气体保护焊接气体保护焊接主要用于焊接不易氧化的金属材料，如铝、铜等。
其工艺流程如下：•准备工作：检查设备和清洁焊接表面；•将电极和喷嘴接入氩气和惰性气体瓶；•进行焊接：将焊枪或焊头与工件对齐，产生气体保护焊接；•焊后处理：清理设备和焊缝处理。
3. 点焊和脉冲焊接点焊和脉冲焊接适用于薄板焊接和精细零件的连接。
其工艺流程包括：•准备工作：检查设备和清洁焊接表面；•设置焊接参数：根据工件材料和厚度设置合适的焊接参数；•进行焊接：将电极接触工件，产生电流通过点焊或脉冲焊接；•焊后处理：清理设备和焊缝处理。
四、焊接工艺流程中的注意事项1.安全：在进行焊接工作时，应佩戴防护眼镜、手套和防火服等个人防护装备。
自动焊线机操作流程
自动焊线机操作流程
1. 开机准备：连接电源，启动设备，检查焊线机各项功能是否正常，确保焊锡丝、吸嘴、烙铁头等耗材充足且安装到位。
2. 编程设置：根据产品焊线需求，预先在设备控制系统中设置焊接路径、速度、温度、压力等参数，或导入已有的程序。
3. 放置物料：准确将待焊工件放入焊线机的指定位置，确保与焊头对准，必要时进行夹具定位。
4. 启动焊接：确认设置无误后，启动自动焊线程序，焊线机按照预设指令进行自动送锡、对位、焊接等动作。
5. 过程监控：在焊接过程中，密切关注设备运行状态，及时调整参数或处理异常，确保焊点质量符合标准。
6. 完工检查：焊线作业完成后，取出工件，检查焊点质量，确保无虚焊、漏焊、桥连等不良现象。
7. 设备维护：关闭焊线机电源，清理残留焊锡，定期保养维护
设备，以保持其良好工作状态。
机器人焊接操作流程
机器人焊接操作流程一、前言在现代制造业中，焊接是一种非常常见的工艺，通过焊接可以将金属零件连接在一起，从而形成结构完整的零件或产品。
而在传统的焊接工作中，人工焊接是主要的方式，但是在现代工业中，随着自动化技术的不断发展，机器人焊接逐渐成为了主流。
机器人焊接具有高效、精准、稳定的特点，能够满足大规模生产的需求，因此受到了越来越多企业的青睐。
机器人焊接操作流程则是机器人焊接工作中非常重要的一部分，它决定了焊接工作的质量和效率。
本文将对机器人焊接操作流程进行详细的介绍，包括前期准备、焊接参数设置、工艺规范、安全防护等方面，以期为相关人员提供参考和指导。
二、前期准备1. 确定焊接项目：在进行机器人焊接之前，首先需要明确焊接项目的情况，包括焊接零件的材质、形状、尺寸、焊接接头类型等。
只有了解了这些情况，才能为机器人焊接操作流程进行合理的规划和设计。
2. 准备焊接设备：在确定了焊接项目之后，需要准备焊接设备，包括焊接机器人、焊枪、焊丝、气体等。
焊接设备的选择需要根据具体的焊接项目来确定，确保能够满足焊接工作的要求。
3. 检查焊接设备：在准备好焊接设备之后，需要对焊接设备进行检查，确认其状态良好，能够正常工作。
特别是焊接机器人和焊接设备的传感器、控制系统等部分，需要进行详细的检查，确保其能够正常运行。
4. 清理工作区域：在进行机器人焊接之前，需要对工作区域进行清理，确保其干净整洁。
这样可以有效地避免外部环境的影响，并提高焊接工作的安全性和效率。
5. 安全防护准备：焊接过程中会产生火花、烟尘等，因此需要做好相应的安全防护准备。
