对机械加工质量控制进行分析
机械加工过程中的质量控制与检测技术
机械加工过程中的质量控制与检测技术随着科技的不断进步，机械工程在制造领域发挥着重要的作用。
机械加工是制造过程中不可或缺的环节，而质量控制与检测技术则是确保机械制造的关键。
本文将探讨机械加工过程中的质量控制与检测技术，并介绍其中一些常用的方法。
一、质量控制的重要性在机械加工过程中，质量控制是确保产品符合设计要求的关键。
一旦产品质量出现问题，不仅会影响到产品的性能和可靠性，还可能导致安全隐患和经济损失。
因此，质量控制在机械工程中具有重要意义。
二、质量控制方法1. 设计阶段的质量控制：在机械加工之前，设计阶段的质量控制非常关键。
通过合理的设计和工艺规划，可以减少制造过程中的错误和缺陷，提高产品的质量和可靠性。
2. 加工参数的控制：在机械加工过程中，控制加工参数是确保产品质量的重要手段。
例如，对于数控加工，控制切削速度、进给速度和切削深度等参数，可以保证加工精度和表面质量。
3. 检测与测量：质量控制离不开检测与测量。
通过使用各种测量工具和设备，如千分尺、游标卡尺和高度规等，可以对产品的尺寸和形状进行测量，以确保其符合设计要求。
三、常用的检测技术1. 硬度检测：硬度是材料抵抗外力的能力，对于机械加工来说非常关键。
硬度检测可以通过硬度计等设备进行，以评估材料的硬度是否符合要求。
2. 表面粗糙度检测：表面粗糙度对于机械零件的功能和耐久性有着重要影响。
通过使用表面粗糙度仪等设备，可以对零件表面的光洁度进行检测，以确保其满足设计要求。
3. 尺寸测量：尺寸测量是机械加工中最常见的检测技术之一。
通过使用精密测量工具，如三坐标测量机和光学投影仪，可以对零件的尺寸进行精确测量，以确保其符合设计要求。
四、质量控制与检测技术的挑战在机械加工领域，质量控制与检测技术面临着一些挑战。
首先，随着制造工艺的不断发展，产品的复杂性和精度要求不断提高，对质量控制和检测技术提出了更高的要求。
其次，制造过程中的变异性和误差也会对质量控制造成挑战，需要采取措施来减少其影响。
机械制造的质量分析报告
机械制造的质量分析报告标题：机械制造质量分析报告摘要：本报告对一家机械制造企业的质量进行了全面的分析，主要包括质量问题的原因、可能的解决方案和改进建议。
通过本次分析，旨在提高企业的质量水平，并确保产品符合客户需求。
一、引言机械制造是一项复杂而关键的工艺，质量问题对企业来说是灾难性的。
本报告通过对X机械制造企业的案例研究，对质量问题进行了深入分析，以期为企业提供改进和发展的方向。
二、质量问题的原因1. 设计问题：在产品设计阶段存在不合理或不完善的设计，造成产品功能不符合预期，易发生故障。
2. 材料问题：采购的材料质量不稳定，存在质量差异，导致产品性能不一致，降低了产品质量。
3. 制造工艺问题：存在工艺流程不规范、操作人员技术水平较低、设备老化等问题，导致产品存在加工误差或不良外观。
4. 质量管理问题：企业缺乏严格的质量管理体系和流程，导致产品质量难以控制，同时对质量问题的处理不及时和有效。
三、可能的解决方案1. 设计优化：加强产品设计阶段的质量控制，注重功能测试和模拟分析，确保产品设计符合实际需求，并减少故障风险。
2. 材料质量控制：建立稳定的供应链体系，定期对供应商进行评估和审查，确保采购到的材料质量符合标准，并加强与供应商的沟通与合作。
3. 制造工艺改进：优化工艺流程，完善操作规范，加强对操作人员的培训和技能提升，及时对设备进行维护和更新，以提高产品的加工精度和稳定性。
4. 质量管理体系建设：建立完善的质量管理体系，包括质量标准的制定、质检流程的规范和质量数据的分析与监控。
建立质量问题反馈机制，及时跟踪和处理质量问题，以及根据客户反馈进行持续改进。
四、改进建议1. 加强技术人员的培训和专业能力提升，确保工艺和质量控制的可行性和有效性。
