液压标准代号
二、国家标准
GB/T786.1－1993（2001*）液压气动图形符号
eqvISO1219-1:1991
GB/T2346－2003流体传动系统及元件公称压力系列
ISO2944:2000，MOD
GB/T2347－1980（1997）液压泵及马达公称排量系列
eqvISO3662:1976
GB/T2348－1993（2001*）液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径
neqISO3320:1987
GB/T2349－1980（1997）液压气动系统及元件缸活塞行程系列
eqvISO4393:1978
GB/T2350－1980（1997）液压气动系统及元件活塞杆螺纹型式和尺寸系列eqvISO4395:1978
GB/T2351－1993液压气动系统用硬管外径和软管内径
neqISO4397:1978
GB/T2352—2003液压传动隔离式蓄能器压力和容积范围及特征量
ISO5596:1999,IDT
GB/T2353.1－1994液压泵和马达安装法兰和轴伸的尺寸系列及标记
neqISO3019-2:1986第一部分：二孔和四孔法兰和轴伸
GB/T2353.2－1993（2001*）液压泵和马达安装法兰与轴伸的尺寸系列和标记(二) neqISO3019-3:1988多边形法兰(包括圆形法兰)
GB/T2514－1993四油口板式液压方向控制阀安装面
eqvISO4401:1980
GB/T2877－1981二通插装式液压阀安装连接尺寸
GB/T2878－1993液压元件螺纹连接油口型式和尺寸
neqISO6149:1980
GB/T2879－1986液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽型式、尺寸和公差neqISO5597:1987
GB/T2880－1981液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差GB/T3452.1－1992液压气动用O形橡胶密封圈尺寸系列及公差neqISO3601-1:1988
GB/T3452.2－1987O形橡胶密封圈外观质量检验标准
GB/T3452.3－1988液压气动用O形橡胶密封圈沟槽尺寸和设计计算准则neqISO/DIS3601-2
GB/T3766－2001液压系统通用技术条件
eqvISO4413:1998
GB/T6577－1986液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸和公差neqISO6547:1981
GB/T6578－1986液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸和公差neqISO6195:1986
GB/T7932－2003气动系统通用技术条件
ISO4414:1998，IDT
GB/T7934－1987二通插装式液压阀技术条件
GB/T7935－1987液压元件通用技术条件
neqNFPAT310.3
GB/T7936－1987液压泵、马达空载排量测定方法
neqISO/DP8426(1988版)
GB/T7937－2002液压气动用管接头及其相关元件公称压力系列
neqISO4399:1995
GB/T7938－1987液压缸及气缸公称压力系列
neqISO3322:1975
GB/T7939－1987液压软管总成试验方法
neqISO6605:1986
GB/T7940.1－2001气动五气口气动方向控制阀第一部分：不带电气接头的安装面idtISO5599-1:1989
GB/T7940.2－2001气动五气口气动方向控阀第二部分：带电气接头的安装面idtISO5599-2:1990
GB/T7940.3－2001气动五气口气动方向控制阀第三部分功能识别编码体系idtISO5599-3:1990
GB/T8098－2003液压传动带补偿的流量控制阀安装面
ISO6263：1997，MOD
GB/T8099－1987液压叠加阀安装面
neqISO4401-1980
GB/T8100－1987板式联接液压压力控制阀（不包括溢流阀）、顺序阀、
neqISO/DIS5781(1987)卸荷阀、节流阀和单向阀安装面
GB/T8101－2002液压溢流阀安装面
ISO6264:1998，MOD
GB/T8102－1987缸内径8～25mm的单杆气缸安装尺寸
neqISO6432:1985
GB/T8104－1987流量控制阀试验方法
neqISO/DIS6403(1988)
GB/T8105－1987压力控制阀试验方法
neqISO/DIS6403(1988)
GB/T8106－1987方向控制阀试验方法
neqISO/DIS6403(1988)
GB/T8107－1987液压阀压差—流量特性试验方法
neqISO/DIS4411(1986)
GB/T9065.1－1988液压软管接头连接尺寸扩口式
GB/T9065.2－1988液压软管接头连接尺寸卡套式
GB/T9065.3－1988液压软管接头连接尺寸焊接式或快换式
GB/T9094－1988（1997）液压缸气缸安装尺寸和安装型式代号
eqvISO6099:1985
GB/T9877.1－1988旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列第一部分内包骨架旋转轴唇形密封圈GB/T9877.2－1988旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列第二部分外露骨架旋转轴唇形密封圈GB/T9877.3－1988旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列第三部分装配式旋转轴唇形密封圈GB/T14034－199324°非扩口液压管接头连接尺寸
GB/T14036－1993液压缸活塞杆端带关节轴承耳环安装尺寸
neqISO6982:1982
GB/T14038－1993（2001）气缸气口螺纹
neqISO7180:1986
GB/T14039－2002液压传动油液固体颗粒污染等级代号
ISO4406:1999，MOD
GB/T14041.1－1993液压滤芯结构完整性检验方法
neqISO2942:1974
GB/T14041.2－1993液压滤芯材料与液体相容性检验方法
neqISO2943:1974
GB/T14041.3－1993（2001）液压滤芯抗破裂性检验方法
neqISO2941:1974
GB/T14041.4－1993（2001）液压滤芯额定轴向载荷检验方法
neqISO3723:1976
GB/T14042－1993（2001）液压缸活塞杆端柱销式耳环安装尺寸
neqISO6981:1982
GB/T14043－1993液压控制阀安装面标识代号
eqvISO5783:1981
GB/T14513－1993（2001）气动元件流量特性的测定
neqISO/DIS6358(1989)
GB/T14514.1－1993（2001）气动管接头试验方法
neqJIS8381-85
GB/T14514.2－1993（2001）气动快换接头试验方法
neqISO6150:1988
GB/T15242.1－1994（2001）液压缸活塞和活塞杆动密封装置用同轴密封件尺寸系列和公差
GB/T15242.2－1994（2001）液压缸活塞和活塞杆动密封装置用支承环尺寸系列和公差GB/T15242.3－1994（2001）液压缸活塞和活塞杆动密封装置用同轴密封
neqISO7425-1:1988ISO7425-2:1989件安装沟槽尺寸和公差
GB/T15242.4－1994（2001）液压缸活塞活塞杆动密封装置用支承环安装沟槽尺寸和公差GB/T15622－1995（2001）液压缸试验方法
neqJISB8354-1985
GB/T15623.1－2003液压传动电调制液压控制阀第1部分：
ISO10770-1:1998，MOD四通方向流量控制阀试验方法
GB/T15623.2－2003液压传动电调制液压控制阀第1部分：
ISO10770-2:1998，MOD三通方向流量控制阀试验方法
GB/T17446－1998流体传动系统及元件术语
idtISO5598:1985
GB/T17483－1998液压泵空气传声噪声级测定规范
eqvISO4412-1:1991
GB/T17484－1998液压油液取样容器净化方法的鉴定和控制
idtISO3722:1976
GB/T17485－1998液压泵、马达和整体传动装置参数定义和字母符号
idtISO4391:1983
GB/T17486－1998液压过滤器压降流量特性的评定
idtISO3968:1981
GB/T17487－1998四油口和五油口液压伺服阀安装面