包括戴防护面具、穿耐热服装、设置护目镜、通风设备等。
三、焊接参数设置1. 选择焊接方式：在机器人焊接中，常见的焊接方式包括氩弧焊、气体保护焊、手工电弧焊等。
需要根据具体的焊接项目和要求来选择适合的焊接方式。
2. 设置焊接电流和电压：选用适合的焊接电流和电压是保证焊接质量的重要因素。
通常情况下，需要根据焊接材质、厚度、接头类型等来进行设置，并通过实际焊接工艺试验进行优化。
机器人焊接操作方法及步骤
机器人焊接操作教程：1、机器人送电程序：先合上空气开关，再打开机器人变压器电源开启按钮，其次打开焊接电源开关，最后旋开机器人控制柜电源。
2、机器人断电程序：先旋闭机器人控制柜电源，后关闭焊接电源开关，其次切断机器人变压器电源，最后拉下空气开关。
3、焊接机器人控制柜送电后，系统启动(数据传输)需要一定时间，要等待示教器的显示屏进入操作界面后再进行操作。
4、操作机器人之前，所有人员应退至安全区域(警戒安全线以外)。
5、示教过程中要将示教器时刻拿在手上，不要随意乱放，左手套进挂带里，避免失手掉落。
电缆线顺放在不易踩踏的位置，使用中不要用力拉拽，应留出宽松的长度。
6、从操作者安全角度考虑已预先设定好一些机器人运行数据和程序，初学者未经允许可不要进入这些菜单进行更改，以免发生危险。
操作中如遇到异常提示应及时报告指导教师处理，不要盲目操作。
7、机器人动作中如遇危险状况时，应及时按下紧急制动开关，使机器人停止，以免造成人员伤害或物品损坏。
8、程序编好后，用跟踪操作把程序空走一遍，逐行修改迹点，检查行走轨迹和各种参数准确无误后，旋开保护气瓶的阀门，然后，按亮示教器上的检气图标，调整流量计的悬浮小球，关闭检气，把光标移至程序的起始点。
9、进行焊接作业前，先将示教器挂好，钥匙旋转到“Auto”侧，打开除烟尘设备后，按下机器人启动按钮。
观察电弧时，应手持面罩，避免眼睛裸视或皮肤外露而被弧光灼伤，发现焊接异常应立即按下停止按钮，并做好记录。
10、结束操作后，将模式开关的钥匙旋转到“Teach”侧，关闭除尘器设备，旋闭保护气瓶上的气阀，放空气管内的残余气体，将焊接机器人归为初始原位，退出示教程序，然后按要求关闭电源，把示教器的控制电缆线盘整理放好，将示教器挂在指定的位置，整理完现场后离开。
焊接质量控制与检验
焊接质量控制与检验引言概述：焊接是一种常见的金属连接工艺，广泛应用于各个领域，如汽车创造、航空航天、建造等。
焊接质量的控制与检验对于确保焊接接头的强度和稳定性至关重要。
本文将从焊接质量控制与检验的角度，详细介绍焊接过程中需要注意的关键点。
一、焊接前准备1.1 清洁工作区：在进行焊接前，必须确保工作区域干净整洁，避免灰尘、油污等杂质对焊接质量的影响。
1.2 检查焊接设备：检查焊接设备是否正常工作，焊接机、焊枪、焊丝等焊接工具是否完好无损。
1.3 准备焊接材料：准备好符合要求的焊接材料，包括焊条、焊丝、气体等。
二、焊接过程控制2.1 控制焊接电流和电压：根据焊接材料和焊接件的要求，调节焊接电流和电压，确保焊接过程稳定。
2.2 控制焊接速度和角度：控制焊接速度和焊接角度，保持焊接接头的均匀性和稳定性。
2.3 避免焊接变形：在焊接过程中，采取适当的焊接顺序和焊接技术，避免焊接变形对焊接质量的影响。