2. 建立质量监控体系，通过数据分析和指标评估，及时发现和纠正质量问题，并持续追踪改进效果。
3. 加强与客户的沟通和合作，及时获取和反馈客户需求、意见和建议，不断满足客户需求并提升客户满意度。
机械加工过程中的质量控制
机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制一、引言机械加工过程中的质量控制是确保产品性能和可靠性的关键步骤。
本文档旨在提供一个详细的机械加工质量控制模板，以供参考和使用。
二、质量控制流程1. 设定质量标准：明确产品质量标准和要求。
2. 设计控制计划：制定质量控制计划，包括检测方法和频率。
3. 采购原材料：选择符合规范要求的原材料供应商，并要求提供质量证明。
4. 检查原材料：对采购的原材料进行检查，确保其符合质量标准。
5. 进行加工：按照工艺流程进行加工。
6. 进行首检：对首件进行全面检测，确保产品质量达到要求。
7. 进行过程控制：在加工过程中进行定期检查，确保加工质量稳定。
8. 进行末检：对加工完成的产品进行全面检测，确保产品质量符合标准。
9. 进行性能检测：对产品进行性能测试，确保其满足设计要求。
10. 进行最终检验：对产品进行最终检验，确保产品质量合格。
11. 进行包装和出货：对合格的产品进行包装，并按照客户要求进行出货。
三、质量控制措施1. 使用先进设备：确保加工设备的稳定性和精确性。
2. 培训员工：提供培训，确保操作人员熟悉工艺和质量要求。
3. 保持工作环境清洁：减少杂质对产品质量的影响。
4. 实施防错措施：采取措施防止错误发生，确保产品质量。
5. 实施纪律和奖惩制度：强调质量意识，对质量问题进行追责和奖惩。
四、质量记录1. 原材料检验记录：记录原材料检验结果和质量证明。
2. 首检记录：记录首件检验结果和问题处理情况。
3. 过程控制记录：记录加工过程中的检验结果和问题处理情况。
4. 末检记录：记录产品最终检验结果和问题处理情况。
5. 性能测试记录：记录产品性能测试结果和问题处理情况。
6. 最终检验记录：记录产品最终检验结果和问题处理情况。
五、附件1. 质量标准文件：包括产品质量标准和要求。
2. 检验工具清单：列出用于质量控制的检验工具和仪器设备清单。
3. 工艺流程图：清晰展示产品加工流程的流程图。
机械加工过程中的质量控制
机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制是确保加工件达到设计要求的关键步骤之一。
以下是一些常见的质量控制方法：预加工质量控制在开始加工前，需要对原材料进行检查和，以确保其质量和性能符合要求。
预加工质量控制主要包括以下方面：原材料质量检查：检查原材料的化学成分、物理性能和外观质量，例如材料的硬度、密度、强度等。
切割前准备：对原材料进行切割、锯断、切割面处理等操作时，需要确保切割工具的质量和切割面的平整度，以避免影响后续加工的质量。
加工过程质量控制在机械加工过程中，需要对加工设备和工装进行调试和检查，以确保加工过程的稳定性和精度。
加工过程质量控制主要包括以下方面：加工设备调试：对机床和切削工具等加工设备进行调试，确保其运行稳定、精度高，并正确选择和使用切削液等辅助工具。
切削参数控制：通过控制切削速度、进给速度、切削深度等参数，确保加工过程的稳定性和工件质量的一致性。
质量检测和测量：通过使用各种测量工具和设备，如卡规、千分尺、游标卡尺等，对加工件的尺寸进行检测和测量，以确保其符合设计要求。
后加工质量控制在机械加工完成后，还需要对加工件的表面质量、尺寸精度和装配性能进行检查和，以确保最终产品的质量。
后加工质量控制主要包括以下方面：表面处理：对加工件的表面进行研磨、抛光、喷漆等处理，以提高其表面质量和美观度。
尺寸检验：使用测量工具和设备对加工件的尺寸进行全面检测和测量，确保其符合设计要求。