idtISO10372:1992
GB/T17488－1998液压滤芯流动疲劳特性的验证
idtISO3724:1976
GB/T17489－1998液压颗粒污染分析从工作系统管路中提取液样
idtISO4021:1992
GB/T17490－1998液压控制阀油口、底板、控制装置和电磁铁的标识
idtISO9461:1992
GB/T17491－1998液压泵、马达和整体传动装置稳态性能的测定
idtISO4409:1986
GB/T18853－2002液压传动过滤器评定滤芯过滤性能的多次通过方法
ISO16889:1999，MOD
GB/T18854－2002液压传动液体自动颗粒计数器的校准
ISO11171:1999，MOD
三、行业标准
JB/T2184－1977液压元件型号编制方法
JB/T5120－2000摆线转阀式全液压转向器
JB/T5919－1991（2001）曲轴连杆径向柱塞液压马达安装法兰与轴伸尺寸和标记(一)
JB/T5920.1－1991（2001）内曲线(向外作用)式低速大扭矩液压马达安装法兰和轴伸的尺寸系列第一部分20～25MPa的轴转马达
JB/T5921－1991（2001）液压系统用冷却器基本参数
JB/T5922－1991液压二通插装阀图形符号
JB/T5923－1997气动气缸技术条件
neqJISB83771991
JB/T5924－1991参照NFPA/T2.6.1M-1974液压元件压力容腔体的额定疲劳压力和额定静态压力验证方法
JB/T5963－1991二通、三通、四通螺纹式插装阀阀孔尺寸
JB/T5967－1991（2001）气动元件及系统用空气介质质量等级
JB/T6375－1992（2001）气动阀用橡胶密封圈尺寸系列和公差
JB/T6376－1992（2001）气动阀用橡胶密封圈沟槽尺寸和公差
JB/T6377－1992（2001）气动气口连接螺纹型式和尺寸
JB/T6378－1992（2001）气动换向阀技术条件
JB/T6379－1992（2001）参照ISO6431:1992缸内径32～320mm的可拆式单杆气缸安装尺寸JB/T6656－1993（2001）气缸用密封圈安装沟槽型式、尺寸和公差
JB/T6657－1993（2001）气缸用密封圈尺寸系列和公差
JB/T6658－1993（2001）气动用O形橡胶密封圈沟槽尺寸和公差
JB/T6659－1993（2001）气动用O形橡胶密封圈尺寸系列和公差
JB/T6660－1993（2001）气动用橡胶密封圈通用技术条件
JB/T7033－1993（2001）参照ISO9110-1:1990液压测量技术通则
JB/T7034－1993液压隔膜式蓄能器型式和尺寸
JB/T7035.1－1993液压囊式蓄能器型式和尺寸A型
JB/T7035.2－1993液压囊式蓄能器型式和尺寸AB型
JB/T7036－1993液压隔离式蓄能器技术条件
JB/T7037－1993液压隔离式蓄能器试验方法
JB/T7038－1993液压隔离式蓄能器壳体技术条件
JB/T7039－1993液压叶片泵技术条件
JB/T7040－1993液压叶片泵试验方法
JB/T7041－1993液压齿轮泵技术条件
JB/T7042－1993液压齿轮泵试验方法
JB/T7043－1993液压轴向柱塞泵技术条件
JB/T7044－1993液压轴向柱塞泵试验方法
JB/T7046－1993（2001）参照NFPA/T3.4.7M-1975液压蓄能器压力容腔体的额定疲劳压力和额定静态压力验证方法
JB/T7056－1993（2001）气动管接头通用技术条件
JB/T7057－1993（2001）调速式气动管接头技术条件
JB/T7058－1993（2001）快换式气动管接头技术条件
JB/T7373－1994（2001）齿轮齿条摆动气缸
JB/T7374－1994气动空气过滤器技术条件
JB/T7375－1994气动油雾器技术条件
JB/T7376－1994气动空气减压阀技术条件
JB/T7377－1994（2001）缸内径32～250mm整体式单杆气缸安装尺寸
eqvISO6430:1992
JB/T7857－1995（2001）液压阀污染敏感度评定方法
JB/T7858－1995（2001）液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标
JB/T7938－1999液压泵站油箱公称容量系列
JB/T7939－1999单活塞杆液压缸两腔面积比
eqvISO7181:1991
JB/T8727－1998液压软管总成
JB/T8728－1998低速大扭矩液压马达
JB/T8729.1－1998液压多路换向阀技术条件
JB/T8729.2－1998液压多路换向阀试验方法
JB/T8884－1999**（JB/Z347－89）气动元件产品型号编制方法
JB/T8885－1999**（ZBJ22008-88）液压软管总成技术条件JB/T9157－1999液压气动用球涨式堵头安装尺寸
JB/T10205－2000液压缸技术条件
JB/T10206－2000摆线液压马达
JB/T10364－2002液压单项阀
JB/T10365－2002液压电磁换向阀
JB/T10366－2002液压调速阀
JB/T10367－2002液压减压阀
JB/T10368－2002液压节流阀
JB/T10369－2002液压手动及滚轮换向阀
JB/T10370－2002液压顺序阀
JB/T10371－2002液压卸荷溢流阀
JB/T10372－2002液压压力继电器
JB/T10373－2002液压电液动换向阀和液动换向阀
JB/T10374－2002液压溢流阀
一、采标情况：
idt或IDT表示等同采用；eqv或MOD表示等效或修改采用；neq表示非等效采用。
二、国家标准
GB/T786.1－1993（2001*）液压气动图形符号
eqvISO1219-1:1991
GB/T2346－2003流体传动系统及元件公称压力系列
ISO2944:2000，MOD
GB/T2347－1980（1997）液压泵及马达公称排量系列
eqvISO3662:1976
GB/T2348－1993（2001*）液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径
neqISO3320:1987
GB/T2349－1980（1997）液压气动系统及元件缸活塞行程系列
eqvISO4393:1978
GB/T2350－1980（1997）液压气动系统及元件活塞杆螺纹型式和尺寸系列
eqvISO4395:1978
GB/T2351－1993液压气动系统用硬管外径和软管内径
neqISO4397:1978
GB/T2352—2003液压传动隔离式蓄能器压力和容积范围及特征量
ISO5596:1999,IDT
GB/T2353.1－1994液压泵和马达安装法兰和轴伸的尺寸系列及标记
neqISO3019-2:1986第一部分：二孔和四孔法兰和轴伸
GB/T2353.2－1993（2001*）液压泵和马达安装法兰与轴伸的尺寸系列和标记(二)
neqISO3019-3:1988多边形法兰(包括圆形法兰)
GB/T2514－1993四油口板式液压方向控制阀安装面
eqvISO4401:1980
GB/T2877－1981二通插装式液压阀安装连接尺寸
GB/T2878－1993液压元件螺纹连接油口型式和尺寸
neqISO6149:1980
GB/T2879－1986液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽型式、尺寸和公差
neqISO5597:1987
GB/T2880－1981液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差 GB/T3452.1－1992液压气动用O形橡胶密封圈尺寸系列及公差
neqISO3601-1:1988
GB/T3452.2－1987O形橡胶密封圈外观质量检验标准
GB/T3452.3－1988液压气动用O形橡胶密封圈沟槽尺寸和设计计算准则 neqISO/DIS3601-2
GB/T3766－2001液压系统通用技术条件
eqvISO4413:1998
GB/T6577－1986液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸和公差
neqISO6547:1981
GB/T6578－1986液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸和公差
neqISO6195:1986
GB/T7932－2003气动系统通用技术条件
ISO4414:1998，IDT
GB/T7934－1987二通插装式液压阀技术条件
GB/T7935－1987液压元件通用技术条件