三、焊接质量检验3.1 目视检验：通过目视检查焊接接头的外观，包括焊缝的均匀性、气孔、裂纹等缺陷。
3.2 渗透检验：采用渗透检验方法检查焊接接头的内部质量，发现隐蔽缺陷。
3.3 强度检验：进行拉伸试验、冲击试验等实验，验证焊接接头的强度和韧性是否符合标准要求。
四、焊接质量控制4.1 建立焊接工艺规程：根据焊接材料和焊接件的要求，建立符合标准的焊接工艺规程。
4.2 培训焊接人员：对焊接人员进行培训，提高其焊接技术和质量意识。
4.3 定期质量评估：定期对焊接工艺和质量进行评估，及时发现问题并进行改进。
五、焊接质量改进5.1 分析焊接缺陷：对焊接过程中浮现的缺陷进行分析，找出问题根源。
5.2 优化焊接工艺：根据缺陷分析结果，优化焊接工艺，提高焊接质量。
5.3 持续改进：建立焊接质量改进机制，持续改进焊接质量控制和检验工作。
总结：焊接质量控制与检验是确保焊接接头质量的关键环节，需要在焊接前准备、焊接过程控制、焊接质量检验、焊接质量控制和焊接质量改进等方面进行全面的管理和监控。
焊接工程质量控制点及控制措施
焊接工程质量控制点及控制措施一、引言焊接工程是工业生产中常见的一种连接工艺，其质量直接关系到产品的安全性和可靠性。
为了确保焊接工程的质量，需要制定相应的控制点和控制措施。
本文将详细介绍焊接工程质量控制点及控制措施，以确保焊接工程的质量达到标准要求。
二、焊接工程质量控制点1. 材料质量控制点在焊接工程中，材料的质量是保证焊接质量的基础。
因此，需要对焊接材料进行严格的质量控制。
控制点包括：(1) 材料的合格证明：确保材料符合相关标准和规范要求。
(2) 材料的外观检查：检查材料表面是否有明显的缺陷，如裂纹、气孔等。
(3) 材料的化学成份检测：通过化学分析仪器对材料进行成份检测，确保材料的成份符合要求。
(4) 材料的机械性能检测：通过拉伸试验、冲击试验等对材料的机械性能进行检测，确保材料的强度和韧性满足要求。
2. 设备质量控制点焊接设备的质量直接影响到焊接工艺的稳定性和焊接接头的质量。
因此，需要对焊接设备进行严格的质量控制。
控制点包括：(1) 设备的合格证明：确保设备符合相关标准和规范要求。
(2) 设备的外观检查：检查设备是否有明显的损坏或者缺陷。
(3) 设备的功能检测：对设备的各项功能进行检测，确保设备正常工作。
(4) 设备的校准：定期对设备进行校准，确保焊接参数的准确性。
3. 工艺质量控制点焊接工艺是焊接工程中最关键的环节之一，其质量控制直接影响到焊接接头的质量。
控制点包括：(1) 工艺参数的确定：根据焊接材料和焊接接头的要求，确定合适的焊接电流、电压、焊接速度等参数。
(2) 焊接接头的准备：对焊接接头进行清洁、除锈等处理，确保焊接接头的质量。
(3) 焊接工艺的监控：通过焊接过程中的实时监测，检测焊接接头的温度、变形等情况，及时调整焊接参数，确保焊接接头的质量。
(4) 焊接接头的检测：对焊接接头进行无损检测，如超声波检测、射线检测等，确保焊接接头的质量。
三、焊接工程质量控制措施1. 建立质量管理体系建立焊接工程的质量管理体系，明确质量控制的责任和流程，确保质量控制的有效执行。
特殊过程及关键工序控制程序.