装配性能：对加工件的装配性能进行，包括装配的精度、密封性能等，以确保最终产品的使用效果和可靠性。
以上是机械加工过程中的一些常见质量控制方法，通过合理的质量控制措施，可以确保加工件的质量和性能符合设计要求，提高产品的竞争力和市场价值。
机械加工质量保障措施有哪些
机械加工质量保障措施有哪些机械加工质量保障措施是确保机械加工产品质量的一系列措施。
它涉及到加工设备的维护和管理、加工工艺的优化、加工工人的培训和质量检测等方面。
下面将详细介绍机械加工质量保障措施的各个方面。
一、加工设备的维护和管理机械加工设备是实现产品加工的基础，其运行状态直接影响着产品的质量。
因此，加强设备的维护和管理是确保机械加工质量的重要措施。
1. 定期保养：定期对加工设备进行检查和保养，如清洗、润滑、紧固等，以确保设备处于良好的运行状态。
2. 设备维修：一旦发现设备出现故障或损坏，及时进行维修，以防止故障对产品质量的影响。
3. 设备更新：根据生产需求和技术发展的要求，及时对老旧设备进行更新换代，提高加工精度和效率。
4. 设备标准化：对加工设备进行标准化管理，包括设备命名、编号、档案管理等，以便查找、维修和统计。
二、加工工艺的优化加工工艺是实现产品加工的关键步骤，其合理性和稳定性对产品质量有着重要的影响。
因此，优化加工工艺是确保机械加工质量的核心措施。
1. 工艺流程优化：分析产品的加工特点，制定合理的加工工艺流程，避免加工中出现不必要的工序，提高加工效率和质量。
2. 工艺参数控制：根据产品的要求，合理设定加工参数，如加工速度、刀具进给量、切削液的使用等，以实现加工的精度和质量要求。
3. 工艺指导书编制：制定工艺指导书，详细记录每个工序的操作要点和加工参数，以便操作人员按照规定操作，确保稳定的产品质量。
4. 工艺改进：定期开展工艺改进活动，通过引进新技术、改进工艺路线等方式，不断提高加工工艺的可靠性和稳定性。
三、加工工人的培训和管理加工工人是机械加工质量的直接执行者，他们的技能水平和工作态度直接影响着产品的质量。
因此，加强加工工人的培训和管理是确保机械加工质量的重要措施。
1. 技能培训：加强加工工人的技能培训，包括理论知识的学习和实践操作的训练，提高加工工人的技术水平和操作能力。
2. 质量意识培养：加强加工工人的质量意识培养，强调产品质量的重要性，培养他们的责任感和主动性，以确保工作的认真和细致。
机械加工过程中的质量控制简版
机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制引言在机械加工过程中，质量控制是一个至关重要的环节。
准确控制加工质量不仅能够提高加工效率，还能够保证产品的质量和性能。
本文将介绍机械加工过程中常用的质量控制方法和技术。
I. 机械加工过程中的质量控制方法1. 技术规范的制定在机械加工过程中，首先需要制定详细的技术规范，包括各种参数的控制要求、加工工艺和质量标准等。
技术规范能够明确加工过程中的操作规程和质量要求，为后续的质量控制提供指导。
2. 设备的校准和维护机械加工过程中使用的各类设备，如数控机床、切削工具等都需要进行定期的校准和维护。
校准能够确保设备的精度和稳定性，而维护保养能够延长设备的使用寿命，并减少由于设备故障引起的加工质量问题。
3. 加工参数的监测和调整机械加工过程中的加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。
通过实时监测和调整这些加工参数，可以保证加工过程中的稳定性和一致性，并避免加工中出现质量问题。
4. 质量检测和控制质量检测和控制是机械加工过程中最基础的质量控制环节。
通过使用各种检测设备和方法，如测量仪器、显微镜等，对加工过程中的尺寸、形状、表面质量等进行检测和判定。
对于不符合要求的产品，需要及时采取纠正措施，以保证产品达到质量标准。