neqNFPAT310.3
GB/T7936－1987液压泵、马达空载排量测定方法
neqISO/DP8426(1988版)
GB/T7937－2002液压气动用管接头及其相关元件公称压力系列
neqISO4399:1995
GB/T7938－1987液压缸及气缸公称压力系列
neqISO3322:1975
GB/T7939－1987液压软管总成试验方法
neqISO6605:1986
GB/T7940.1－2001气动五气口气动方向控制阀第一部分：不带电气接头的安装面 idtISO5599-1:1989
GB/T7940.2－2001气动五气口气动方向控阀第二部分：带电气接头的安装面
idtISO5599-2:1990
GB/T7940.3－2001气动五气口气动方向控制阀第三部分功能识别编码体系
idtISO5599-3:1990
GB/T8098－2003液压传动带补偿的流量控制阀安装面
ISO6263：1997，MOD
GB/T8099－1987液压叠加阀安装面
neqISO4401-1980
GB/T8100－1987板式联接液压压力控制阀（不包括溢流阀）、顺序阀、
neqISO/DIS5781(1987)卸荷阀、节流阀和单向阀安装面
GB/T8101－2002液压溢流阀安装面
ISO6264:1998，MOD
GB/T8102－1987缸内径8～25mm的单杆气缸安装尺寸
neqISO6432:1985
GB/T8104－1987流量控制阀试验方法
neqISO/DIS6403(1988)
GB/T8105－1987压力控制阀试验方法
neqISO/DIS6403(1988)
GB/T8106－1987方向控制阀试验方法
neqISO/DIS6403(1988)
GB/T8107－1987液压阀压差—流量特性试验方法
neqISO/DIS4411(1986)
GB/T9065.1－1988液压软管接头连接尺寸扩口式
GB/T9065.2－1988液压软管接头连接尺寸卡套式
GB/T9065.3－1988液压软管接头连接尺寸焊接式或快换式
GB/T9094－1988（1997）液压缸气缸安装尺寸和安装型式代号
eqvISO6099:1985
GB/T9877.1－1988旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列第一部分内包骨架旋转轴唇形密封圈 GB/T9877.2－1988旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列第二部分外露骨架旋转轴唇形密封圈 GB/T9877.3－1988旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列第三部分装配式旋转轴唇形密封圈 GB/T14034－199324°非扩口液压管接头连接尺寸
GB/T14036－1993液压缸活塞杆端带关节轴承耳环安装尺寸
GB/T14038－1993（2001）气缸气口螺纹
neqISO7180:1986
GB/T14039－2002液压传动油液固体颗粒污染等级代号
ISO4406:1999，MOD
GB/T14041.1－1993液压滤芯结构完整性检验方法
neqISO2942:1974
GB/T14041.2－1993液压滤芯材料与液体相容性检验方法
neqISO2943:1974
GB/T14041.3－1993（2001）液压滤芯抗破裂性检验方法
neqISO2941:1974
GB/T14041.4－1993（2001）液压滤芯额定轴向载荷检验方法 neqISO3723:1976
GB/T14042－1993（2001）液压缸活塞杆端柱销式耳环安装尺寸 neqISO6981:1982
GB/T14043－1993液压控制阀安装面标识代号
eqvISO5783:1981
GB/T14513－1993（2001）气动元件流量特性的测定
neqISO/DIS6358(1989)
GB/T14514.1－1993（2001）气动管接头试验方法
neqJIS8381-85
GB/T14514.2－1993（2001）气动快换接头试验方法
GB/T15242.1－1994（2001）液压缸活塞和活塞杆动密封装置用同轴密封件尺寸系列和公差
GB/T15242.2－1994（2001）液压缸活塞和活塞杆动密封装置用支承环尺寸系列和公差
GB/T15242.3－1994（2001）液压缸活塞和活塞杆动密封装置用同轴密封
neqISO7425-1:1988ISO7425-2:1989件安装沟槽尺寸和公差
GB/T15242.4－1994（2001）液压缸活塞活塞杆动密封装置用支承环安装沟槽尺寸和公差 GB/T15622－1995（2001）液压缸试验方法
neqJISB8354-1985
GB/T15623.1－2003液压传动电调制液压控制阀第1部分：
ISO10770-1:1998，MOD四通方向流量控制阀试验方法
GB/T15623.2－2003液压传动电调制液压控制阀第1部分：
ISO10770-2:1998，MOD三通方向流量控制阀试验方法
GB/T17446－1998流体传动系统及元件术语
idtISO5598:1985
GB/T17483－1998液压泵空气传声噪声级测定规范
eqvISO4412-1:1991
GB/T17484－1998液压油液取样容器净化方法的鉴定和控制
idtISO3722:1976
GB/T17485－1998液压泵、马达和整体传动装置参数定义和字母符号
idtISO4391:1983
GB/T17486－1998液压过滤器压降流量特性的评定
idtISO3968:1981
GB/T17487－1998四油口和五油口液压伺服阀安装面
idtISO10372:1992
GB/T17488－1998液压滤芯流动疲劳特性的验证
idtISO3724:1976
GB/T17489－1998液压颗粒污染分析从工作系统管路中提取液样
idtISO4021:1992
GB/T17490－1998液压控制阀油口、底板、控制装置和电磁铁的标识
idtISO9461:1992
GB/T17491－1998液压泵、马达和整体传动装置稳态性能的测定
idtISO4409:1986
GB/T18853－2002液压传动过滤器评定滤芯过滤性能的多次通过方法
ISO16889:1999，MOD
GB/T18854－2002液压传动液体自动颗粒计数器的校准
ISO11171:1999，MOD
三、行业标准
JB/T2184－1977液压元件型号编制方法
JB/T5120－2000摆线转阀式全液压转向器
JB/T5919－1991（2001）曲轴连杆径向柱塞液压马达安装法兰与轴伸尺寸和标记(一)
JB/T5920.1－1991（2001）内曲线(向外作用)式低速大扭矩液压马达安装法兰和轴伸的尺寸系列第一部分20～25MPa的轴转马达
JB/T5921－1991（2001）液压系统用冷却器基本参数
JB/T5922－1991液压二通插装阀图形符号
JB/T5923－1997气动气缸技术条件
neqJISB83771991
JB/T5924－1991参照NFPA/T2.6.1M-1974液压元件压力容腔体的额定疲劳压力和额定静态压力验证方法 JB/T5963－1991二通、三通、四通螺纹式插装阀阀孔尺寸
JB/T5967－1991（2001）气动元件及系统用空气介质质量等级
JB/T6375－1992（2001）气动阀用橡胶密封圈尺寸系列和公差
JB/T6376－1992（2001）气动阀用橡胶密封圈沟槽尺寸和公差
JB/T6377－1992（2001）气动气口连接螺纹型式和尺寸
JB/T6378－1992（2001）气动换向阀技术条件
JB/T6379－1992（2001）参照ISO6431:1992缸内径32～320mm的可拆式单杆气缸安装尺寸
JB/T6656－1993（2001）气缸用密封圈安装沟槽型式、尺寸和公差
JB/T6657－1993（2001）气缸用密封圈尺寸系列和公差
JB/T6658－1993（2001）气动用O形橡胶密封圈沟槽尺寸和公差
JB/T6659－1993（2001）气动用O形橡胶密封圈尺寸系列和公差
JB/T6660－1993（2001）气动用橡胶密封圈通用技术条件
JB/T7033－1993（2001）参照ISO9110-1:1990液压测量技术通则
JB/T7034－1993液压隔膜式蓄能器型式和尺寸
JB/T7035.1－1993液压囊式蓄能器型式和尺寸A型
JB/T7035.2－1993液压囊式蓄能器型式和尺寸AB型
JB/T7036－1993液压隔离式蓄能器技术条件
JB/T7037－1993液压隔离式蓄能器试验方法
JB/T7038－1993液压隔离式蓄能器壳体技术条件
JB/T7039－1993液压叶片泵技术条件