特殊过程及关键工序控制程序.特殊过程及关键工序控制程序，这听起来有点复杂，咱就先从一个小故事说起吧。
有个小工厂，专门生产一种很精密的小零件。
这零件虽小，可要求高得很。
有一次，一批零件做出来，检测的时候发现好多都不合格，问题就出在生产过程中的某个环节没控制好。
这个环节呢，就是特殊过程或者关键工序中的一部分。
那啥是特殊过程呢？特殊过程就是那些结果不能通过后续的监视和测量加以验证的过程。
比如说焊接，焊接完了，从表面上看，好像都焊上了，但是内部有没有虚焊，有没有焊接缺陷，单从外观很难完全判断出来。
这时候就需要对焊接这个特殊过程进行特别的控制。
在焊接之前，得对焊接工人进行严格的培训，确保他们的技术过关，使用的焊接设备也得是经过校准的，焊接材料也得符合要求。
再说说关键工序。
关键工序就是对成品的质量、性能、功能、寿命、可靠性或成本等有着重大影响的工序。
还拿那个小零件来说，可能其中一道切削工序就是关键工序。
如果切削的精度不够，那这个零件就可能装不进最终的产品里，或者影响整个产品的运行。
对于关键工序，就得进行重点监控。
可以安排专门的质检员在这道工序旁边盯着，每加工几个零件就抽检一下，一旦发现问题，马上调整机器或者加工方法。
在实际的生产中，特殊过程和关键工序的控制程序有很多相通的地方。
都得先进行识别。
怎么识别呢？这就需要企业里的技术人员、生产人员还有质量管理人员一起坐下来研究。
根据产品的设计要求、以往的生产经验还有行业的标准来确定哪些是特殊过程，哪些是关键工序。
确定好了之后，就得制定详细的控制计划。
这个计划里包括对人员的要求，像刚才说的焊接工人要技术好。
还包括对设备的要求，设备要定期维护保养。
比如说数控机床，要是不定期保养，加工精度就会下降，这就可能影响关键工序的质量。
过程中的监控也很重要。
不能说制定了计划就不管了，得实时盯着。
一旦发现过程参数偏离了设定的范围，就得采取措施。
就像煮开水，设定的温度是100度，如果温度计显示温度开始下降或者过高了，就得调整火力，特殊过程和关键工序也是这个道理。
焊接工程质量控制点及控制措施
焊接工程质量控制点及控制措施一、引言焊接工程质量控制是确保焊接工程质量达到预期要求的关键环节。
本文将介绍焊接工程质量控制的几个重要控制点及相应的控制措施。
二、焊接工程质量控制点1. 材料选择控制点在焊接工程中，材料的选择对焊接接头的质量起着至关重要的作用。
控制点包括：- 确保使用符合相关标准和规范的焊接材料；- 对焊接材料进行质量检验，包括化学成份、力学性能等；- 根据焊接材料的特性选择适当的焊接方法和工艺。
2. 焊接设备控制点焊接设备的质量和性能直接影响焊接接头的质量。
控制点包括：- 确保焊接设备符合相关标准和规范要求；- 定期对焊接设备进行维护和检修，确保其正常运行；- 对焊接设备进行校准和测试，确保其准确性和稳定性。
3. 焊接工艺控制点焊接工艺是焊接工程中最重要的环节之一。
控制点包括：- 制定合理的焊接工艺规程，包括焊接参数、预热温度、热输入等；- 对焊接工艺进行工艺试验和验证，确保其可行性和可靠性；- 对焊接过程进行监控和记录，包括焊接温度、焊接速度等。
4. 焊接操作控制点焊接操作是焊接工程中最直接影响焊接接头质量的环节。
控制点包括：- 对焊工进行培训和考核，确保其具备合格的焊接技能；- 对焊工进行定期的技能评估和复审，确保其技术水平的稳定性；- 对焊工进行操作规程的指导和监督，确保其按照规程进行焊接操作。
三、焊接工程质量控制措施1. 质量管理体系建立完善的焊接工程质量管理体系，包括制定相关的质量管理制度和工作程序，明确责任和权限，确保质量管理的有效性和可持续性。
2. 质量检验与测试建立焊接工程质量检验与测试体系，包括对焊接材料、焊接设备和焊接接头的检验和测试，确保其符合相关标准和规范要求。
3. 焊接工艺评定对焊接工艺进行评定，包括焊接试样的制备和性能测试，确保焊接工艺的可行性和可靠性。
4. 焊接过程监控对焊接过程进行实时监控，包括焊接参数的记录和分析，焊接接头的质量评估，及时发现和纠正焊接过程中的问题。
第四章 焊接过程自动控制基础、电弧焊自动控制