II. 常用的质量控制技术1. 先进的数控技术随着科技的进步，先进的数控技术在机械加工过程中得到了广泛应用。
数控技术通过预先设定的程序来控制加工过程，实现高精度、高效率的加工作业。
同时，数控技术还能够监测加工过程中的各种参数，并根据实际情况进行自动调整，保证加工质量的稳定性。
2. 光学成像技术光学成像技术通过显微镜或相机等设备，对制件表面的质量进行实时观测和检测。
这种技术可以快速获得制件的表面形状、表面光滑度等质量指标，从而实现对加工质量的实时监控和控制。
3. 技术技术在机械加工过程中的质量控制中正发挥着越来越重要的作用。
通过对大量的数据进行分析和学习，技术能够自动识别和判断加工过程中的质量问题，并作出相应的调整和反馈。
机械加工质量及控制
机械加工质量及控制机械加工质量及控制机械加工是通过机械设备对工件进行切削、加工、成形等工艺来满足工件形状、尺寸精度和表面质量要求的方法。
机械加工质量的好坏直接关系到产品的使用性能和寿命，因此在机械加工过程中，对质量的控制显得尤为重要。
本文将介绍机械加工质量的相关知识，并探讨如何进行质量控制。
1. 机械加工质量的要求机械加工质量的要求包括工件的形状、尺寸精度和表面质量。
工件的形状要求与产品的使用功能有关，需要满足产品的设计要求。
工件的尺寸精度是指工件的尺寸与设计图纸上的尺寸之间的偏差，包括线度、圆度、平面度、垂直度等指标。
工件的表面质量是指工件表面的光洁度、平整度、无划痕、无气孔等指标。
2. 机械加工质量的影响因素机械加工质量受到诸多因素的影响，主要包括以下几个方面：- 材料：不同材料的加工性能不同，对加工质量有影响。
- 切削工具：切削工具的材料、形状和刃磨状态会影响加工质量。
- 加工工艺：包括切削速度、进给量、切屑清除等，对加工质量有重要影响。
- 加工设备：加工设备的精度、刚性和稳定性对加工质量有直接影响。
- 操作技术：操作人员的技术水平和经验对加工质量有很大的影响。
3. 机械加工质量的控制方法为了保证机械加工质量，需要采取一系列的控制方法。
3.1 设计合理性控制这是机械加工质量控制的首要环节。
设计时需要考虑工件的功能和使用要求，并根据不同材料的加工性能确定合适的工艺参数。
3.2 切削工具的选择和维护切削工具的选择应根据加工工件的材料和形状来确定，同时需要定期进行刃磨和维护，确保切削工具的良好状态。
3.3 加工工艺的控制合理的加工工艺参数包括切削速度、进给量、冷却液的使用等。
在加工过程中需要严格控制这些参数，以保证工件的尺寸精度和表面质量。
3.4 加工设备的维护和调整加工设备的精度、刚性和稳定性对加工质量有直接影响。
定期对设备进行维护和调整，保持其良好状态。
3.5 操作人员的培训和管理操作人员的技术水平和经验对加工质量至关重要。
机械加工质量控制方案
机械加工质量控制方案一、引言机械加工质量控制是指在机械加工过程中，通过一系列的控制措施和方法，确保产品加工过程中的质量稳定和合格。
机械加工是制造业中非常重要的环节，其质量直接关系到产品的性能和可靠性。
因此，制定一套科学有效的机械加工质量控制方案对于企业提高产品质量、降低成本、提高竞争力具有重要意义。
二、机械加工质量控制方案的目标1. 确保加工过程中的尺寸精度和表面质量符合产品要求；2. 预防和控制加工过程中的质量问题，避免不良品的产生；3. 提高加工效率和稳定性，降低生产成本；4. 优化生产过程，提高产品的竞争力。
三、机械加工质量控制方案的内容1. 设定合理的工艺参数在机械加工过程中，工艺参数的设定对于产品的质量至关重要。
合理的切削速度、进给速度、切削深度等参数可以保证加工过程的稳定性和质量。
因此，制定机械加工质量控制方案时，需要根据产品的材料、尺寸和要求等因素，确定适当的工艺参数，并进行严格的执行和监控。
2. 选择合适的工装夹具和刀具工装夹具和刀具的选择对于机械加工质量有着重要影响。
合适的工装夹具能够保证工件的稳定固定，避免因夹具松动而导致加工误差。