JB/T7040－1993液压叶片泵试验方法
JB/T7041－1993液压齿轮泵技术条件
JB/T7042－1993液压齿轮泵试验方法
JB/T7043－1993液压轴向柱塞泵技术条件
JB/T7044－1993液压轴向柱塞泵试验方法
JB/T7046－1993（2001）参照NFPA/T3.4.7M-1975液压蓄能器压力容腔体的额定疲劳压力和额定静态压力验证方法
JB/T7056－1993（2001）气动管接头通用技术条件
JB/T7057－1993（2001）调速式气动管接头技术条件
JB/T7058－1993（2001）快换式气动管接头技术条件
JB/T7373－1994（2001）齿轮齿条摆动气缸
JB/T7374－1994气动空气过滤器技术条件
JB/T7375－1994气动油雾器技术条件
JB/T7376－1994气动空气减压阀技术条件
JB/T7377－1994（2001）缸内径32～250mm整体式单杆气缸安装尺寸
eqvISO6430:1992
JB/T7857－1995（2001）液压阀污染敏感度评定方法
JB/T7858－1995（2001）液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标
JB/T7938－1999液压泵站油箱公称容量系列
JB/T7939－1999单活塞杆液压缸两腔面积比
eqvISO7181:1991
JB/T8727－1998液压软管总成
JB/T8728－1998低速大扭矩液压马达
JB/T8729.1－1998液压多路换向阀技术条件
JB/T8729.2－1998液压多路换向阀试验方法
JB/T8884－1999**（JB/Z347－89）气动元件产品型号编制方法 JB/T8885－1999**（ZBJ22008-88）液压软管总成技术条件
JB/T9157－1999液压气动用球涨式堵头安装尺寸
JB/T10205－2000液压缸技术条件
JB/T10206－2000摆线液压马达
JB/T10364－2002液压单项阀
JB/T10365－2002液压电磁换向阀
JB/T10366－2002液压调速阀
JB/T10367－2002液压减压阀
JB/T10368－2002液压节流阀
JB/T10369－2002液压手动及滚轮换向阀
JB/T10370－2002液压顺序阀
JB/T10371－2002液压卸荷溢流阀
JB/T10372－2002液压压力继电器
JB/T10373－2002液压电液动换向阀和液动换向阀
JB/T10374－2002液压溢流阀
液压站验收标准
液压站验收标准 1泵站部分 1.1油箱 （1）材料：不锈钢，用氩弧焊焊接，焊丝用不锈钢焊丝，并清理焊缝，油箱焊后不得有明显变型，检查焊缝合格后油箱内外表面喷丸处理。 （2）吸油腔与回油腔分开。油箱上设有: 吸油口（最低液面以下，距箱底＞2d，距箱壁＞3d）、回油口（最低液面以下，距箱底＞3d）、泄油口（泄油口不得插入油面以下）、加油口(带过滤装置)、液位计（带检修球阀和法兰）和温控器、空气滤清器，以及为油箱排污和取样设置的截止阀等。 1.2 主泵组、循环泵组、冷却器、过滤器及蓄能器组 （1）主电机通过钟形罩、连轴器与主泵连接，电机底板下设置减震垫，在吸油管线上设置带定位开关的蝶阀。在每台泵的压力侧设计带高压过滤器、溢流阀、单向阀和球阀。压力系统设计压力继电器和压力表。泵安装在带集油盘的底架上。 （2）循环泵电机底板下有减震垫。在吸油管上设计带限位开关的蝶阀。 （3）冷却水管设置检修球阀或蝶阀。 （4）压力过滤器、回油过滤器、阀台过滤器、循环过滤器都带目视、电发讯堵塞报警器。 （5）每个蓄能器都带安全阀组，蓄能器组设置卸荷阀和压力表。 （6）泵站的醒目位置设置铭牌，包括以下内容：液压系统名称、原理图和主要技术性能，制造厂家和制造日期。
2 阀台 （1）锻件阀块六面体经探伤处理，阀块内部不能有裂缝、夹渣等影响强度的缺陷。与液压元件、出口法兰等处配合的阀块表面，应有足够的平面度及表面粗糙度，阀块表面不能有划痕。 （2）阀块上要有各液压件的铭牌，编号与图纸一一对应。 （3）内孔加工完毕后须清洗，并用内窥镜检查。 （4）阀台的醒目位置应设置铭牌，包括以下内容：液压系统名称、原理图和主要技术性能、制造厂家和制造日期。 3 管路 （1）泵站及阀台的钢管外径及钢管壁厚应附合设计标准，钢管材料为不锈钢无缝管。 （2）钢管弯曲部不得有裂痕、皱折等。钢管焊接采用氩弧焊，焊丝用不锈钢焊丝。 （3）配管时要考虑到检修方便，并留有足够的检修空间。 4．卖方提供材料 （1）出厂竣工图。包括所有零件图、材料表及相关的制造、检验资料。 （2）产品质量证明文件。包括材质证明及检测和试验报告、质检评定结果报告、铸锻件探伤检验报告、零部件热处理试验报告及原始记录、重大质量缺陷处理记录和有关会议纪要等，关键进口件必须保证原装进口并提供相关证明。
液压缸技术标准
液压缸维修技术标准 编 张业建、赵春涛 制： 审 樊建成 核： 批 魏成文 准： 上海宝钢集团设备部 二OO八年八月
目录 1 总则 2 引用标准 3 各部分常用材料及技术要求3.1 缸筒的材料和技术要求3.2 活塞的材料和技术要求3.3 活塞杆的材料和技术要求 3.4 端盖的材料和技术要求 4 液压缸的检查 4.1 缸筒内表面 4.2 活塞杆的滑动面 4.3 密封 4.4 活塞杆导向套的内表面4.5 活塞的表面 4.6 其它
5 液压缸的装配 6 液压缸实验 附表1 检查项目和质量分等（摘录 JB/JQ20301-88） (16) 附表2 螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) (17) 附表3 螺纹的传动力和拧紧力矩................................ (18) 液压缸维修技术标准
1 总则 1.1 适用范围本维修技术标准 规定了液压缸各组成部分的常 用材料和技术要求、液压缸的 检查、装配以及试验，适用于 宝钢股份公司宝钢分公司范围 内液压缸的维修，维修单位按 本标准执行； 1.2 密封选择密封件应选择宝 钢股份公司指定生产厂家的标 准产品，特殊情况需得到宝钢 相关技术部门审核同意； 1.3 螺纹防松液压缸的螺纹连 接在安装时应涂上宝钢股份公 司指定生产厂家的螺纹紧固 胶； 1.4 液压缸防腐修理好的液压 缸，若在仓库或现场存放时间 超过半年时间，需采用适当的 防腐措施；
1.5 螺栓选择 10.9级（包括 10.9级）以下的高强度螺栓可 以采用国内著名生产厂的产 品，10.9级（不包括10.9级）以上的高强度螺栓应采用国外 著名生产厂的产品； 1.6 本标准的解释权属宝钢股份 公司宝钢分公司设备部。
液压试验报告
实验一液压泵的特性试验 在液压系统中，每一个液压元件的性能都直接影响液压系统的工作和可靠性。因此，对生产出的每一个元件都必须根据国家规定的技术性能指标进行试验，以保证其质量。液压泵是主要的液压元件之一，因此我们安排了此项试验。 一．试验目的 了解液压泵的主要性能和小功率液压泵的测试方法。 二．实验内容 测试一种液压泵（齿轮泵或叶片泵）的下列特性： 1．液压泵的压力脉动值； 2．液压泵的流量—压力特性； 3．液压泵的容积效率—压力特性； 4．液压泵的总效率—压力特性。 液压泵的主要性能包括：额定压力、额定流量、容积效率、总效率、压力脉动值、噪声、寿命、温升和震动等项。其中以前几项为最重要，表2—1列出了中压叶片泵的主要技术性能指标，供学生参考。 表2—1 表中技术性能指标是在油液粘度为17~23cSt时测得的，相当于采用0号液压油或20号机械油，温度为50℃时的粘度。因此用上述油液实验时，油温控制在50℃±5℃的范围内才准确。 三．实验方法 图2—11为QCS003B型液压实验台测试液压泵的液压系统原理图。图中8为被试泵，它的进油口装有线隙式滤油器22，出油口并联有溢流阀9和压力表P6。被试泵输出的油液经节流阀10和椭圆齿轮流量计20流回油箱。用节流阀10对被试泵加载。 1．液压泵的压力脉动值 把被试泵的压力调到额定压力，观察记录其脉动值，看是否超过规定值。测量时压力表
P 6不能加接阻尼器。 2． 液压泵的流量—压力特性 通过测定被试泵在不同工作压力下的实际流量，得出它的流量—压力特性曲线Q=f （p ）。调节节流阀10即得到被试泵的不同压力，可通过压力表P 6观测。不同压力下的流量用椭圆齿轮流量计和秒表确定。压力调节范围从零开始（此时对应的流量为空载流量）到被试泵额定压力的倍为宜。 图2--11 液压泵的特性试验液压系统原理图 3． 液压泵的容积效率—压力特性 容积效率= 理论流量 实际流量 在实际生产中，泵的理论流量一般不用液压泵设计时的几何参数和运动参数计算，通过以空载流量代替理论流量。 容积效率= 空载流量 实际流量 即ηpv =空 实Q Q 4． 液压泵总效率—压力特性 总效率= 泵输入功率 泵输出功率 即ηp = 入 出N N
液压油缸检验规范.