按预定要求，从某一个工艺程序自动进入下一个工艺程序。
③自动调整 使工艺过程中的某些变量自动地保持在预定范围内。
焊接生产自动控制的核心问题是： （1）焊接程序的自动控制 （2）焊接参数的自动控制 （3）焊接方向的自动控制
（1）焊接程序的自动控制 焊接程序的编制主要取决于焊接方法和产品特性。通常根据 焊接方法和产品所需的工艺步骤设计具体控制系统。焊接程序的 控制取决于是按定时或定位或定位加定时的形式进行控制。实现 程序控制常用的方法有机械法、继电器法、射流法、数控法和电 子法等。 例如:避免焊道末端出现弧坑，可以设置衰减控制电路，采用分 级变阻法和改变激磁电流法使电弧衰减。 分级变阻法是在焊接回路或激磁回路中设置附加电阻，使电流平 滑衰减，接头质量好。 改变激磁电流法是指通过改变电容放电时间或可控硅导通角等方 法，通过电源的激磁电流来调节衰减速度。
电弧电压反馈自动调节系统也称为电弧电压均匀调节系统。这 种系统的调节作用是在弧长变化后主要通过电弧电压的负反馈 作用来保持电弧长度不变的，属于闭环控制系统。 当弧长发生波动而引起电弧电压变化时，将此变化量反馈到自 动调节系统的输入端，强迫改变送丝速度，使其重新等于焊丝 熔化速度，从而恢复电弧长度。 影响电弧电压反馈自动调节系统调节精度的因素主要有：焊丝 的伸出长度、焊丝直径和电阻率、焊接电源外特性、网压波动 等。
4.3 埋弧焊设备及控制
4.3.1 埋弧焊设备分类
埋弧焊是目前广泛使用的一种生产效率较高的机械化焊接方 法。它与焊条电弧焊相比，虽然灵活性差一些，但焊接质量好、 效率高、成本低，劳动条件好。 埋弧焊设备包括埋弧焊机与各种辅助设备。其中埋弧焊机是 核心部分，由机械系统、焊接电源和控制系统3部分组成。 常用的埋弧焊机有等速送丝式和变速送丝式两种类型。按照 不同的工作需要，埋弧焊机可做成不同的型式。常见的有焊车式、 悬挂式、车床式、悬臂式和门架式等。
co2保护焊机安全操作规程有哪些(20篇)
co2保护焊机安全操作规程有哪些（20篇）（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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设备焊接过程控制程序 1 目的 对产品的焊接过程控制作出规定，确保焊接质量得到有效控制。 2 适用范围 本程序适用于产品的焊接工艺评定、焊接工艺编制、焊工资格控制、产品施焊、焊接检验、焊缝返修、焊接设备管理等。 3 职责 3.1 事业部技术部门负责编制焊接工艺评定指导书、焊接工艺。 3.2 焊接试验室负责焊接工艺评定试验。 3.3 焊接责任工程师负责对焊接质量活动的控制和焊工管理，审核焊接工艺评定任务书、焊接工艺评定报告、焊接工艺、焊缝返修工艺等。 3.4 焊接检验员负责施焊的监督和焊接质量检查。 4 程序内容 4.1 焊接工艺评定 4.1.1凡与受压元件相焊接的所有焊接接头点固焊及堆焊焊缝都应进行焊接工艺评定。 4.1.2 焊接工艺评定应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150—1998《钢制压力容器》、JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》、JB/T4745—2002《钛制焊接容器》的规定。 4.1.3 对图纸中出现的，在 “焊接工艺评定合格项目清单”以外的，与受压元件相连的焊接接头，技术部门应编制“焊接工艺评定任务书”。 4.1.4技术部门根据“焊接工艺评定任务书”和生产图纸，编制“焊接工艺指导书”（WPS），经焊接责任工程师审核后，交生产科列入生产计划，备料和进行试板加工。 4.1.5 焊接试验室按“焊接工艺指导书”领取试板和焊材，试板刨坡口后，安排熟练焊工按“焊接工艺指导书”确定的焊接规范焊接试板，施焊前，焊接检验员应到现场确认试板和焊材（材料质量证明书齐全、正确，坡口尺寸符合要求），合格后监督施焊，并如实记录。 