而刀具的选择则关系到切削力、切削效率和切削质量。
因此，在机械加工质量控制方案中，应该根据产品的加工要求，选择适合的工装夹具和刀具，并定期进行检测和维护。
3. 加强测量和检验在机械加工过程中，测量和检验是确保产品质量的重要手段。
通过对加工过程中的关键尺寸进行测量和检验，可以及时发现和纠正加工误差，保证产品的尺寸精度。
因此，在机械加工质量控制方案中，应该明确测量和检验的方法、设备和标准，并制定相应的操作规程和流程。
4. 强化过程监控和统计分析过程监控和统计分析是机械加工质量控制的重要手段。
通过对加工过程中的关键参数进行实时监控和分析，可以及时发现加工异常和质量问题，并采取相应的措施进行调整和改进。
同时，通过统计分析加工数据，可以对加工过程进行全面评估和优化，提高加工质量和效率。
机械加工质量分析报告
现以卧式车床为例，说明导轨误差是怎样影响工件 的加工精度的。
（1）导轨在水平面内直线度误差的影响
当导轨在水平面内的直线度误差为△y时,引起工件在 半径方向的误差为（图4－9）：
△R=△y
由此可见：床身导轨在水平面内如果有直线度误差，使工件 在纵向截面和横向截面内分别产生形状误差和尺寸误差。
第四章 机械加工质量分析与控制
第一节 机械加工精度概 述
优质、高产、低消耗是企业发展的必由之路。 优质就是高的产品质量。 高产就是生产效率高。 低消耗就是成本低。 产品的质量与零件的加工质量、产品的装配质 量密切相关，而零件的加工质量是保证产品质量的 基础。它包括零件的加工精度和表面质量两方面。 零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和相 互位置精度。
•轴向窜动 •径向跳动 •角度摆动
机床几何误差
机床导轨误差
•水平面内直线度 •垂直面内直线度 •前后导轨的平行度
机床传动链误差
•内联传动链始末两 端传动元件间相对 运动误差
1、机床导轨误差
机床导轨是机床中确定某些主要部件相对位置的 基准，也是某些主要部件的运动基准。
机床导轨误差的基本形式
•水平面内的直线度 •垂直面内的直线度 •前后导轨的平行度
Z1 δ1 δ1n=i1nδ1
Z2 δ2 δ2n=i2nδ2
………………
Zn δn δnn=innδn 在任一时刻，各齿轮的转角误差反映到丝杠的总误差为：
n
Σ 1n 2n nn ji jn j 1
（3）减少传动链误差的措施
1）尽量缩短传动链。 2）提高传动件的制造和安装精度，尤其是末端 零件的精度。 3）尽可能采用降速运动，且传动比最小的一级 传动件应在最后。 4）消除传动链中齿轮副的间隙。 5）采用误差校正机构
机械加工质量控制相关技术分析
机械加工质量控制相关技术分析摘要：机械加工随着当前社会发展的加快其施工要求也在不断的变化与提高，机械加工的质量控制是整个机械运行过程中质量管理基础。
在加工之中，加工质量的该地是影响机械运行寿命和性能的主要衡量标准。
本文介绍了机械加工精度的概念及内容，通过分析机械加工过程中所产生误差和质量缺陷的原因，提出相关的技术改善措施。
关键词：机械加工精度；几何误差；定位误差；工艺1、机械加工的质量影响机械作为当前社会发展过程中的主要手段和设施，是各行各业在生产过程中都不可缺少的基础设备。
随着社会发展中，人们对社会生产要求的不断提高，机械质量要求也在日益的变化和提高，成为当前社会发展过程中的主要手段和方式。
机械加工质量是影响机械运行的前提基础，更是其在运行过程中的寿命与性能衡量标准。
机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数相符合的程度。
是在加工的过程中为了减少加工误差和加工缺陷所带来的影响。
在当前的机械加工的过程中，随着各种技术手段和设备在应用的过程中由于各种因素的影响，其中总会从在一些加工的缺陷和质量的影响手段，它们之间的差异称为加工误差。
