影响脱硫石膏品质的常见原因
影响脱硫石膏品质得常见原因
烟气中灰尘含高。烟气中得灰尘在脱硫过程会因洗涤而进入浆液中,浆液中得杂质含量高时,不能随着脱水
而全部排出,使成品石膏中得杂质含增加,影响石膏品质。烟气中灰尘含量高得原因主要就是煤质差及电除尘效果差所致,当入口烟气中灰尘含量超标时及时联系锅炉运行检查电除尘运行情况,适当关小增压风机静叶开度,减少进入脱硫
得烟气量,待电除尘恢复正常后再恢复脱硫系统得正常运行。也有可能就是脱水后废水排放少,使吸收塔得杂质越积越多。
吸收塔浆液中亚硫酸钙含量高。亚硫酸钙含量升高得主要原因就是氧化不充分引起得,正常情况下由于烟气中含氧量低(4%～8％左右),锅炉燃烧后产生得烟气中得硫
氧化物主要就是二氧化硫,在脱硫过程中浆液吸收二氧化硫而生成亚硫酸钙,脱硫系统通过氧化风机向吸收塔补充空气,强制氧化亚硫酸钙生成硫酸钙,硫酸钙与２个水分子结合生成石膏分子,当石膏达到一定饱与程度后结晶析出,经脱水
后产生成品石膏。而由于种种原因不能使亚硫酸钙得到充分氧化时(原因包括氧化空气流量不够;氧化空气压力达不到
要求;吸收塔搅拌器搅拌效果不佳等),浆液中亚硫酸钙得含量就会升高,最终使成品石膏品质下降,同时会造成脱水效
果差、脱硫系统脱硫效率差、石灰石消耗量增加等一系列不良影响。此时要检查氧化风机运行情况(压力、电流、流量等),氧化空气母管就是否有漏气现象,必要时适当减少进烟量;也可以排出一部分吸收塔浆液,增加新鲜水,待吸收塔内浆液品质改善后再恢复正常运行。
吸收塔浆液中碳酸钙含量高、碳酸钙作为脱硫得吸收剂,在脱硫系统运行过程中要不断得补充,为了保证脱硫效果,吸收塔内要保持一定得PＨ值,有时PH值保持较高,这样浆液中得碳酸钙含量就会较高;也有可能石灰石活性较差,石灰石浆液补充到吸收塔内后,在短时间内不能充分电离,也就不能与二氧化硫发生反应,最终会随脱水而进入石膏中。这两种情况也会影响石膏品质。运行中要适当控制PH 值,兼顾脱率效果与石膏品质,同时要注意石灰石浆液得补充量,当补充大量石灰石而PH上升不明显时有可能就是石灰石活性差,必须要让石灰石有充分得时间在吸收塔内电离。
滤饼冲洗不充分。滤饼冲洗主要作用就是降低石膏中得氯离子浓度,正常要求成品石膏中氯离子得浓度小于100ＰPm,通过滤饼冲洗水得冲洗能达到这一要求,有时由于滤饼冲洗水流量不足,有可能会使石膏中氯离子浓度超标;也有可能石膏浆液中本身氯离子浓度较高,最终使石膏中含量也高,这就是可能烟气中氯化氢含量,也有可能就是脱水
过程中废排放量少,最终使吸收塔内浆液氯离子浓度不断升高所致。采取方法就是增加滤饼冲洗水流量,同时增加废水排放量。
脱水效果不佳,含水量超标。脱水效果不好得原因较多,有可能就是一级脱水时进入水力旋流器得压力太低,一级脱水效果不好引起总体脱水效果不好,但这种影响一般来说影响比较小,可适当提高压力;脱水真空度不够会引起脱水效果不好,此时要检查真空泵得运行情况(电流、真空泵密封水、真空度、真空母管有无堵塞、真空管道有无漏气现象、滤液水箱液位就是否偏低,所以不能保持真空),检查真空皮带密封水就是否正常,滤饼厚度就是否太溥、真空皮带就是否有不平现象,真空皮带上滤饼裂缝就是否大引起漏气等。
( １)石膏浆液中杂质过多。杂质主要指飞灰以及石灰石中带来得杂质等, 这些杂质干扰了吸收塔内化学反应得正常进行, 影响了石膏得结晶与大颗粒石膏晶体得生成;另一方面杂质夹在石膏晶体之间, 堵塞了游离水在石膏晶体之间得通道, 使石膏脱水变得困难、?( 2) 石膏浆液中CaＣＯ3 或C ａSO3?1／2H２O 过多。这就是吸收塔内ｐH 值控制不好以及氧化不充分所致。若pH值过高, 则石膏中得CaCO3就会增加, 一方面导致浆液品质恶化脱水困难,一方面又不
经济。如果生成得CaＳO３?１/2H2Ｏ得不到充分得氧化,会导致石膏中ＣaSO３?1/2H２O 含量过高, 脱水困难。( 3) 废水系统不能正常投用, 系统中杂质无法排出。脱硫系统中排出得废水取自废水旋流器得溢流, 主要为飞灰、石灰石中带来得杂质以及未溶得石灰石。由于这些杂质大多质量相对较轻,当石膏浆液流到皮带机滤布上时, 较轻得杂质漂浮在浆液得上部, 并且颗粒较石膏颗粒细且粘性大,因此石膏饼表面常被一层呈深褐色物质覆盖, 这层物质手感很黏,且很快会析出水分。如果废水系统不能正常投用, 系统中杂质就会累积, 导致石膏脱水越来越困难、?( 4) 石膏浆液过饱与度控制不好, 导致结晶颗粒过细或出现针状及层状晶体。?( 5)煤种硫分偏高导致烟气脱硫装置( FGＤ) 进口烟气中含硫量超标。如果进口烟气中ＳO2 得含量严重超标,会带来两方面负面影响:一方面导致CaＳO3?1／2H2O 氧化不充分;另一方面也导致石膏晶?体结晶得时间过短, 不能生成大颗粒得石膏晶体,从而脱水因难。?( ６) 吸收塔浆液或石膏浆液得含固量达不到要求、吸收塔浆液得含固量达不到要求, 则直接导致石膏旋流器底流出来得石膏浆液含固量偏低。而如果石膏浆液含固量达不到要求,则直接影响脱水效果、
(7) 真空皮带机真空达不到要求、具体原因有真空皮带机处管道漏真空、气液分离罐到真空泵得管道结垢堵塞或滤布
孔径过小等。如果真空泵及皮带机得管道漏真空、气液分离罐到真空泵得管道结垢堵塞,那么真空泵得抽吸能力就会减弱, 就不能将皮带机上石膏滤饼中得游离水吸出, 导致石膏含水率超标。另外滤布孔径过小则可能被杂质堵住, 也会影响脱水效果、
3 石膏含水率高得解决过程?对照石膏含水率高得主要因素并结合扬二厂脱硫系统得实际情况, 对从石灰石至石膏整个生产流程进行充分分析,找出生产流程中存在得各种问题,尤其发现石膏中杂质及CａCＯ３含量偏高、石膏浆液得含固量偏低、真空皮带机工作参数不正常等影响石膏脱水得因素, 有针对性地采取下列措施。?3、1 降低系统中杂质含量以提高石膏浆液得纯度?( 1)提高静电除尘器各电场得参数, 降低电除
尘出口得烟尘含量、
(２) 提高石灰石得品质, 使石灰石ＣaCO３含量大于93％, 从而减少吸收塔中杂质,保证石膏晶体得结晶能正常进行, 使晶体颗粒得形状趋于规则化。
(3)对石膏浆液进行抛弃, 在经过连续3 天得彻底抛弃后石膏浆液得品质得到了大幅度提高, 石膏脱水时滤饼表面瞧不到深褐色物质覆盖, 石膏得颜色也变白了。
( 4) 对废水进行改造, 实现废水得正常排放。
采取以上措施后, 系统中得杂质大幅度减少, 吸收塔中浆液
得品质得到了提高, 这从吸收塔中氯离子得含量可以瞧出, 以1号炉为例, 采取措施前后氯离子含量见表1、?3、2 对表计进行校正?由于表计得准确性时刻影响着整个脱硫系统得正常运行,影响着石膏得脱水效果,因此对偏差较大得表计全部进行了校正及整改。?( １) 对pＨ计进行了校正, 将偏差范围控制在０、2 内, 使pH 计能及时准确地反映吸收塔内得真实pH 值;?(２) 对吸收塔得密度计进行改造,在主管道上加装了节流孔板, 提高了密度计前后得压差。改造之后显示值与便携式相比误差均在４0 kg/m3以内, 在线密度计误差明显减小。pH 计及密度计准确性提高后, ｐH 值大幅波动得情况减少了, 运行人员将参数调整在５、２~5.7 得最佳范围内, 不但石膏中CaＣO3 及CaSO3?1/2H2O 得含量大幅减少, 石膏得含水率大幅降低, 而且也提高了石膏品质。表计校验前后参数见表2。?3.３提高吸收塔内浆液得含固量?由于密度计校验后比较准确, 通过取样分析, 将含固量与密度对应起来, 再根据浆液密度很好地将吸收塔得含固量保持在２０%左右。?3、４提高石膏旋流器底流得含固量?石膏旋流器底流得含固量高低对脱水来说至关重要, 因此提高石膏旋流器底流得含固量也就是这次试验一个重点, 从2 个方面着手进行了整改。?(1) 提高石膏旋流器进口得压力, 根据理论研究, 旋流器进口得压力越高分离效果越好, 把旋流器得进口压力从130 ｋPa 提高到1５0 ｋPa。?( ２)