液压缸检验试验规程 编制： 审核： 批准: 秦冶自动化公司 二零一五年十一月
液压缸检验试验规范 1.0范围 适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。 2.0检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中棱形框为检验试验过程）；
3.0液压缸检验试验 3.1总要求 3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求； 3.1.2 检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法； 3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和／或校准； 3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内；3.1.5质检部门确定： 3.1.5.1检验区域：○1待检区；○2检验区；○3合格品区；○4不合格品区； 3.1.5.2工件状态标识：○1待检；○2合格；○3不合格； 3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验； 3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中；3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品评审单》，进入不合格品处理流程； 3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质检部门留存；待产品入库（出厂）后整理归档； 3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备 3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，内、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟槽宽度千分尺，角度千分尺， 塞尺，内、外圆角规，螺纹规； 3.2.2表面质量：粗糙度仪或粗糙度样块； 3.2.3压力试验：试验台，压力表； 3.2.4漆膜检验：漆膜测厚仪； 3.3采购物品的检验 3.3.1密封元件 3.3.1.1合格供方定期（每年）提供每种类别的密封元件的检验报告； 3.3.1.2采购人员提供报检单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验； 用卡尺进行尺寸检验，检验的目的是确认符合采购要求的规格，不做精确尺寸测量；在检验时必须注意避免量具的尖锐部位挤压密封元件的表面，造成密封元件表面划伤和压痕； 3.3.1.3目视检查表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺； 3.3.1.4发现不合格的退回到采购部门，在相关文件中进行记录；并跟踪处理结果； 3.3.1.5保留检验记录和质量见证文件； 3.3.2原材料 3.3.2.1采购人员提供报检单、材质单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验； 3.3.2.2按炉批号进行原材料的化学性能和力学性能的复验，复验结果符合材质单； 3.3.2.3检验规格尺寸
JBT10205液压缸技术条件
液压缸技术条件 (GJB/T10205-2000) 前言 本标准修改采用《JB/T10205-2000 液压缸技术条件》 本标准归口单位： 本标准起草单位： 本标准主要起草人： 本标准批准人： 液压缸技术条件 1 范围 本标准规定了单、双作用液压缸技术条件。 本标准适用于以液压油或性能相当的其它矿物油为工作介质的双作用或单作用液压缸。 2规范性引用文件 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均 为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 2346—1988 液压气动系统及元件公称压力系列 GB/T 2348—1993 液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径
GB/T 2350—1980 液压气动系统及元件—活塞杆螺纹型式和尺寸系列 GB/T 2828—1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB/T 2878—1993 液压元件螺纹连接油口型式和尺寸 GB/T 2879—1986 液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 2880—1981 液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差 GB/T 6577—1986 液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 6578—1986 液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 7935—1987 液压元件通用技术条件 GB/T 15622—1995 液压缸试验方法 GB/T 17446—1998 流体传动系统及元件术语 JB/T 7858—1995 液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标 3 定义 GB/T 17446 中所列定义及下列定义适用于本标准。 公称压力 液压缸工作压力的名义值。即在规定条件下连续运行，并能保证设计寿命的工作压力。 最低起动压力 使液压缸起动的最低压力。 理论出力 作用在活塞或柱塞有效面积上的力，即油液压力和活塞或柱塞有效面积的乘积。 实际出力 液压缸实际输出的推（或拉）力。 负载效率 液压缸的实际出力和理论出力的百分比。 4 技术要求 一般要求 4. 1. 1 公称压力系列应符合GB/T 2346 的规定。 4. 1. 2 缸内径及活塞杆（柱塞杆）外径系列应符合GB/T 2348 的规定。 4. 1. 3 油口连接螺纹尺寸应符合GB/T 2878 的规定，活塞杆螺纹应符合GB/T 2350 的规定。 4. 1. 4 密封应符合GB/T 2879、GB/T 2880、GB/T 6577、GB/T 6578 的规定。 4. 1. 5 其它方面应符合GB/T 7935—1987 中~ 的规定。 4. 1. 6 有特殊要求的产品，由用户和制造厂商定。 4. 2 使用性能 4. 2. 1 最低起动压力 4. 2. 1. 1 双作用液压缸 双作用液压缸的最低起动压力不得大于表1 的规定。 表1 Mpa 4. 2. 1. 2 单作用液压缸 a) 活塞式单作用液压缸的最低起动压力不得大于表2 的规定。 表2 MP b) 柱塞式单作用液压缸的最低起动压力不得大于表3 的规定。 表3
心得体会 液压系统应用实验心得
液压系统应用实验心得 液压系统应用实验心得 实习报告 一实习的目的和意义 经过四年的大学学习，大四时一个关键的时期，理论与实践的一个过渡。大四是毕业的最后一个学期，面临着毕业还有一个毕业设计，我的课题是“单斗液压挖掘机液压系统设计”。我的社会阅历较少尤其是这种大型机械的内部构造，这个学期我有幸在工厂完成了这个设计，通过现场的观察是我知道许多不是课本多能提供到的，做为一名学生，就需要我们有良好的沟通和学习的能力，通过多问多学多去动手，这才是实习的意义。 二实习单位简介 我实习的单位在大连，是一家大型化工机械厂大连市旅顺口区佐竹机械厂。主要生产重型机械，我做的这个课题就是工厂里面的一个项目，挖掘机的回路设计。企业凭借实力铸品牌，以诚信求发展，采用先进的生产技术，建立完善的质保体系，依托日本、韩国先进液压技术，研制生产适合国情的高配置、低价位、高性价比的优良产品。 三实习的内容和时间 三月中旬，我来到工厂开始正式接触这个课题的内容，我由工厂的师傅带领参观了车间的每个工作流程，这是我从来没见过的。设计液压回路首先要知道内部的构造和用途，先从液压油开始，这是一个关键的所在。工程机械使用的液压油，主要是抗磨液压油，液力油为液力