在加工的过程中，其误差大小是反应加工精度和加工工艺的主要标准。
在加工的过程中加工质量的衡量取决于加工精度和加工手段的需要。
加工精度包括三个方面内容：尺寸精度是在加工的过程中对加工之后零件的尺寸进行测量，与其设计过程中的尺寸进行对比，检查两者之间的尺寸相差和是否符合设计的需要。
形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与设计中的几何形状是否相符合，是加工质量的主要影响因素。
位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想。
相同的模板在进行加工的过程中，其受到各种因素和手段的影响其加工方式和加工措施也不尽相同，使得其在加工完成之后受到的影响和探讨手段也是不完全相同的过程。
在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工方法,其加工手段和利用方法称为当前影响机械加工的主要因素和方式，其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致,总是存在一定的加工误差。
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对机械加工质量控制进行分析
马鹤
（沈阳飞机工业（集团）有限公司十二厂 １ １００３４）
工业技术
●ｌ
［摘要］在机械加工中，总存在一定的加工误差。本文就机械加工的质量影响，机械加工产生误差主要原因进行探究分析，从而提出提高加工精度的工艺措
施：减少原始误差；误差补偿法；误差抵消法；分化或均化原始误差等，能有效提高机加工的质量。
［关键词］机械加工加工误差质量影响探究分析工艺措施
中图分类号：Ｆ２５３．３ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００９—９１４Ｘ（２０１４）３４—００１３－Ｏ１
随着科技水平的提升，人们对机械加工质量要求越来越高。机械加工质量
其实主要是由加工的精度来决定。加工精度就是加工机件后的实际尺寸、具体 形状以及几何结构参数符合所要加工成品的状态。机械加工的过程中，加工零 件的因素很多，其中会存在一些加工的缺陷和质量的影响手段，实际尺寸、具体 形状以及几何结构等参数不是特别符合所要加工成品的要求。这就是我们所要 论述的误差。在加工的过程中，误差大小是反应加工精度和加工工艺的主要标 准 存在误差在所难免，误差在允许的范围内也是有标准的。但是，我们通过分 析误差产生的原因，掌握误差产生的基本规律，从而采取技术上的一些必要措 施，来减少这种加工误差，提高加工精度，提高机械加工质量。 一、机械加工的质量影响 机械是当前社会发展过程中的主要手段和设施，是各行各业在生产过程中 都不可缺少的基础设备。随着社会发展，人们对社会生产要求不断提高，机械质 量要求也在日益的变化和提高，成为当前社会发展过程中的主要手段和方式。 提高机械加工质量就要减少加工误差和加工缺陷所带来的影响。在当前的机械 加工的过程中，随着各种技术手段和设备在应用的过程中由于各种因素的影 响，总会存在一些加工的缺陷和质量的影响手段，它们之间的差异称为加工误 差。在加工的过程中，其误差大小是反应加工精度和加工工艺的主要标准。 在加工的过程中加工质量的衡量取决于加工精度和加工手段的需要。加工 精度包括三个方面内容：尺寸精度是在加工的过程中对加工之后零件的尺寸进 行测量，与其设计过程中的尺寸进行对比，检查两者之间的尺寸相差和是否符 合设计的需要。形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与设计中的几何 形状是否相符合，是加工质量的主要影响因素。位置精度指加工后零件有关表 面之间的实际位置与理想。 