对石膏旋流器得沉砂嘴尺寸进行了调整,将原来得直径由D20 mm 调整到D17。５mm, 提高了旋流器得分离效果。?通过以上两方面得工作,把原来得30％得含固量提高达到５0%左右, 达到了设计要求。以1号炉为例, 具体数据见表3。
３.５对真空皮带机进行检查?通过检查发现皮带机下方得塑料真空管有漏点,全部更换后真空皮带机得真空达到正常水平。在真空泵及皮带机运行正常得情况下, 真空泵得真空度及电流就是脱水效果好坏得一个重要表征, 平常可?以通过真空度与电流大致判断石膏得含水率。?3。6控制石膏得结晶时间
石膏结晶需要一定得时间,如果时间过短, 则生成得石膏颗粒过小, 不易脱水, 如果结晶时间过长,则生成针状或者层状得晶体, 如果进一步向片状、簇状或花瓣形发展, 其黏性大难以脱水, 所以控制石膏得结晶时间非常关键。针对石膏结晶时间不够、脱水困难这个问题,采取了以下３个措施。表1 采取措施前后氯离子含量对照
采取措施前:7月3０日１0５75;8月１日9７56;8月２日11268。?采取措施后:8月16日8681;８月１7日8185;8月１9日3２47、?表 2 表计校验前后参数对照表%?校验前校验后
8月6日8月7日8月15日8月1７日
石膏中CaCＯ3 2。88 2、77 ０。25 0。54?石膏中CaSＯ３?１/2H2O 0。0８０.3８0.03 0.43 含水率 16。3５ 1３、63 ９。08 10。07?表３.1改造前后含固量对比%
改造前:8月1日８月2日8月3日8月4日8月５日8月６日
３9 39 36 39 30 ３4?改造后:8月16日8月16日8月1７日８月1７日８月１9日8月19日
52 ５4 54 58 50 ５0?(1)提高吸收塔内得液位, 让浆液达到脱水密度得时间变长, 延长石膏得结晶时间。?(2) 提高吸收塔内浆液得密度, 这实际上也就是变相地延长石膏得结晶时间。?(3) 在采取上面２个措施未取得明显效果后,又对 1 号炉得石膏浆液进行了彻底地抛弃,将吸收塔浆液得密度降到1 ０20 kg/ｍ3。然后让石膏慢慢生长满足其结晶时间, 待达到脱水密度后再进行脱水。满足晶体生长时间后得晶体从形状来瞧明显比抛弃之前规则, 见图1、２。从达到脱水密度后得几天取样数据来瞧, 石膏含水率平均在１0％以内, 达到了设计要求, 具体数据见表4。对３、4 号炉吸收塔浆液得抛弃也取得了同样理想得效果。?４结论
石膏含水率得影响因素较多, 各种因素之间又相互影响, 要
分析起来非常困难,通过这次试验,找出了一些对扬二厂来说影响非常大得因素并进行了调整, 解决了石膏含水率超标问题,但要把石膏脱水率长期控制在10%以下, 就必须坚持做到以下几点。
(１)尽量减少杂质对石膏结晶及脱水得影响。?①保证电除尘正常投用, 提高电场得参数, 控制烟气中得含尘量在145 mg/m3以下。
②提高石灰石得品质, 保证石灰石中CaＣＯ３得含量要大于93％、
③废水系统要正常投用,保持整个系统中得杂质及石膏中得杂质不超标。
( 2) 降低煤种得含硫量, 最好将煤种得硫份控制在设计得0、8％以下, 保证ＣaSO3?1/2H2O 能够充分氧化生成石膏以及石膏晶体能够正常结晶。?( 3) 加强脱硫设备得维护管理, 保证pH 计及密度计得准确性, 保证真空皮带机运行正常,运行人员根据运行工况将各项参数控制在最佳范围, 提高吸收塔浆液得质量, 使石膏得生成及结晶能够顺利进行。
( ４) 加强脱硫化学监测分析表单得管理,建立监测数据与运行操作得紧密联系, 使监测数据真正起到监测、监督、指导运行得作用。
粉煤灰和脱硫石膏的特性
粉煤灰和脱硫石膏的特性 1. 粉煤灰是燃煤锅炉排放的废渣，是煤燃烧后形成被烟气携带出炉膛的从烟气中收捕下来的细灰。粉煤灰也称飞灰，是燃煤电厂将煤磨细成 100μm 以下的细粉，用预热空气吹入炉膛悬浮燃烧，产生高温烟气，经由捕尘装置捕集得到的粉状残留物，是一种人工火山灰质材料。对于粉煤[16-20]。灰的综合利用，一般也包括炉底渣（1）颜色 粉煤灰的颜色一般在乳白色到灰黑色之间变化。粉煤灰的颜色是一项重要的质量指标，可以反映含碳量的多少和差异。在一定程度上也可以反映粉煤灰的细度，颜色越深，粉煤灰的粒度越细，含碳量越高。粉煤灰有低钙粉煤灰和高钙粉煤灰之分，通常高钙粉煤灰的颜色偏黄，低钙粉煤灰的颜色偏灰。 （2）粉煤灰的细度和比重 粉煤灰颗粒细度与磨制的煤粉细度有关，一般在0.4~320μm 之间，3。粉煤灰越细，细粉占的比重越大，其活 1.3~2.7g/cm相对密度一般为性也越大。粉煤灰的细度影响早期水化反应。（3）粉煤灰的物理性质 粉煤灰的物理性质包括密度、堆积密度、细度、比表面积、需水量，这些性质是化学成分及矿物组成的宏观反映。由于粉煤灰的组成波动范围很大，因此其物理性质的差异也很大。
表1 粉煤灰的物理性质 平均值单位数据范围性质 3密度2 3~4 g/cm3堆积密度0.71 g/cm0.32~1.9 3密实度36.5 22~45 t/m2700~17000 氮吸附法：3330 /g cm 比表面积1340~6980 透气法：3230 原灰标准稠度% 26~69 49 需水量77~180 100 % 天抗压强度2833~78 60 % 比 （3）粉煤灰的化学成分 粉煤灰的化学成分与煤所含有的各种物质成分有关，主要成分是二氧化硅（SiO）、三氧化二铝（AlO）、三氧化二铁（FeO）、氧化钙（CaO）、32232氧化镁（MgO）、未燃尽的炭（烧失量），还有少量微量元素等。其中SiO、2AlO、FeO三种成分占70%左右，CaO
脱硫石膏对水泥性能的影响及其品质差异分析.
2010.No.10项目化学成分/% 率值 矿物组成/% Loss SiO 2Al 2O 3CaO Fe 2O 3MgO SO 3fCaO K 2O Na 2O KH n P C 3S C 2S C 3A C 4AF 熟料A 0.3421.905.3064.783.362.460.501.22 0.640.220.892.531.5855.3621.108.4010.21熟料B 0.48 20.16 6.38 63.57 3.58 2.98 0.98 1.16 0.23 0.92 2.02 1.78 54.80
16.60 10.90 10.80 0引言 脱硫石膏是以石灰石/石灰—石膏法对燃煤烟气 进行脱硫处理得到的工业副产物，每脱除1t SO 2约产生脱硫石膏2.7t 。脱硫石膏化学成分以二水硫酸钙为主，并含有少量碳酸钙、亚硫酸钙以及微量Na +、Mg 2+、 Cl -、F -等水溶性离子，Cr 、Cd 、Hg 、Pb 重金属含量均甚 微[1-3]。随着我国脱硫技术的应用与发展，脱硫石膏年排放量巨大，目前年排放量已约700万t 。为此，人们在用脱硫石膏作建筑石膏、石膏板材、石膏砌块以及水泥缓凝剂等方面进行了大量的研究。 脱硫石膏品质与脱硫工艺中石灰石的品质（化学成分、粒径、比表面积、活性）、脱硫效率和氧化效率等有关，因而，不同产地脱硫石膏的化学成分和品质存 在较大差异。目前，人们在脱硫石膏作水泥缓凝剂方面已进行了较多的研究与应用，但对脱硫石膏的品质差异及其对水泥体积稳定性、与外加剂相容性等物理性能影响却关注研究较少。为此，本文对不同产地脱硫石膏及天然石膏对水泥物理性能的影响进行了比较，分析探讨脱硫石膏的品质差异及其对水泥性能的影响机制。 1试验材料 本文选取矿相成分不同的两种水泥熟料（A 和
利用脱硫石膏制备高品质二水石膏.