传动油。每台设备有其指定标号的用油，这主要考虑系统的工作条件，如液压泵的类型(齿轮泵、柱塞泵、叶片泵)、工作压力、温度、液压元件使用的金属、密封件的性质。液压系统工作的可靠性及元件的寿命与系统用油的清洁有极密切的关系；另外，为保证油的质量，加注或更换油时须过滤，保持清洁，防止水或异物进入，液压系统维护或更换新的液压元件，也要非常注意清洁。 中、小型液压挖掘机的液压系统有向变量系统转变的明显趋势。因为变量系统在油泵工作过程中，压力减小时用增大流量来补偿，使液压泵功率保持恒定，亦即装有变量泵的液压挖掘机可经常性地充分利用油泵的最大功率；当外阻力增大时则减少流量（降低速度），使挖掘力成倍增加；采用三回路液压系统，产生三个互不成影响的独立工作运动，实现与回转机构的功率匹配，将第三泵在其他工作运动上接通，成为开式回路第二个独立的快速运动。 四、液压系统工作原理 单斗液压挖掘机是以铲斗为切削刃削土壤并将土装入斗内，斗装满后提升、回转至卸土位置进行加土，卸空后铲斗再转回并下降到挖掘面进行下一次挖掘。因此，是一种周期作业的自行式土方机械。 挖掘机主要由工作装置、回转机构、动力装置、传动操纵机构、行走装置和辅助设备等组成。其动力装置、传动机构的主要部分、回转机构、辅助设备和驾驶室等都装在可回转的平台上，简称为上部转台。因而常又把这类机械概括成由 工作装置、上部转台和行走装置三大部分组成。柴油机驱动两个液压
液压站验收要求
液压站 1 范围 本标准规定了液压站的资料要求、系统要求、软管总成、安全、标识、试验与检验、包装与运输、验收。 如客户对液压站有具体的规范或技术要求，以客户文件为主。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的应用是不可缺少的。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误）或修订版均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版适用于本标准。 GB/T 191 包装储运图示标志（ISO 780：1997，MOD） GB/T 786.1-2009 液压流体传动系统及元件图形符号和回路图第1部分：用于常规用 途和数据处理的图形符号（ISO 1219-1：2006，IDT）GB/T 3766-2001 液压系统通用技术条件（ISO 4413：1998，EQV） GB 3836.1 爆炸性环境第1部分：设备通用要求 GB 4208 外壳防护等级（IP代码）（IEC 60592：2001，IDT） GB/T 5226.1 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（IEC 60204-1，IDT） GB/T 7935-2005 液压元件通用技术条件 GB/T 14039 液压传动油液固体颗粒污染等级代号（ISO 4406：1999，MOD） GB/T 17446 液压传动系统及元件词汇（ISO 5598，IDT） GB/T 17489 液压颗粒污染分析从工作系统管路中提取液样（ISO 4021，IDT） JB/T 8727-2004 液压软管总成 ISO 4413：2010 液压传动系统及其部件的一般规则和安全要求（Hydraulic fluid power-General rules safety requirements for systems and their components） ISO 5598 流体传动系统及元件术语（Fluid power systems and components; Vocabulary Bilingual edition） ISO 1219-1 流体传动系统和元件图形符号和回路图第1部分：常规使用和数据处理用图形符号（Fluid power systems and components-Graphic symbols and circuit diagrams-Part 2: Graphical symbols for conventional use and data-processing applications）
油缸装配工艺规范
xxxxx有限公司 工艺规范 编号：xxxxxx 名称：液压油缸装配工艺规范（通用） 受控状态： 有效性： 持有部门： 日期：
一、准备 1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理： 检查并最终清除所有机加工零件、标准件上的飞边、毛刺、锈迹。清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格； 3、清洁： A：用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，并用毛巾擦拭干净。要注意清除缸筒、沟槽、以及油口的铁屑、焊渣等细小异物； B：清洗后要用压缩空气将零件吹干； D：所有待装配的零件清理、清洁后都要放置在装配点的干净工位器具上； E：清理、清洗所有装配工具、工装。 4、零件检验 装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。 二、组装 1、组装活塞杆： A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞 杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。 B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。 2、缸体组装： A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。 B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹
液压动力泵站检验规范
液压动力泵站检验规范 1.范围 本标准规定液压动力泵站装配、出厂、检验项目，技术要求及检验方法。 2.引用标准 Q320602ADEO-2010船用阀门遥控系统 3.技术要求 3.1外观要求 3.1.1产品外观应整齐、涂层完整无碰伤、划痕锈蚀等。铸件应无裂缝，气孔疏松等缺陷。 3.1.2装配应符合设计图样的要求，零部件齐全，装配正确完整，紧固件牢固。 3.1.3焊接件应符合《中国船级社材料与焊接规范》的规定。焊缝表面应成型均匀，并平缓向两侧过渡，无裂纹、气孔、未填满，无明显的焊瘤和咬边等缺陷。 3.1.4泵站应装有铭牌，铭牌上应标明泵站的名称、型号、编号、工作压力、流量、外型尺寸、电压大小、重量、液压油规格、出厂日期。 3.2装配要求 3.2.1进入装配工位的所有零部件，均应清洗干净，无铁屑、毛刺等污物，特别是阀块油道、针阀组件、板式截止阀组件、单向阀组件、滤器组件、各种接头及油管，均更应清洗干净无任何污物。 3.2.2严格按装配工艺进行装配 3.2.3主阀块装配 将针阀组件、压阻式压力变送器截止阀组件、压差发讯器、滤器组件、压力开关座、压力开关、滤流阀等组件，按装配工艺要求固定在相应位置，严格控制方向，扭紧力矩，凡有液压油的接头处应涂上密封胶，防止渗漏。 3.2.4 a.左泵装配：注意下联轴节要与上联轴节互相卡住，油泵上Φ10孔与左连接体Φ20孔方向一致，各接头须拧紧，有液压油的接头处须涂上密封胶，防止渗漏。 b.右泵装配：注意下联轴节要与上联轴节互相卡住，且泵上Φ10孔与左连接体上Φ20孔方向一致，各接头须拧紧，凡有液压油的接头处须涂上密封胶。 3.2.5油箱焊接装配：焊接应符合船检规范，焊角高度为4mm，面板焊接应平整，焊角高度为4mm，箱体焊接后应清除内外毛刺、焊渣等。焊缝并进行防锈处理，内涂防绣油、箱体水压试验压力0.025MPa 3.2.6电气箱焊接装配要求 ①信号线要用对绞线并做好屏护接地，接地线为黄绿双色线，动力线直径要与所配电机相符。 ②电缆线转变时要有一定弧度，不允许硬折，进电控箱要留有一定余量。 ③温度传感器和压力传感器接线应该正确，线头长短适中，严禁挤压，接线正确可靠，元器件接线排两端必须用固定器。 ④针型接头、U型接头或O型接头型号必须与电线直径，及专用工具相符。 ⑤内部接线及小标签要求整齐、美观。
液压缸零部件技术要求
一、缸体的技术要求 (1) 缸体采用H8、H9配合。表面粗糙并：当活塞采用橡胶密封圈密封时，Ra为0.1～0.4μm，当活塞用活塞环密封时， Ra为0.2～0.4μm。 (2) 缸体内径D的圆度公差值可按9、10或11级精度选取，圆柱度公差值可按8能精度选取。 (3) 缸体端面T的垂直度公差值可按7级精度选取。 (4) (5) (6) （7 、1. 1)直径D、D2、D3的圆柱度公差应按9、10、11级精度选取； 2）D2、D3与d同轴度公差值为0.03mm； 3）端面A、B与直径d轴心线的垂直度公差值按7级精度选取； 4）导向孔的表面粗糙度Ra＝1.25μm 四、活塞的材料
液压缸活塞常用的材料为耐磨铸铁、灰铸铁(HT300、HT350)、钢(有的在外径上套有尼龙66、尼龙1010或夹布酚醛塑料的耐磨环)及铝合金等。 活塞的技术要求 1)活塞外径D对内径D1的径向跳动公差值，按7、8级精度选取。 2)端面T对内孔D1轴线的垂直度公差值，应按7级精度选取。 3)外径D的圆柱度公差值，按9、10或11级精度选取。 五、活塞杆