4.1.6 试板施焊后，焊接检验员作试板外观检查，合格后，按照“焊接工艺指导书”的规定： a) 有无损探伤要求的试板，焊接检验员开出“无损检测委托单”，由焊接试验室将试板送无损探伤室。探伤合格后，仍由焊接试验室将试板送金加工工序加工试样。无损探伤报告交焊接试验室。 b) 无无损探伤要求的试板，焊接试验室将试板直接送金加工工序加工试样。 4.1.7 试样加工完毕，由焊接试验室送理化室进行试验，理化室将试验报告连同试样送焊接试验室。 4.1.8 焊接试验室焊接技术员整理焊接工艺评定试验资料，编制焊接工艺评定报告（PQR），焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准。 4.1.9 对焊接工艺评定试验结果不合格的，应由焊接责任工程师召集有关人员分析原因，修改焊接工艺参数，制订新的“焊接工艺指导书”，重新进行焊接工艺评定试验。 4.1.10 焊接工艺评定报告连同各项检验、试验报告等由焊接试验室整理成册送驻厂监检签字确认存档；焊接工艺评定试样由焊接试验室保存。 4.1.11 焊接试验室应定期编制“焊接工艺评定合格项目清单”，分送有关部门使用。 4.2 焊接工艺 4.2.1 技术部门负责根据图纸、评定合格的焊接工艺指导书编制焊接工艺卡，经焊接责任工程师审核后发有关车间、检验部门及焊材二级库。焊接工艺卡应注明焊接工艺评定编号和所需的焊工资格项目。 4.2.2 焊接工艺的更改应由技术部门按《工艺控制程序》进行。 4.3 焊工资格 4.3.1 凡担任受压元件焊接工作的焊工，应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定，参加焊工基本知识考试和操作技能考试，取得省质量技术监督部门颁发的《锅炉压力容器焊工合格证》和焊工钢印，才能上岗操作，担任相应的焊接工作。对有特殊要求的产品，由技术部门组织对焊工进行专门培训和技能评定，合格后上岗。 4.3.2 技术部门应建立焊工技术档案，一人一档。除记入资格考试、技能评定情况外，还应逐月统计焊工的焊接质量情况和发生的质量事故，作为焊工资格延续和申报免考的依据。 4.3.3 焊接试验室在焊接责任工程师指导下负责焊工资格考试及技能评定的组织和申报，焊工技术档案的统计、记录归档、保管等工作，并定期向生产车间和检验部门提供“持证焊工一览表”。 4.3.4 施焊的焊工，其焊工证必须在有效期内，焊接的项目必须是焊工证中规定的项目。 4.4 焊接材料 焊接材料的管理按《焊接材料控制程序》。 4.5 焊接设备 4.5.1 采购焊接设备及其辅助装置，应由焊接责任工程师确定设备型号、规格、生产厂家。 4.5.2 焊接设备的采购、维护保养、维修、大修、报废按《设备管理程序》执行。 4.5.3 焊接设备及其辅助装置应保持完好，应装有完好的，在校准周检期内的电流表、电压表和压力表。 4.6 产品施焊和焊接检验 4.6.1 生产车间组织生产时，应根据“持证焊工一览表”和焊卡上规定的焊工资格项目，指定合格焊工，用指定的焊接设备，凭“焊材领用单”到焊材二级库领取焊条筒和焊条，按焊卡规定的工艺规范进行施焊。 4.6.2 施焊前焊工应清理坡口及两侧的油污及杂物，使坡口两侧呈现金属光泽。焊工在施焊过程中应测量焊接参数，使其符合焊卡要求。焊接结束后，焊工应清理焊缝两侧的飞溅物及其它表面缺陷，合格后在焊缝一侧打上自己的钢印交检验员检查。不锈钢及低温容器焊缝的焊工代号标记用记号笔标注。 4.6.3 检验员对焊缝进行检查并填写“焊接检查记录”。经检查焊缝合格后，开出“无损检测委托单”交探伤室进行焊缝质量的无损检测。不满足探伤要求，应通知施焊焊工进行修磨。 4.6.4 车间应严格按焊接工艺卡规定的焊接方法及工艺参数进行施焊，如要求改变焊接方法，焊接材料规格或其它工艺参数应先征得工艺编制人员的书面批准，修改焊卡后方可进行。 4.7 产品焊接试板 4.7.1 技术部门在编制压力容器产品生产工艺时，应根据“容规”、“GB150—1998《钢制压力容器》”及设计图样要求，编制产品焊接试板的要求，包括试板的数量，试验项目，合格指标等，并在工艺卡中注明。 