第４５卷第１期人工晶体学报ｖ０１．４５Ｎ。．１垫！鱼生！旦：一——』些坐坠坚』堡堡堡』些些些————————墅鬯垡坠 利用脱硫石膏制备高品质二水石膏 卢静昭，赵斌，陈学青，曹吉林 （河北工业大学化工学院，河北省绿色化工与高效节能重点实验室，天津３００１３０） 摘要：利用脱硫石膏在酸性溶液中重结晶的特点，采用重结晶技术对脱硫石膏进行脱色提纯，通过对溶解、结晶过程 的控制制备出高纯度、高自度的二水石膏。研究了硫酸浓度、晶种量、料浆浓度、稳定剂、温度、反应时闻、陈化时闻对 二水石膏结晶的影响，并进行了母液循环实验。研究结果表明：常压下，Ｈ２Ｓ０４用量ｌＯ．Ｏ％，ｃａ（（）Ｈ）ｚ用量０．５％，料 浆浓度７．４％。聚乙二醇用量０．５％，反应温度１２０℃，反应时间２．５ｈ，陈化２４ｈ后生成的二水硫酸钙结晶形貌良好， 白度为９４．０ｌ％，纯度达９９．２４％；母液循环３次后生成的二水石膏纯度大于９８％。 关键词：脱硫石膏；重结晶；二水硫酸钙 中图分类号：ＴＤ９８文献标识码：Ａ文章编号：１０００－９８５ｘ（２０１６）０１枷９７聊 Ｐｒｅｐ黜曩６触ｏｆｔｈｅｌＩｉｇｌｌ－ｑｕａｌｉ锣Ｇｙｐｓ啪ｂｙＤｉｈｙｄｒａｔｅＦＧＤ 明ｊ堍一批ｏ，ＺＨＡ０Ｂ讥，ＣＨＥＮＸ妣一ｑ吨，ＣＡ０沁ｈ （ＨｅｂｅｉＰｒｏｖｉｎｃｉａｌＫｅｙＬａｂｏｆＧｒｅｅｎＣｈｅＩＩＩｉｃａｌ‰ｈｎｏｌｏ盱＆ＨｉｇｈＥ雎ｃｉｅｎｔＥｎｅｒｇｙＳａｖ咄，Ｓｃｈ００ｌ０ｆｃｈｅｍｉｃａｌＥ嚼ｎｅ谢ｎｇ＆‰ｈ叫。盱，Ｈｅ鼬Ｕｌｌｉｖ∞ｉ‘ｙ０ｆ ２０１５，口ａ删３１＾Ｍｇｍｆ１ｋｈｎｏｌｏ盯，Ｔｉ删ｉｎ３００１３０，Ｃｌｌｉ∞） （女缸ｉｔ】ｅｄ７Ｊ￡五ｙ２０１５） Ａｂｓｔ姻ｃｔ：ＢａｓｅｄｏｎｔｌｌｅｒｅｃｒｙｓｔａⅡｉｚａｔｉｏｎｃｈ锄ｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓｏｆｇｙｐｓｕｍｉｎａｃｉｄｉｃ舭ｏｎ，ａ姗隅ｐｈｅ出ａｃｉｄｓ０１蕊ｏｎ ＩＩｌｅｔｌｌｏｄｗａｓｕｓｅｄｔｏｄｅｃ０１０ｄＩ唱动ｒｐ呲ｎｂｙｃｏｎｔＩＤＵｉｎｇｔｌｌｅｐｒｅｐａ瑚商ｏｎｏｆｃｒｙｓｔａＵｉｚａｔｉｏｎ舳ｄｓ幽ｃｄｉｓｓｏｌｕｔｉｏｎｐＩＤｃｅｓｓ，
影响脱硫石膏品质的常见原因修订稿
影响脱硫石膏品质的常 见原因 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
影响脱硫石膏品质的常见原因 烟气中灰尘含高。烟气中的灰尘在脱硫过程会因洗涤而进入浆液中，浆液中的杂质含量高时，不能随着脱水而全部排出，使成品石膏中的杂质含增加，影响石膏品质。烟气中灰尘含量高的原因主要是煤质差及电除尘效果差所致，当入口烟气中灰尘含量超标时及时联系锅炉运行检查电除尘运行情况，适当关小增压风机静叶开度，减少进入脱硫的烟气量，待电除尘恢复正常后再恢复脱硫系统的正常运行。也有可能是脱水后废水排放少，使吸收塔的杂质越积越多。 吸收塔浆液中亚硫酸钙含量高。亚硫酸钙含量升高的主要原因是氧化不充分引起的，正常情况下由于烟气中含氧量低（4%~8%左右），锅炉燃烧后产生的烟气中的硫氧化物主要是二氧化硫，在脱硫过程中浆液吸收二氧化硫而生成亚硫酸钙，脱硫系统通过氧化风机向吸收塔补充空气，强制氧化亚硫酸钙生成硫酸钙，硫酸钙与2个水分子结合生成石膏分子，当石膏达到一定饱和程度后结晶析出，经脱水后产生成品石膏。而由于种种原因不能使亚硫酸钙得到充分氧化时（原因包括氧化空气流量不够；氧化空气压力达不到要求；吸收塔搅拌器搅拌效果不佳等），浆液中亚硫酸钙的含量就会升高，最终使成品石膏品质下降，同时会
造成脱水效果差、脱硫系统脱硫效率差、石灰石消耗量增加等一系列不良影响。此时要检查氧化风机运行情况（压力、电流、流量等），氧化空气母管是否有漏气现象，必要时适当减少进烟量；也可以排出一部分吸收塔浆液，增加新鲜水，待吸收塔内浆液品质改善后再恢复正常运行。吸收塔浆液中碳酸钙含量高。碳酸钙作为脱硫的吸收剂，在脱硫系统运行过程中要不断的补充，为了保证脱硫效果，吸收塔内要保持一定的PH值，有时PH值保持较高，这样浆液中的碳酸钙含量就会较高；也有可能石灰石活性较差，石灰石浆液补充到吸收塔内后，在短时间内不能充分电离，也就不能和二氧化硫发生反应，最终会随脱水而进入石膏中。这两种情况也会影响石膏品质。运行中要适当控制PH值，兼顾脱率效果和石膏品质，同时要注意石灰石浆液的补充量，当补充大量石灰石而PH上升不明显时有可能是石灰石活性差，必须要让石灰石有充分的时间在吸收塔内电离。 滤饼冲洗不充分。滤饼冲洗主要作用是降低石膏中的氯离子浓度，正常要求成品石膏中氯离子的浓度小于100PPm，通过滤饼冲洗水的冲洗能达到这一要求，有时由于滤饼冲洗水流量不足，有可能会使石膏中氯离子浓度超标；也有可能石膏浆液中本身氯离子浓度较高，最终使石膏中含量
石膏品质影响因素
影响湿法脱硫石膏脱水效率的因素 1前言 二氧化硫是“十二五”期间，国家明确的主要污染物减排指标之一，湿法脱硫工艺作为烟气脱硫的方法之一，已经在发电企业实施。该工艺的副产物脱硫石膏因可以回收利用，具有一定的经济价值。正常情况工艺设计要求脱硫石膏经脱水后含水率为10%，压滤后成形较好，成干态。但实际工程应用中脱硫石膏的脱水效果偶尔会出现不理想的状况，其含水率远大于设计要求，呈稀泥浆状，对脱硫石膏的排放及拖运造成很大的影响，甚至于直接影响脱硫石膏的外售。 2石膏脱水原理概述 吸收SO2后的脱硫浆液在脱硫塔内经氧化形成石膏浆液,当浆液达到一定密度后，被送入过滤系统进行脱水。石膏过滤系统主要设备包括水力旋流器和真空带式压滤机，二者分别承担了石膏的一级脱水和二级脱水的任务。经水力旋流器离心浓缩后的石膏浆液一般含水量为50%，通过真空带式压滤机作用石膏含水率才可能降低到10%。 真空压滤机是二级脱水系统的核心，其脱水原理是通过真空泵抽真空，在石膏表面形成负压力，强制分离石膏与水分。当含水的石膏均匀排放到真空皮带机的滤布上，随着滤布的运转在真空泵的吸力及重力作用下，脱硫石膏中的水分会被逐渐吸出。脱水后的石膏经滤布输送到皮带尾端后，经过滤分离系统，石膏从滤布上剥离，落入石膏仓内，同时石膏中抽出的废水可以循环利用送回洗涤系统再次使用。 3石膏脱水效率的影响因素 脱硫石膏脱水效果不好，影响因素是多方面的，主要包括：石膏结晶体粒径的影响、石膏浆液性质的影响、脱硫塔及运行控制的影响等。 3.1石膏结晶体粒径的影响 石膏晶体的结晶状况直接对石膏浆液性质造成影响。有研究表明石膏结晶体粒径是影响脱水的主要因素，当石膏晶体粒径越小，则石膏浆液密度越大，脱水性能越差。 3.2 石膏浆液性质的影响 3.2.1.石膏浆液密度 石膏浆液密度的大小会直接影响到水力旋流器的工作效果，密度过小则浆液含固率低，不利于水分的分离。通常可以通过增加吸收液的循环使用次数提高塔内浆液密度，当浆液中固体含量增加，过饱度增大时，则石膏结晶时间同步增加，晶体长大的机率更高，更有利于石膏脱水。研究表明当吸收塔内固体含量达到15～18%时，石膏结晶体含量最高。 3.2.2 石膏浆液中的石灰石 实际运行中石膏浆液中含有一定量的石灰石杂质，其含量需控制在3%以下。因为石灰石中的杂质(惰性物)在吸收塔内会影响石膏结晶的粒度和纯度，不利于石膏的结晶，控制好石膏中石灰石含量是系统运行的重要指标之一。 3.2.3 石膏浆液中氯离子 石膏浆液中氯离子主要来源于烟气中的HCl和工艺水，特别是HC来源于煤的燃烧，氯离子会随烟气进入脱硫塔浆液中。尹连庆等人的研究表明石膏浆液中的晶体在结晶过程中，氯离子会被晶体包