注：1.螺纹长度L：内螺纹时，是指最小尺寸；外螺纹时，是指最大尺寸。 2.当需要用锁紧螺母时，采用长型螺纹长度。 3.带*号的螺纹尺寸，为气缸专用。 端部尺寸(耳环型联接（mm))
注：1.耳环材料推荐用45号钢。 2.表中MS=1.4CX,EP=(1.2～1.4)CX(低压选用小值，高压选用大值)。 活塞杆结构 d2。 1)。 2) 3) 4) 5) 6)级精度制造。 7)级精度选取。 8)活塞杆上下工作表面的粗糙度为R a0.63μm，必要时，可以镀铬，镀层厚度约为0.05mm,镀后 六、活塞杆的导向、密封和防尘 导向套材料 导向套常用材料为铸造青铜或耐磨铸铁。 导向套的技术要求 导向套内径的配合，一般取为H8/f9(或H9/f9),其表面粗糙度则为R a0.63μm～1.25μm。
液压缸技术标准
攀钢液压中心 二O一0年一月 目录 1、总则 2、引用标准 3、各部分常用材料及技术要求 3.1、缸筒的材料和技术要求 3.2、活塞的材料和技术要求 3.3、活塞杆的材料和技术要求 3.4、端盖的材料和技术要求 4、液压缸维修工艺流程 5、液压缸的检查 5.1、缸筒内表面 5.2、活塞杆的滑动面 5.3、密封
5.4、活塞杆导向套的内表面 5.5、活塞的表面 5.6、其它 6、液压缸的装配 7、液压缸试验 附表1：检查项目和质量分等（摘录JB/T10205-2000） 附表2：液压缸、气缸铭牌编号 附表3：螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) 附表4：螺纹的传动力和拧紧力矩 液压缸维修技术标准 1、总则 1.1 适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于攀钢液压中心范围内液压缸的维修，维修用户单位按本标准执行。
1.2 密封选择密封件应选择攀钢液压中心指定生产厂家的标准产品，特殊情况需得到攀钢相关技术部门审核同意。 1.3 螺纹防松液压缸的螺纹连接在安装时应采用攀钢液压中心联接螺纹的防松结构型式，不能从结构上采取防松措施的，应涂上攀钢液压中心指定的螺纹紧固胶。 1.4 液压缸防腐修理好的液压缸，若在仓库或现场存放时间超过3个月时间，需采用适当的防腐措施。 1.5 螺栓选择一般采用8.8级、10.9级、1 2.9级的高强度螺栓(钉),应采用国内著名生产厂的产品。 1.6 气缸维修标准参照本标准执行。 1.7 本标准的解释权属攀钢液压中心。 2、引用标准 液压缸的维修应执行下列国家标准，允许采用要求更高的标准。
新版液压缸维修技术标准
液压缸维修技术标准编制：徐训忠 审核：亲国斌 批准：龚胜华 海南海航饮品有限公司工程维修部 二O一0年五月
目录 1 总则 ............................................................. 错误!未定义书签。 2 引用标准 ..................................................... 错误!未定义书签。 3 各部分常用材料及技术要求..................... 错误!未定义书签。 3.1 缸筒的材料和技术要求.......................... 错误!未定义书签。 3.2 活塞的材料和技术要求.......................... 错误!未定义书签。 3.3 活塞杆的材料和技术要求...................... 错误!未定义书签。 3.4 端盖的材料和技术要求.......................... 错误!未定义书签。 4 液压缸的检查............................................. 错误!未定义书签。 4.1 缸筒内表面 .............................................. 错误!未定义书签。 4.2 活塞杆的滑动面...................................... 错误!未定义书签。 4.3 密封 .......................................................... 错误!未定义书签。 4.4 活塞杆导向套的内表面.......................... 错误!未定义书签。 4.5 活塞的表面 .............................................. 错误!未定义书签。 4.6 其它 .......................................................... 错误!未定义书签。 5 液压缸的装配............................................. 错误!未定义书签。 6 液压缸实验 ................................................. 错误!未定义书签。附表1 检查项目和质量分等（摘录JB/JQ20301-88） . (16) 附表2 螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) (17) 附表3 螺纹的传动力和拧紧力矩 (18)
液压站技术参数及要求
液压站技术参数及要求甲乙双方对液压站制作，调试事宜确定内容如下：
三、矿槽液压站
四、炉顶液压站 六、设备组成和供货范围 液压泵站、控制阀组及其支架、蓄能器组、站内液压配管、站内电气控制柜、站内所有电气接线七、设计及资料的交付
乙方免费为甲方设计，设计要充分考虑，有利于甲方维修，保证满足甲方生产工艺要求，合同签定15日内，有关技术资料以正式盖章蓝图及AutoCAD电子版2种形式返给甲方，由甲方确认后方可生产。包括液压原理图（含元件明细表）；液压系统布置图须根据设计院提供的《泵站、控制阀台、蓄能器组的相对位置图》进行设计布置；液压系统布置图中应有液压泵站、控制阀组、蓄能器组三大件装配图；液压站预埋钢板位置，预埋板尺寸；液压站电气预埋管位置，预留口尺寸；站内设备载荷；系统参数表（包括液压系统参数，冷却介质参数及接口尺寸，接口位置。）；电气资料（包括电控柜外形尺寸、电气原理图，电控柜端子图，阀台端子图等）；仪表资料（包括电气原理图，电控柜端子图）；液压系统说明书，调试说明书。 设计参照规范 GB3766－83液压系统通用技术条件 GB786.1－93液压及气动图形符号 GB7935－87液压元件通用技术条件 YBJ207－85 冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统 JB/T58027－93 液压系统总成检验标准 JB/ZQ4587－86 油箱总体设计及制造依据 ISO4406：1987 液压传动-油液-固定颗粒污染等级代号法（或NAS1638） GB3323-82 钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级 JB/T5000,3-98焊接件通用技术要求 本单位制造的零件、部件的材质、机加工尺寸等符合设计图纸和标准的规定。 外购件按乙方转化后的图纸明细购买，不能降低外购件的质量。乙方的外购件必须是合格产品。 机械部分安装执行冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定（YBJ201－83）。 液压系统安装执行冶金机械液压设备安装工程施工及验收规范通用规定（YBJ201-85）。 整机出厂前，必须经过试车，达到本机的性能指标。同时，甲方派人到现场参与试车，乙方提供工作、食宿方便。 随机出厂的技术资料齐全，如：合格证、说明书、图纸等。 系统介质采用N46液压油，清洁度为NAS9级，过滤精度10微米。 甲方调试时，乙方派专业技术人员现场指导，配合主设备安装方试车，主设备连续试运转次数不低于10次。
液压实训报告总结
第一篇、液压试验心得体会试验报告报告 液压实训报告总结 海南大学液压试验 （二○一四至二○一五学年度第一学期）心得体会 学生姓名*** 学生学号 所在学院 年级专业2012级机械设计制造及其自动化专业任课教师梁栋
完成日期2015 年 1 月13 日 海南大学机电工程学院制 液压试验心得体会 （***，2012级机械设计及其自动化专业） 一、实验目的 掌握快进-工进回路特点和工作原理 二、实验要求 画出快进-工进回路原理图。 使液压缸在伸出的过程中具有两个不同的工作速度。液压缸返回时快速退回。 三、实验准备 一个调速阀、二个二位四通换向阀、二个压力表、一个单向阀、二个分配接头、二个压力软管、二个测量软管、二个电感式限位开关、压力软管若干。