4.7.2 技术部门应根据JB4744—2000《产品焊接试板焊接接头的力学性能检验》要求，绘制试板取样位置及拉伸、弯曲、冲击试样加工图样，供加工车间使用。 4.7.3 产品焊接试板应与其代表的筒体具有相同材料（同牌号、同规格、同炉批号）采用与筒体焊接相同的焊接材料，焊接工艺。试板应连接在筒体纵缝延长部位，由同焊工与筒体同时焊接。 4.7.4 试板焊接完成后，焊工应做工作令号、材料标识和焊工代号标识。试板应与筒体一起送探伤室进行无损检测。 4.7.5 产品试板为监检的A类项目，检验员应及时通知监检人员到现场检查。 4.7.6 试板检测后如有缺陷可以返修也可不返修避开缺陷取样。试板割离筒体后，送达车间制取试样，加工的试样由检验员进行尺寸和表面粗糙度检查后，由检验员开出试板委托试验单，送力学性能试验室进行拉、弯、冲试验。 4.7.7 试验员应根据试验结果开出试板力学性能试验报告。 4.7.8 当容器需进行焊后热处理时，产品试板的剩余部分应与容器同炉进行热处理。如焊后热处理需外协，检验员必须见证试板已放入容器内，并落实试板在热处理时靠近热电偶附近放置。 4.7.9 焊后热处理后，检验部门负责及时周转试样的加工和力学性能试验，确保容器在压力试验前试验员开出试板性能报告。 4.7.10 当产品试板的力学性能试验数据不满足图纸和标准的要求时，焊接责任工程师和理化责任工程师应认真分析不合格产生原因，如因尺寸加工、表面粗糙度等原因影响试验结果，可在试板余料上重新取样对不合格项以双倍数量进行复验。 4.7.11 产品试板力学性能检验报告应在监检员签章后归入产品档案保存。 4.8 焊缝返修 4.8.1压力容器制造过程中，当发现焊缝出现超标缺陷时，应按照《压力容器安全技术监察规程》、GB150—1998《钢制压力容器》、GB151—1999《管壳式换热器》等有关规定、标准的要求进行返修。焊缝同一部位的返修一般不应超过二次。 4.8.2 要求焊后热处理的压力容器产品，其返修应在热处理前进行。如在热处理以后返修，则返修后需按原热处理规范，重新进行焊后热处理。 4.8.3 无损检测人员发现焊缝超标缺陷后，评片员应在该焊缝上画出缺陷部位，并填写“焊缝返修通知单”，交焊接检验员通知生产车间，焊接技术员编制返修工艺，焊接责任工程师批准后实施。 4.8.4 第二次返修，由焊接技术员分析缺陷产生的原因，制订返修方案，报焊接责任工程师审核后，车间指定有资格的熟练焊工（或该焊缝原施焊焊工）按返修方案进行打磨、清除缺陷、施焊。焊接技术员在现场进行指导。 4.8.5 第三次（或第三次以上）返修，焊接责任工程师应组织有关人员分析原因，找出对策，制订返修方案，确定返修施焊焊工，经事业部技术总负责人批准后，进行返修工作。焊接责任工程师应在现场监督、指导返修工作。 4.8.6 焊缝返修后，应重新进行检验（含无损检测），并做好记录。由检验员将返修部位、返修次数和返修结果记入产品技术档案。 4.8.7 如果返修焊工不是该焊缝原施焊焊工，则返修后应在返修部位的规定位置打上返修焊工的钢印。 4.8.8 返修记录应详细，其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电压、焊接速度、预热温度、后热温度和保温时间，焊材牌号及规格，焊接位置等）和施焊者及其钢印代号等。 5 相关文件 5.1《压力容器安全技术监察规程》 5.2 GB150—1998 《钢制压力容器》 5.3 JB4708—2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》 5.4 JB/T4745—2002《钛制焊接容器》 5.5 焊接工艺指导书 5.6 焊接工艺评定任务书 5.7 焊接工艺卡 5.8 工艺控制程序 5.9 锅炉压力容器压力管道焊工考试规则 5.10焊接材料控制程序 5.11设备管理程序 5.12 JB4744-2000《产品焊接试板焊接接头的力学性能检验》 5.13 GB151—1999《管壳式换热器》 6 质量记录 6.1焊接工艺评定合格项目清单 6.2无损检测委托单 6.3焊接工艺评定报告 6.4焊工技术档案 6.5持证焊工一览表 6.6焊接检查记录 6.7焊缝返修通知单