3万吨脱硫石膏处理生产线资料(蒸汽)
脱硫石膏资料 编号：XGBJ0802-FGD03 利用脱硫石膏生产建筑石膏粉生产线 方案介绍 生产能力：4.2t/h 汇森机电科技 二〇一一年四月
目录 1. 综述 (3) 1.1产品方案 (3) 1.2主要技术规格 (3) 1.3原料要求 (4) 1.4物料平衡计算 (4) 1.5实验室 (5) 1.6公用设施 (5) 1.7工作体系 (7) 1.8人力要求 (7) 2. 工艺简介 (8) 2.1生产车间 (8) 2.2电控系统 (8) 3. 主要设备清单 (13) 4. 贸易报价 (16) 4.1价格 (16) 4.2包装 (16) 4.3付款条目 (16) 4.4价格有效期 (17) 4.5交货 (17) 4.6注解 (17) 5. 注意 (18)
1.综述 1.1产品方案 1.1.1生产能力 小时产量：4.2t 年产量：30240t（年工作时间7200小时） 以上产量基于脱硫石膏游离水含量≤10%，CaSO4·2H2O含量≥90% 1.1.2产品规格 80～120目建筑石膏粉 1.2主要技术规格 1.2.1质量标准 生产出的建筑石膏符合中华人民国建筑石膏国家标准（GB/T9776-2008），符合以下要求： 1.2.2产品规格
可根据用户要求通过调整工艺参数生产满足纸面石膏板、石膏砌块、粘结石膏、嵌缝石膏、粉刷石膏等各种石膏建材的建筑石膏。 1.3原料要求 1.3.2热源 蒸汽 压力：1.0～1.3MPa 温度：≥180℃ 1.4材料平衡计算
1.5实验室 为保证生产出的建筑石膏符合GB/T9776-2008《建筑石膏》的相关要求，应装配必要的检查设备。实验室设备主要用于检查石膏粉性能指标，也检查其标准稠度、初终凝时间、建筑石膏抗折强度和抗压强度。请详见设备表。 1.6公用工程 1.6.1电力 1.6.2水
脱硫石膏脱水困难原因分析和解决处理方案总结
大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析 及解决方案 1石膏脱水困难的现象极其原因分析 1.1现象 1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿； 2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质； 3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。 4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。1.2原因分析 影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。 1.2.1 参数控制 参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。 1.2.1.1浆液PH值。 浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。控制PH值就是控制过程的一个重要参数。控制P H值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。因为SO2溶解过程中，离解
出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。 1.2.1.2浆液密度。 石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2的吸收，不利于碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。利旧旋流器出力有限，不能满足石膏脱水需求。 1.2.1.3吸收塔液位 吸收塔液位影响亚硫酸盐的充分氧化和石膏在塔内的停留时间。液位高，氧化区延长，石膏纯度高，石灰石浆液循环反应充分。液位低，使收塔中的氧化区缩短，亚硫酸盐得不到重复氧化，同时是储存在吸收塔中的石膏浆液相对减少，容易使浆液密度超限，使补入的石灰石浆液得不到充分的循环反映就排出吸收塔，密度一旦超限，由于石膏排出量受限，会发生密度过高使石膏难于脱水的问题。 1.2.1.4粉尘含量 原烟气中的飞灰进入吸收塔浆液中在一定程度上阻碍了SO2与脱硫剂的接触，降低了石灰石中Ca2＋的溶解速率，同时飞灰中不断溶出的一些重金属如Hg、Mg、Cd、Zn等离子会抑制Ca2＋与HSO3－的反应，“封闭”了吸收剂的活性。一般
缓凝剂对脱硫石膏性能影响
缓凝剂对脱硫石膏性能影响 姜伟，范立瑛，刘健飞，王志 （济南大学材料科学与工程学院，山东济南 250022） 摘要：系统研究了柠檬酸、三聚磷酸钠、酒石酸、骨胶四种添加剂对脱硫石膏凝结时间、强度、晶体生长发育等的影响 并对泌水现象加以解决。结果表明：四种缓凝剂均延长了凝结时间，降低了强度，使晶体粗化，由针状生长成为短柱状结 构。减水剂、引气剂等的复配有效改善了脱硫石膏的泌水现象。 关键词：缓凝剂；凝结时间；强度；泌水 烟气脱硫石膏是一种非常好的建材资源，是与天然石膏等效的原材料。伴随国家进一步加大对环保技术 及装备自主创新的投入力度和政策支持力度，将快速推动脱硫产业化步伐，保障脱硫石膏资源化利用[1-2]。但 我国目前没有对烟气脱硫石膏基础理论做过系统深入的分析，使得脱硫石膏存在凝结时间快、标准稠度大、 级配不合理等问题得不到解决。 实验系统研究了缓凝剂对脱硫石膏性能的影响，采用多种缓凝剂：柠檬酸、三聚磷酸钠、酒石酸、骨胶 研究其对脱硫石膏的性能影响，分析缓凝机理并解决所产生的泌水问题。 1 原材料与实验方法 1.1 原材料 脱硫石膏为平邑柏林石膏公司生产，标准稠度水膏比为66℅，初凝、终凝时间分别为9.5min、18min，成 分分析如表1： 表 1 脱硫石膏主要化学成分w /% 成分SiO2 Fe2O3 Al2O3 CaO MgO SO3脱硫石膏 1.66 0.07 0.48 37.10 1.11 50.80 1.2 实验方法 外加剂的添加方式：缓凝剂先与水混合，再加入脱硫石膏，其它外加剂先与脱硫石膏混料后再加水搅拌 成型。石膏砌块养护条件：试件成形后在室温条件下静置1d，再放入(40±2)℃的恒温箱中烘至恒重； 建筑石膏性能测试：建筑石膏凝结时间、标准稠度、强度测定参照GB9776-88《建筑石膏》进行。取石 膏硬化体原始断面，用S-2500型扫描电子显微镜（scanning electron microscope , SEM）观测其晶体形貌。 2 实验结果与讨论 2.1 缓凝剂对脱硫石膏性能的影响 本实验采用的缓凝剂主要有柠檬酸、三聚磷酸钠、酒石酸、骨胶。缓凝剂对脱硫石膏初凝、终凝时间影 响见图1、图2。由于外加剂掺量大于w(STPP)=0.1℅的时候，泌水现象比较严重，因此实验选用低于0.1℅的 掺量。由图1、2可以看出：不同缓凝剂随着掺量的增加，脱硫石膏凝结时间不断延长，初凝与终凝之间的时 间没有明显变化趋势。一定掺量下缓凝剂对脱硫石膏的凝结时间影响分别为柠檬酸﹥骨胶﹥三聚磷酸钠﹥酒 石酸，柠檬酸在掺量为0.05℅的情况下，初凝时间达到了54min，但由于泌水现象严重，未继续添加缓凝剂。 69