相同的模板在进行加工的过程中，其受到各种因素和手段的影响其加工方 式和加工措施也不尽相同，使得其在加工完成之后受到的影响和探讨手段也是 不完全相同的过程。在相同中的各种因素对准确和完足产品的加工方法，加工 出来的工件尺寸、形状和表面位置存在误差，导致加工效果和生产率受到影响。 ＝．机槭加工产生误差主要原因 机械加工造成误差的原因也是多种多样的 这些原始误差的存在与加工工 艺本身的结构状态有直接关系，另外，还与加工切削的过程有一定的关系。具体 有以下因素。 １机床的几何误差 机械加工以机床为主，机床的主梁和进度误差都会导致加工误差。因此，机 床的精度是控制加工精度的关键。机床加工的过程中，要采用技术手段减少主 轴回转误差、导轨误差和传动链误差。更有甚者是机床在加工的过程中，随着时 间和加工数量的递增，其摩擦受损成为影响元件加工的主要手段和方式。机床 的磨损将使机床工作精度下降，如主轴回转产生误差；机床上的导轨误差；传动 链误差等 ２刀具的几何误差 加工所用的刀具有很多种，对加工精度的影响，种类不同影响不同。产生误 差的原因多种多样，但是，也是有规律可循的。其中定尺寸的刀具会直接影响或 产生误差；而对一般刀具，其制造误差对工件加工精度无直接影响。夹具的几何 误差一般是与机床的具有位置有关。一边说来，夹具的制造误差会直接影响对 加工零件的加工质量和精度。 ３夹具定位误差 在用机床加工零件时，需要对被加工的工件的几何参数要素进行定位基准
加工，如果定位基准跟设计的基准不是特别准确，就会造成定位基准跟设计的
基准不一致，从而产生误差。另外，定位基准刀具制造不准确，或是夹具上的定
位元件不是特别精确，都会造成机床加工的误差。
４工艺系统受力变形产生的误差
一
是工件刚度。机床加工过程中，如果工件刚度低于机床，刀具、夹具的钢
度，由于切削力的作用，工件容易变形导致加工精度不准确 二是刀具刚度。刀
具的刚度对加工精度有直接影响。三是机床部件刚度。组成机床的各个零部件
的精确度和钢度都会直接影响零部件的加工质量。
兰．提高加工精度的工艺措施
１减少原始误差。我们可以把原始误差归为：一是工艺系统的几何误差。
这种误差是加工系统本身产生的，如机床系统误差、调整误差，刀具或夹具产生
误差和机床系统磨损产生的误差。二是工艺系统受力变形所引起的误差。工件
的残余应力引起的误差。三是工艺系统热变形所引起的误差。如热胀冷缩和工
艺系统变形所引起的误差。四是工件的残余应力引起的误差等。因此，对于应尽
可能提高机床、刀具以及夹具的精密度和刚度，防止刀具、夹具的加热变形，防
止工艺系统热变形所引起的误差。车床零部件的尺寸精度度要标准使用和安
装，提高形状精度对加工后的零件表面精确和实际几何形状与设计中的几何形
状完全相合，使加工后的零件的尺寸与预先的要求完全吻合。既保证车床零部
件的位置精度，又要保证加工后零件有关表面之间的实际位置完全达到理想状
态。
２误差补偿法与误差抵消法。该方法就是根据掌握的工艺系统的原始误
差的规律和经验，人为地提前预制出对应的误差来补偿或抵消原来的原始误
差，从而达到最大程度的减少加工误差，来提高加工质量的精确度。这种方法一
般要经过一个过程性的经验积累和把握度，是一种采取误差补偿的方法来弥补
对零件的加工误差的影响，达到控制加工误差的目的。
３分化或均化原始误差。此方法是采取分化某些原始误差的方法，采取试
切加工过程，一次次在不断的对加工零件的试切加工，直到符合零件的加工精
度。此方法需要一定的经营技术和技术分析，逐步对比数据技术要求，通过均化
原始误差来逐步接近技术要求的方法。
因此，在机械加工的过程中，针对误差产生的原因，找出产生误差的各种因
素，探究产生误差的各种原因，积极采用措施预防和控制，尽可能地减少加工误
差，从而有效提高机加工的质量。
参考文献
…１刘新颖．浅谈人好提高零件的加工精度【ＪＪ．科学之友．２０１１（０７）．
科技博览｝ １３