提高脱硫石膏品质的途径
提高脱硫石膏品质的途径 石灰石浆液在吸收塔内吸收烟气中的SO2，通过化学物理反应生成副产物石膏，品质合格的石膏可进行广泛的综合利用，具有显著的环保效益和经济效益。因此，通过各种有效途径进行控制与提高脱硫石膏品质，是石膏综合利用的前提。 1 概况 石灰石/石膏湿法烟气脱硫(FGD)是当前国内外最主要、也是应用最广的烟气脱硫工艺技术。其利用石灰石浆液在吸收塔内吸收烟气中的SO2，通过复杂的化学物理过程生成以石膏为主的副产物。它包括自然氧化产物二水硫酸钙(CaSO4??2H2O)与副反应产物即部分未氧化的亚硫酸钙(CaSO3??1/2H2O)的混合物。 后经一级旋流和脱水处理，可进行广泛的综合利用，可用作水泥生产、石膏装饰板、隔断墙、工艺品等，具有显著的环保效益和经济效益。而对石膏的综合利用选择主要取决于脱硫石膏的品质以及市场对脱硫石膏的需求，因此有效控制与提高脱硫石膏生产的品质是进行石膏综合利用的前提。 2 脱硫石膏的特性 2.1 脱硫石膏生产工艺 石膏排出及脱水系统主要设备有石膏排出泵、石膏浆液缓冲箱、石膏浆液缓冲泵、石膏旋流器、真空皮带脱水机、真空泵、滤液箱、滤布/滤饼冲洗泵、石膏皮带、石膏库等设备设施组成。石膏脱水分为两级，第一级为石膏旋流器，第二级为真空皮带脱水机。
1-吸收塔 2-石膏排出泵 3-石膏浆液缓冲箱 4-石膏浆液缓冲泵 5-石膏旋流器 6-真空皮带脱水机 7-石膏输送机 8-石膏库 9-滤液箱 10-石膏溢流箱 11-真空泵 吸收塔底部排出的浆液主要由石膏晶体(CaSO4??2H2O)组成，其含固率为10%-15%，经一级石膏旋流器旋流浓缩为40%-50%石膏浆液，被送至真空皮带脱水机进行二级脱水后成为含水率小于10%的石膏。 为有效控制石膏中的Cl-、F等杂质的含量，保证石膏品质，在石膏脱水过程中，系统设置滤布冲洗装置对石膏进行两级冲洗，以充分降低石膏中Cl- 的含量。 2.2 脱硫石膏的化学、物理特性 脱硫石膏主要成分是二水硫酸钙(CaSO4??2H2O)，呈较细颗粒状，颗粒呈短柱状，平均粒径约50μm，径长比1.5-2.5之间，颜色显灰、黄，二水硫酸钙CaSO4??2H2O含量90%以上，游离水含量一般在10%-15%，其中含飞灰、有机碳、碳酸钙(CaCO3)、亚硫酸钙(CaSO3??1/2H2O)及有钠(Na)、鉀(K)、镁(Mg)的硫酸盐或可溶性盐等杂质。 未氧化的亚硫酸钙(CaSO3??1/2H2O)是脱硫石膏中的主要杂质，约占5%的含量，其很容易石膏晶体上结晶，很多细小的CaSO3??1/2H2O成簇结块在石膏表面，一方面使得石膏粒径分布变宽，粒径层次不齐，降低了石膏强度。另一方面包裹在石膏晶体表面的细微颗粒靠毛细作用吸附大量浆液，使得石膏脱水性能变差。 脱硫石膏的纯度受石灰石的纯度、亚硫酸钙(CaSO3??1/2H2O)氧化率、进入吸收塔的粉尘浓度及吸收塔的除尘率等因素直接相关。 脱硫石膏化学成分较为稳定、颗粒度小、外形完整结构紧密、结晶结构网致密有较高抗压、抗折强度高。 3 控制与提高脱硫石膏品质的途径
关于脱硫石膏品质影响因素的分析
影响脱硫石膏品质的因素分析 一、我厂脱硫工艺介绍 我厂一期2X 600MW机组脱硫系统采用上海石川岛电站环保工程有限公司的湿法石灰石-石膏工艺。该套烟气脱硫系统（FGD）处理烟气量为100%勺烟气量，不设烟气旁路，FGD S统由以下子系统组成：烟气系统（未设增压风机及GG）吸收塔系统、 石膏脱水系统（包括真空皮带脱水系统和石膏储仓系统）、石灰石制备系统（未设磨机）、公用系统、排放系统、废水处理系统、电气系统、控制系统。 1.烟气参数（设计煤种，100%BMC负荷） 表1烟气参数 表2 石灰石粉参数
3.脱硫装置主要性能指标 表3 脱硫装置性能指标 4.脱硫系统设备概况 表4脱硫设备概况
二、目前脱硫运行存在的问题 1.吸收塔浆液和生成石膏的化验数据 表5化验报告单
2.近期石灰石粉品质统计 见附件 三、影响石膏品质的因素分析 1、物料因素 影响石膏生成品质的主要因素是石膏浆液的品质，以下是国内普遍认可的石膏浆液的控制标准：
而石灰石品质不仅直接影响脱硫效率，也影响石膏浆液的品质，决定了石膏浆液中硫酸盐和碳酸盐的含量。石灰石品质主要有以下指标：化学成分、粒径、活性、比表面积等。其中化学成分主要有氧化钙、氧化镁、二氧化硅等。以下各指标对脱硫工艺性能的影响： 化学成分中的氧化钙含量越高，越有利于提高脱硫效率和石膏品质；氧化镁含量越高， 石灰石的活性越低，影响石膏生成的品质；二氧化硅含量高，影响脱硫工艺设备的耐磨 性。 石灰石粉的粒径越小，其比表面积越大，溶解性越好，反应效率高；相反，如果粒径 大，必须在很低的PH值下才能充分溶解，但这样又影响了脱硫效率。 石灰石的活性越高，反应速度越快；相反，反应速率越快的石灰石粉，其活性越好。 根据湿法石灰石一石膏法脱硫设计技术规范要求，石灰石中的碳酸钙含量大于90%燃用中低硫份煤种时，石灰石细度要保证250目90%以上的过筛率，燃用高硫分煤种时，石灰石细度要保证325目90鸠上的过筛率。由于，我厂周边煤矿产煤属于低硫煤，因此，我厂脱硫工艺设计中，石灰石的品质也是按规范要求设计。 2、运行控制因素 2.1浆液PH值的控制浆液的ph 值对石灰石的溶解、石膏的生成、脱硫效率、亚硫酸钙的生 成都有不 同的影响。根据石灰石一石膏法的脱硫运行经验，浆液PH值一般控制在5.5-6.0 。
处理工艺对脱硫石膏晶体形态的影响研究
第３１卷第１２期 ２００８年１２月际丕化工ＶｏＬ３ｌＮｏ．１２ Ｄｅｃ．２００８处理工艺对脱硫石膏晶体形态的影响研究 林少敏，黄利榆，陈少瑾 （韩山师范学院环境化学应用技术研究所，广东潮州５２１０４１） ［摘要］脱硫石膏的晶体颗粒形态是影响石膏制品性能的重要因素之一。脱硫石膏的颗粒级配较差，采取粉磨的措施或者利用脱硫石膏与天然石膏混合使用的方法可以改善；采取蒸压处理的方法，有利于解决脱硫石膏晶体尺寸较大、颗粒级配较差的问题，同时可以生成高强度的ａ一半水石膏。 ［关键词］脱硫石膏：颗粒形态：粉磨：蒸压 【中图分类号】Ｘ７７３【文献标识码］Ａ［文章编号］１００３—５０９５（２００８）１２－００１６－０２ 脱硫石膏是烟气脱硫（ＦＧＤ）过程中产生的废弃物，不仅占用土地，而且污染了环境［１．２】。脱硫石膏的主要成分是二水石膏，一般为潮湿、细粉状，纯度高，可以代替天然石膏生产不同用途的石膏制品。但是，由于我国对烟气脱硫石膏的研究起步较晚，对脱硫石膏的性能特点、处理工艺及加工设备等方面缺乏系统、详细的研究，这在很大程度上制约了脱硫石膏资源化利用的发展嘲。如果能结合脱硫石膏本身的性能特点，采用合适的工艺手段对其进行处理，制备性能优异的石膏制品，具有非常重要的意义。本文着重研究了脱硫石膏的处理工艺对其晶体颗粒形态以及石膏制品性能的影响。 １实验 １．１材料 实验所用的脱硫石膏来自ＤＴ发电厂：湖北模具石膏、青海模具石膏均为工业原料。 １．２实验方法 １．２．１加热脱水处理 样品先在实验室干燥箱８０℃恒温６ｈ，再升温到１６０℃恒温４ｈ，然后各称取２００ｇ进行陈化，并记录随陈化时间的增加，样品重量的变化。 １．２．２蒸压脱水处理 利用高温灭菌锅对脱硫石膏样品进行蒸压处理，压力约为Ｑ１５ＭＰａ，温度约为１２７℃，蒸珏班悯３ｈｏ１．２．３石膏颗粒形态的观察 利用ＯｌｙｍｐｕｓＣＸ３１型生物显微镜观察石膏的颗粒形态，放大倍数分别为４００倍和１０００倍。 ［基金项目］广东省科技计划项目（２００７８０１０８００００２：２００６８３７００１００４），韩山师范学院博士科研启动项目（２００８）［收稿日期］２００８—０９一ｌＯ ［作者简介］林少敏（１９７８一），男，副研究员，主要从事生态环境、材料物理与化学方面的研究。２结果与讨论 ２．１ＴＤ发电厂脱硫石膏的颗粒形态 对ＤＴ发电厂的脱硫石膏进行取样，进行加热脱水处理。利用显微镜观察脱水处理前后脱硫石膏的颗粒形貌，放大倍数为４００倍，结果如图１（ａ）和（ｂ）所求， （ｎＪ脱惋Ｉｌ竹脱水前（一ｌＯＯｆＳ）（”脱硫石青脱水后（×４００倍）图１脱硫石膏脱水前后颗粒形态的对比 由图Ｉ（ａ）、（ｂ）可见，ＤＴ发电厂脱硫石膏的颗粒大小较为平均，颗粒分布范围较小，主要集中在３０～６０ｕｍ之间，其颗粒级配较差。这种颗粒级配会造成煅烧后石膏制品的加水量不易控制，流变性不好，颗粒离析、分层现象严重，会影响石膏制品的和易性和保水性能，给生产操作带来困难。特别是ＤＴ发电厂脱硫石膏的晶体颗粒大多呈菱形片状，且脱水处理前后颗粒的形态变化不大，这会对石膏浆体的流动性产生负面影响，因此必须对其进行改性处理。 同时，对陶瓷厂实际生产中使用的青海模具石膏进行取样，利用显微镜观察其颗粒形貌，与脱硫石膏进行对比．放ｔ倍数为１０００倍，结果如图２所爪， 图２青海模具钿铂的赖辛立Ｊ眵念【ｘｌ ＯＯＯ倍）
影响脱硫石膏品质的常见原因(建文)
影响脱硫石膏品质的常见原因 烟气中灰尘含高。烟气中的灰尘在脱硫过程会因洗涤而进入浆液中，浆液中的杂质含量高时，不能随着脱水而全部排出，使成品石膏中的杂质含增加，影响石膏品质。烟气中灰尘含量高的原因主要是煤质差及电除尘效果差所致，当入口烟气中灰尘含量超标时及时联系锅炉运行检查电除尘运行情况，适当关小增压风机静叶开度，减少进入脱硫的烟气量，待电除尘恢复正常后再恢复脱硫系统的正常运行。也有可能是脱水后废水排放少，使吸收塔的杂质越积越多。 吸收塔浆液中亚硫酸钙含量高。亚硫酸钙含量升高的主要原因是氧化不十足引起的，正常情况下由于烟气中含氧量低（左右），锅炉燃烧后产生的烟气中的硫氧化物主要是二氧化硫，在脱硫过程中浆液吸收二氧化硫而生成亚硫酸钙，脱硫系统通过氧化风机向吸收塔补充空气，强制氧化亚硫酸钙生成硫酸钙，硫酸钙与个水分子结合生成石膏分子，当石膏达到一定饱和程度后结晶析出，经脱水后产生成品石膏。而由于种种原因不能使亚硫酸钙得到十足氧化时（原因包括氧化空气流量不够。氧化空气压力达不到要求。吸收塔搅拌器搅拌效果不佳等），浆液中亚硫酸钙的含量就会升高，最终使成品石膏品质下降，同时会造成脱水效果差、
脱硫系统脱硫效率差、石灰石消耗量增加等一系列不良影响。此时要检查氧化风机运行情况（压力、电流、流量等），氧化空气母管是否有漏气现象，必要时适当减少进烟量。也可以排出一部分吸收塔浆液，增加新鲜水，待吸收塔内浆液品质改善后再恢复正常运行。 吸收塔浆液中碳酸钙含量高。碳酸钙作为脱硫的吸收剂，在脱硫系统运行过程中要不断的补充，为了保证脱硫效果，吸收塔内要保持一定的值，有时值保持较高，这样浆液中的碳酸钙含量就会较高。也有可能石灰石活性较差，石灰石浆液补充到吸收塔内后，在短进度内不能十足电离，也就不能和二氧化硫发生反应，最终会随脱水而进入石膏中。这两种情况也会影响石膏品质。运行中要适当控制值，兼顾脱率效果和石膏品质，同时要注意石灰石浆液的补充量，当补充大量石灰石而上升不明显时有可能是石灰石活性差，必须要让石灰石有十足的进度在吸收塔内电离。 滤饼冲洗不十足。滤饼冲洗主要作用是降低石膏中的氯离子浓度，正常要求成品石膏中氯离子的浓度小于，通过滤饼冲洗水的冲洗能达到这一要求，有时由于滤饼冲洗水流量不足，有可能会使石膏中氯离子浓度超标。也有可能石膏浆液中本身氯离子浓度较高，最终使石膏中含量也高，这是可能烟气中氯化氢含量，也有可能是脱水过程中废排放
脱硫石膏对水泥性能的影响
脱硫石膏对水泥性能的影响 1 引言 脱硫石膏是火力发电厂烟气脱硫时由SO2和CaCO3反应生成的一种工业副产石膏,主要成分为CaSO4·H2O,还有一些杂质,如未反应完全的碳酸钙,石灰石中所含有的其它杂质和少量钾、钠盐,一般含量不大于0.5%。脱硫石膏产量大,不受天然石膏产地的限制,将其用于水泥生产已引起人们的广泛关注。国外已有成功地应用脱硫石膏作水泥缓凝剂的经验,我国近年才有脱硫石膏产出,尚未对其作水泥缓凝剂进行过系统研究,本工作针对发电厂年产30万吨脱硫石膏综合利用问题进行了深入研究。 工业副产石膏作为一种废弃物会污染环境。将废弃物资源化,使用脱硫石膏作水泥缓凝剂是非常有效的途径。这将给排污单位和水泥厂创造好的经济、社会、环境效益。 2 材料与实验方法 主要原材料有脱硫石膏、天然石膏、水泥熟料、矿渣、粉煤灰,化学成分如表1。 表1 原材料化学成分 脱硫石膏为灰白色粉末状,0.045mm方孔筛筛余1.0%。主要杂质为未反应完全的CaCO3和部分可溶盐。从化学分析可知,脱硫石膏不含对水化性能有负影响的杂质,适宜作水泥缓凝剂。 天然石膏为灰白色块状。 粉煤灰为电厂干排灰,物理性能见表2。 表2 粉煤灰物理性能
矿渣为水淬高炉矿渣。 将水泥熟料、石膏及各种混合材按配比要求计量后在球磨机中混磨30min,水泥细度达到国家标准要求。实测值,水泥0.08mm方孔筛筛余为7.0%～8.2%。复合水泥细度2.8%～4.7%。依据国家标准,对硅酸盐水泥、普通水泥、矿渣硅酸盐水泥、复合水泥的性能进行了全面测试。 3 结果与讨论 3.1 脱硫石膏对硅酸盐水泥、普通水泥性能的影响 脱硫石膏对硅酸盐水泥、普通水泥性能的影响如表3、表4所示,从试验结果可知,脱硫石膏的掺量大于2.0%时,水泥凝结时间能够满足标准要求,安定性合格,随着石膏掺量增大,凝结时间延长,但强度变化不明显。与相同掺量天然石膏的水泥相比,脱硫石膏作缓凝剂的水泥初凝时间有所提前,终凝时间相差不大,强度比后者高5%左右。脱硫石膏掺量在2.5%～4%之间水泥性能较好。掺量低于2%,水泥的缓凝效果达不到要求。从上述结果可知,脱硫石膏可以和天然石膏一样用于硅酸盐水泥和普通水泥的生产。 表3 脱硫石膏对硅酸盐水泥性能影响 表4 脱硫石膏对普通水泥性能影响
脱硫石膏标准
脱硫石膏标准 标准编制发起和主要完成单位是北京建筑材料科学研究总院，目前提出的初步方案大概如下： 1.按不同烟气脱硫石膏品质和用途，对产品要求进行分级：一级和二级。 2.游离水：小于10%和小于15%两个等级要求。 3.二水硫酸钙：二水硫酸钙的含量作为脱硫石膏的主要分级指标，估计是80%和90%两档。 4.可溶于水的镁盐和钠盐：在标准将分级进行限制。 5.氯化物：需在进行不同地区脱硫石膏验证实验后，结合欧洲协会标准（〈0.01%）进行确定。 6.半水亚硫酸钙：欧洲协会标准是小于0.5%。 7.PH值：应呈基本中性，5-9。 8.颜色：按使用要求进行分级。 9.气味：建议采用这项指标。 10.平均颗粒尺寸：在标准中将进行限定（欧洲协会标准是32微米以上大于60%）。 11.可燃有机物成分：纳入否需试验验证后确定。 12.Al2O3和SiO2:纳入否需试验验证后确定。 13.Fe2O3:纳入否需试验验证后确定。 14.放射性元素：应满足国家标准GB6566-2001《建筑材料放射性核素限量》标准要求。 15.毒性：根据Bekert,J;Einbrodt.H;Fischer.M:天然石膏和烟气脱硫石膏的对比来测定有毒物质[1990]作为试验方法。 Quality parameters Expressed as : Unit Quality Criteria Free moisture H2O % by weight < 10 Calcium sulphate dihydrate CaSO4 x 2H2O % by weight > 95 (1) Magnesium salts, water soluble MgO % by weight < 0.10 Sodium salts, water soluble Na2O % by weight < 0.06 Chloride Cl % by weight < 0.01 Calcium sulphite hemihydrate CaSO3 x 1/2 H2O % by weight < 0.50 pH 5 - 9
脱硫石膏
脱硫石膏又称排烟脱硫石膏、硫石膏或FGD石膏，主要成分和天然石膏一样，为二水硫酸钙CaSO4.2H2O，含量≥93%。脱硫石膏是燃煤或油的工业企业在治理烟气中的二氧化硫后而得到的工业副产石膏，其加工利用的意义非常重大。它不仅有力地促进了国家环保循环经济的进一步发展，而且还大大降低了矿石膏的开采量，保护了资源。 简介： 脱硫石膏是脱硫石膏样品一种烟道烟气脱硫石膏综合利用的方法。将部分石膏与工业或农用氯化钾一起加入含碳酸铵溶液中制得粗 铵饱合溶液反应，生成的碳酸钙可重新返回供脱硫使用或用于水泥、冶金等其它用途，得到的硫酸铵溶液与部分或全部粗硫酸钾混合，加入磷酸或磷酸盐反应制成经济作物用复合肥；氯化铵也可制成多元素复合肥。本方法适用于多种石膏处理并在碳酸氢铵小氮肥厂改造中利用。 特性： 脱硫石膏与天然石膏的相同点 （1）水化动力学和凝结特征一致； （2）主要矿物相、转化后的五种形态、七种变体物化性能一致; （3）两者均无放射性，不危害健康。 脱硫石膏与天然石膏的不同点 （1）原始物理状态不一样：天然石膏是粘合在一起的块状，而脱硫
石膏以单独的结晶颗粒存在；脱硫石膏杂质与石膏之间的易磨性相差较大，天然石膏经过粉磨后的粗颗粒多为杂质，而脱硫石膏其颗粒多的却为石膏，细颗粒为杂质，其特征与天然石膏正好相反； （2）颗粒大小与级配：烟气脱硫石膏的颗粒大小较为平均其分布带很窄，高细度（200目以上）、颗粒主要集中在30-60μm之间，级配远远差于天然石膏磨细后的石膏粉。 （3）高含水量，含水量一般在10%左右甚至更高，流动性差，只适合皮带输送。 （4）杂质成分上的差异，导致其脱水特性、易磨性及煅烧后的熟石膏粉在力学性能、流变性能等宏观特征上的不同。 （5）脱硫石膏的产出在全国分布比较均匀，特别是石膏产品大量消费地的东部发达地区脱硫石膏的产量也很大，而且脱硫石膏的品位又很高，一般都在90%以上；这样就弥补了我国高品位的天然石膏储量小、产量低、其产品远离消费地的重大缺陷。
燃煤电厂脱硫石膏品质影响因素及其对石膏制品的影响_潘利祥
燃煤电厂脱硫石膏品质影响因素及其 对石膏制品的影响 潘利祥 （北京建筑材料科学研究总院，北京市石景山区金顶北路69号，100041） 摘要：简述了石灰石\石灰—石膏法脱硫技术的优点，说明了国内外脱硫石膏综合利用率的差距，提出我国脱硫石膏综合利用效率低的一个重要因素是燃煤电厂副产脱硫石膏的品质不稳定以及这些品质对石膏制品的影响；详细分析了影响脱硫石膏品质的因素，主要包括吸收剂品质、吸收塔类型、烟气物性参数、操作参数等对生成脱硫石膏品质的影响；讨论了脱硫石膏的含水率、品味、组成、杂质含量、颗粒形貌及级配等性能参数对后续石膏制品加工的影响。 关键词：燃煤电厂；脱硫石膏；品质影响；石膏制品；影响因素 1 总述 目前世界上燃煤电厂烟气脱硫技术大多数采用湿法烟气脱硫，其中石灰石\石灰—石膏法脱硫技术应用最普遍。该工艺的技术特点是：⑴脱硫效率高，该系统脱硫效率一般在95%以上；⑵技术成熟，运行可靠性强，且使用寿命长；⑶对煤种变化的适应范围宽，不论是高硫煤还是低硫煤都能适应；⑷采用石灰作为吸收剂，资源丰富，分布面广，且价格便宜；⑸另外一个重要特点是它的副产品—脱硫石膏便于综合利用。 西方发达国家对脱硫石膏的综合利用率较高，如德国、英国等欧洲国家，有的国家甚至100％利用，如日本。我国是从80年代末开始采用石灰石-石膏法脱硫工艺技术，但发展很快，到2007年底，全国烟气脱硫装置达2亿KW，年排放脱硫石膏达到1500万吨。现阶段我国大部分地区电厂仍采取抛弃、堆存的方式处理脱硫石膏，除少数经济发达、石膏矿产资源相对匮乏的地区，如北京、上海、浙江和江苏的南部等电厂脱硫石膏利用率能够达到80%以上外，其它大部分地区，如山西、广西、山东、重庆、内蒙等地，多数电厂脱硫副产物利用率在50%以下，甚至100％的脱硫副产物未能利用。造成上述现象的原因很多，但燃煤电厂副产脱硫石膏的品质以及这些品质对石膏制品的影响是不可忽视的一方面。 2 燃煤电厂脱硫石膏品质影响因素分析 2.1 吸收剂制浆系统对脱硫石膏品质影响分析 吸收剂石灰石品质的好坏直接影响到脱硫效率和石膏浆液中硫酸盐和亚硫酸盐的含量。石灰石品质主要指石灰石的化学成分、粒径、表面积、活性等。电厂脱硫石膏性能分析表明，脱硫系统一般要求CaCO3含量高于90%，其它组分的含量和品质有一定要求；石灰石浆液中含有的少量MgCO3通常以溶解形式或白云石形式存在，吸收塔中的白云石往往不溶解，而是随副产物离开系统，所以MgCO3的含量越高，石灰石的活性越低，对系统的脱硫性能及石膏品质越不利；石灰石粒径及表面积是影响脱硫性能的重要因素。颗粒越大，其表面积越小，越难溶解，使得接触反应不彻底，此时吸收反应需在低pH值工况下进行，这不仅损害脱硫系统性能及石膏浆液品质，而且会加快腐蚀脱硫装置。 2.2 吸收系统对脱硫石膏品质影响分析 吸收系统对脱硫石膏的生成影响因素主要有：吸收塔的类型、烟气流量、烟气进口温度、烟气中SO2浓度、浆液的pH值、氧化风量、氧化空气风压等。 2.2.1 吸收塔的类型对脱硫石膏的生成影响 吸收塔的类型在石灰石－钙法脱硫系统中是十分关键的，常见的类型有：喷淋塔、填料塔、喷射流鼓泡反应器、液柱塔及双回路塔等。目前以喷淋塔应用较为广泛，调查统计表明，国内燃煤电厂大多采用喷淋塔。由于喷淋塔中有许多雾化喷嘴，且易于多层设置，气液接触充分。 2.2.2 烟气物性参数对脱硫石膏的生成影响 烟气参数主要有：烟气流量、烟气进口温度、烟气中SO2浓度、含尘量等。烟气流量、烟气中SO2浓度 17
脱硫石膏数据分析
关于脱硫石膏试验数据分析 一、沙钢脱硫石膏试验（小磨机试验） 470、483、494； 2、三天活性作为参考值为别为：58、58、56、54； 3、分析： （1）随着脱硫石膏掺量的提高，比表面积逐渐增大，脱硫石膏有一定的助磨性（对球磨机而言）； （2）用脱硫石膏作为激发剂对活性有提高的可能； （3）沙钢脱硫石膏掺量为0.5%时，7天活性最好； 二、马钢脱硫石膏试验（脱硫石膏外掺） 化学成分和物理性能
分析： （1）掺量分别为不掺、0.5%、1.0%、1.5%、2.0%； （2）矿粉比表面积442，三天活性作为参考值为别为：47、57、52、60、54；（3）用马钢脱硫石膏作为激发剂，在1.5%以内，随着石膏掺量的逐渐增加，7天和28天活性明显增加，掺量为2%时28天活性反而下降；用马钢脱硫石膏掺量控制在1.5%左右为最佳； 马钢脱硫石膏跟进试验（二） （1）掺量分别为不掺、1.25%、1.5%、1.75%、2.0%； （2）矿粉比表面积437，由于试验只有7天活性结果出来，仅能做数据推测分析， 2%时7天活性明显降低，掺量为 1.75%没有明显下降，28天结果有待继续分析； （3）掺量细微变化后活性的差别可以看出，掺量为 1.75%对本次试验而言是个拐点。 初步结论： 1、通过上述试验研究工作，脱硫石膏用作粒化高炉矿渣粉激发剂试验，可 以初步判定：脱硫副产物以适当的比例（1.5%左右），合适的加入方法，均匀的掺入到粒化高炉矿渣粉中，不会较大影响粒化高炉矿渣粉的质量，其活性度完全可以达到GT/18046-2008《用于水泥和混凝土的粒化高炉矿 渣粉》的标准要求，并且有可能提高7天和28天活性。 2、烧结烟气脱硫副产物用作粒化高炉矿渣粉激发剂的方法，是可以消纳利 用烧结烟气脱硫副产物的途径。 3、沙钢和马钢脱硫石膏做为激发剂掺入对矿粉影响有所不同，真正实施南 钢脱硫石膏作为矿粉激发剂，需要产品出来后仍需做大量的试验验证南 钢脱硫石膏掺入后对矿粉质量的影响以及最佳掺量的确定，同时需要跟 踪脱硫石膏掺入后对混凝土性能指标的影响。
影响脱硫石膏品质的因素及其改善措施
影响脱硫石膏品质的因素及其改善措施 发表时间：2019-05-16T15:41:45.883Z 来源：《电力设备》2018年第32期作者：吉森辉 [导读] 摘要：湿式石灰石-石膏法是目前火电厂应用最广泛的一种烟气脱硫工艺。 （酒钢集团能源中心甘肃省 735100） 摘要：湿式石灰石-石膏法是目前火电厂应用最广泛的一种烟气脱硫工艺。采用湿式脱硫法处理烟气将产生大量的脱硫石膏，脱硫石膏的处理和综合利用是影响我国推广湿式脱硫技术的关键因素之一。目前，相当一部分脱硫石膏还是以堆贮、填埋为主，已成为火电厂第二大固体废物，不仅占用土地资源，且对环境不利。如能将其充分利用，代替一部分天然石膏，不仅节约自然资源而且能使电厂固体废物资源化。鉴于此，本文主要就影响脱硫石膏品质的因素及其改善措施展开了论述，以供参阅。 关键词：脱硫石膏；品质；影响因素；改善措施 引言 脱硫石膏为二水硫酸钙晶体（CaSO?2H2O），为生石膏。其用途较少，用量受到限制。生石膏经过炒制变成半水硫酸钙（CaSO?1/2H2O），称为熟石膏。熟石膏用途较广，可用作水泥生产、石膏装饰板、隔断墙、工艺品等。对脱硫石膏的利用选择主要取决于市场对脱硫石膏的需求及脱硫石膏的质量等。因此，有效地控制脱硫石膏生产质量是进行脱硫石膏利用的前提。 1影响脱硫石膏品质的主要因素 1.1石灰石品质的影响 在脱硫石膏生成过程中，石灰石起到了很重要的作用，因为目前的石灰石——石膏湿法脱硫就采用它作为吸收剂。石灰石中主要有效成分是 CaCO3，因此石灰石中 CaCO3的含量对活性有重要影响，石灰石中 CaCO3 含量越高，其活性越大；另外磨制石灰石浆液（或粉末）的细度也很关键，进入吸收塔的石灰石浆液颗粒越细，比表面积越大，反应越彻底，故石灰石活性就越好；而颗粒越粗，脱硫化学反应不彻底，会产生石灰石包裹现象，影响石膏质量；综合考虑石灰石浆液粒径对浆液溶解及磨制电耗的的影响，一般要求石灰石浆液细度为250—325目。对于FGD系统而言，石灰石的品质控制非常关键，因此燃煤电厂应该在石灰石粉进厂初期就做好品质控制，保证后期优质的烟气脱硫效果及脱出品质合格的石膏。 1.2石膏浆液质量的影响 吸收塔浆液中亚硫酸钙含量高。亚硫酸钙含量升高的主要原因是氧化不充分引起的，正常情况下由于烟气中含氧量低（4%~8%左右），锅炉燃烧后产生的烟气中的硫氧化物主要是二氧化硫，在脱硫过程中浆液吸收二氧化硫而生成亚硫酸钙，脱硫系统通过氧化风机向吸收塔补充空气，强制氧化亚硫酸钙生成硫酸钙，硫酸钙与2个水分子结合生成石膏分子，当石膏达到一定饱和程度后结晶析出，经脱水后产生成品石膏。而由于种种原因不能使亚硫酸钙得到充分氧化时（原因包括吸收塔浆液PH值保持较高、氧化空气流量不够、氧化空气压力达不到要求、吸收塔搅拌器搅拌效果不佳、及浆液停留时间等），浆液中亚硫酸钙的含量就会升高，最终使成品石膏品质下降，同时会造成脱水效果差、脱硫系统脱硫效率差、石灰石消耗量增加等一系列不良影响。 1.3石膏浆液pH值的影响 pH值不仅影响SO2的吸收和亚硫酸钙的氧化，也影响石灰石溶解；收塔浆液中碳酸钙含量高。碳酸钙作为脱硫的吸收剂，在脱硫系统运行过程中要不断的补充，为了保证脱硫效果，吸收塔内要保持一定的PH值，有时PH值保持较高，这样浆液中的碳酸钙含量就会较高；也有可能石灰石活性较差，石灰石浆液补充到吸收塔内后，在短时间内不能充分电离，也就不能和二氧化硫发生反应，最终会随脱水而进入石膏中。这两种情况均会影响石膏品质。运行中要适当控制PH值，兼顾脱率效果和石膏品质，同时要注意石灰石浆液的补充量，当补充大量石灰石而PH上升不明显时有可能是石灰石活性差，必须要让石灰石有充分的时间在吸收塔内电离。pH值高有利于SO2扩散；但不利于石灰石溶解，通过和现场运行参数比较，作者认为吸收塔pH值应控制在5.5～5.7效果比较好。 1.4 石膏浆液中CL-浓度含量的影响 石膏浆液中氯离子主要来源于烟气中的HCI和工艺水，特别是 HC来源于煤的燃烧，氯离子会随烟气进人脱硫塔浆液中。尹连庆等人的研究表明石膏浆液中的晶体在结晶过程中，氯离子会被晶体包裹，留在晶体内部或晶体之间。而溶液中存在一定量的钙离子会与之反应，生成性质稳定的六水氯化钙，锁定在石膏晶体内部的水分子，会造成石膏含水率上升。此外，氯化钙还可以存在于石膏晶。 1.5石膏浆液中烟尘及杂质含量的影响 石膏浆液中的杂质主要包括烟气中飞灰和石灰石中杂质，这些杂质不参与吸收反应，通过废水排放到系统之外。烟气中的烟粉尘经电除尘设备后进入浆液系统，其粒径较小会包裹在石灰石颗粒的表面并对石灰石的溶解造成影响，由此导致浆液中石灰石颗粒增多，浆液密度增大，石膏脱水效率降低。因此湿法脱硫装置前的除尘效果非常重要。 2石膏品质的控制措施 2.1石灰石品质的控制 在石灰石粉进厂初期就做好质量验收工作，同时做好对石灰石分留样的管理工作，为后期样品测试实验做准备。对于留样石灰石粉也要进行抽样检查分析，要保证样品中的CaCO3含量在53%以上，且要求石灰石活性在90%以上；另外，要充分考察市场，选择优等级石灰石粉原料商进行采购合作，总之就是要从源头上做好脱硫石膏质量控制工作，确保FGD系统的正常稳定运行。 2.2 吸收塔浆液品质及PH值调整及控制 2.2.1运行中严格控制脱硫吸收塔浆液密度，吸收塔浆液密度控制在1120kg/m3～1160kg/m3之间，密度上升至上限时，及时启动脱水系统，排除石膏，降低密度，密度降低至低限时，停止脱水系统。当吸收塔浆液密度异常升高无法有效控制时，应及时外排吸收塔浆液，降低液位并对除雾器进行连续冲洗补水，通过置换降低浆液密度。 2.2.2吸收塔浆液PH值正常控制范围：5.5-5.7。当脱硫原烟气SO2浓度高时，可适当调整吸收塔供浆量，PH值不超过6.0。 2.2.3吸收塔供浆密度控制范围：1200-1250kg/m3。 2.2.4石灰石浆液细度控制范围：250—325目 2.2.5当发生持续供浆，吸收塔浆液PH值不升反降时，应适当降低机组负荷或优化调整湿磨机运行方式、控制原净烟气SO2浓度，适当停止或减少供浆量，最大限度提高氧化风量，加大脱水系统出力，同时向吸收塔内加入适量液碱或者固态碱来提高吸收塔浆液PH值，并