四、实验连接 关掉液压泵，使系统不带压力。所需要的液压元件安装在实验台上。 根据液压回路图，使用压力软管连接各个元件。确保重物已被液压缸上卸下。 检查传感器的位置。如果，液压缸碰撞到传感器的话，液压缸的有机玻璃罩和传感器都可能会被损坏。 五、实验步骤 检查所连接的回路。确保元件与软管连接正确。启动液压泵。 将两通调速阀的开口位置设置在0上。 使液压缸伸出。记录并将液压缸快速运动和工进运动的时间以及压力Pe1和Pe2填入到数据表中。 使液压缸返回。记录并将液压缸返回运动的时间以及压力Pe1和Pe2填入到数据表中。
调速阀的开口位置设置在5上，重复步骤5到6。关掉液压泵。 液压原理图如下图所示 六、数据记录 七、实验改进 经过认真思考，可以在原来的基础上减少一个二位三通的电磁阀，把O型三位四通电磁阀换成P型三位四通阀构成差动回路形成快进动作从而简化油路结构，降低系统压力，提高系统效率。 由于液压缸无杆腔的有效面积A1大于有杆腔面积A2，使活塞受到的向右作用力大于向左的作用力，导致活塞向右运动，于是无杆腔排出的油液与泵输出的油液合流进入无杆腔，亦即相当于在不增加泵的流量的前提下增加了供给无杆腔的油液量，使活塞快速向右运动。这种回路比较简单也比较经济，但是液压缸的 速度加快有限，差动连接与非差动连接的速度之比为 v1A1 ，有时仍不能=
液压油缸装配工艺规范
液压缸装配工艺规定 液压缸装配工艺规定了所有液压缸装配的一般要求、装配部件的形位公差、装配连接方法、典型部件装配、总装及试车等通用技术要求；适用于液压缸产品的装配；除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外，均应符合本部分规定。 1、拆卸： a)拆卸液压油缸之前，应确保液压回路卸压（通常活塞不在两个极 端）。然后切断电源及切断动力源，使液压装置停止运行。 a)拆卸时应防止损伤活塞杆表面、缸套内壁等。为了防止活塞杆等细 长件弯曲或变形，放置时应用垫木支承均衡。 b)拆卸时要按顺序。由于各种液压缸结构和大小不尽相同，拆卸顺序 也稍有不同。一般应放掉油缸油液，然后拆卸缸盖，最后拆卸活塞 进行拆卸。 c)拆卸前后要防止液压缸的零件被周围的灰尘和杂质污染。例如，拆 卸时应尽量在干净的环境下进行；拆卸后所有零件要用干净的塑料布盖好，不要用棉布或其他工作用布覆盖。 d)拆检后再装配油缸时，经检查无破损的密封件可以允许再使用一 e)拆卸人员对拆卸过程安全与质量负责。 2、清洗：
a)清洗液每周一次过滤，必要时更换。 b)输送介质的孔要用照明法或通气法或液体检查是否畅通。 c)所有螺纹油口必须用丝锥重攻。 d)密封件及其它外购件清洗（柴油洗，吹干）。 e)装配环境必须清洁。 f)零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、 锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等。 g)清洗各零件时必须戴胶质密封手套。 h)清洗人员对清洗液清洁度、装配件清洁度负责。 i)装配人员对装配环境卫生负责。 3、油缸零件装配要求： a)过度用力将使零件产生变形，特别 是用钢棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入。 b)要正确安装各处的密封装置。 ①安装O形圈时，不要将其拉到永久变形的程度，也不要边滚动边套 装，否则可能因形成扭曲状而漏油。 ②安装Yx形密封圈时，要注意其安装方向避免因装反而漏油。③密封 装置如与滑动表面配合，装配时应涂以适量的液压油。 c)螺纹紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与扳手。紧固后各部件不 得损伤且满足规定扭矩要求。 d)试验前，清点各装配件是否都倒位，各连接是否正确，正确无误时，
液压系统检验规范
来料紧固件检验规范 文件编号： 版号： 编制： 批准： 受控状态： 分发号：
1、目的 为了确保本公司采购的液压系统符合技术设计的要求，特制订本检验规范，采购人员与检验人员需依此检验规范进行采购和验收。 2、范围 本检验规范规定了本公司采购的液压系统的技术要求、测试方法、验收规 则。 3、职责 检验员：负责依据检验规范及相关产品规格的标准资料执行各项目检验。 采购人员：负责依本规范的质量要求进行产品的采购。 仓库员：负责来料的液压系统报检和入库管理。 调试责任人：由电气设计部负责准备液压系统测试所需要的成套控制系（控制程序），同时把控制程序调试到与实际工况相一致，确保在测试过程中液压系统能按控制系统规定的要求运行； 检验责任人：负责审批相关检验记录表，协调处理质量异常问题。 4、工作程序 4.1来料检验员 取得公司质量检验员任职资格，了解液压系统的相关术语及要求，熟悉公 司流程。 4.2检验设备及工具 游标卡尺、卷尺、万用表 4.3检验前准备: 4.3.1确认液压系统、厂牌及图面资料，承认书及检验注意事项。 4.3.2核对液压系统型号与验收单的料号是否符合。 4.3.3设备验收记录表。 5.技术条件 5.1. 基本原则 5.1.1. 油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。管道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。近旁不允许进行喷沙和打磨等作业、 5.1.2. 制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求、其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。
5.1.3. 所有装再系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响 的元件不得用于装配。 5.1.4. 元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。 5.1.5. 系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进行操作。 5.1. 6. 所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件上已装上的橡胶密封件，都必须在有效使用期内。 5.1.7. 所有加工零件在装配前必须清除毛刺，并进行仔细清洗。 5.2. 一般要求 5.2.1. 装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。 5.2.2.考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。 5.2. 3.在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的液压系统图。 5.2.4 .在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。该标牌内容至少应包括：系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。 5.2. 5.装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、木塞等封口。 5.2. 6.经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要求符合涂装规范、 5.2.7. 液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。在使用期限内凡因设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生 产厂应负责无偿地为用户修理或更换。 5.2. 8.液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件 5.2. 9.在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。
液压缸的主要零件材料结构和技术要求
液压缸的主要零件材料结 构和技术要求 The following text is amended on 12 November 2020.
3.5.4确定液压泵的参数 1.确定液压泵的最大工作压力 1P p p p ≥+?∑ Pa （3-5） 式中1p ——液压缸的最大工作压力，根据 1122w m F F p A p A η==- （3-6） 可以求出211 0.270F A p MPa A +== p ?∑——从液压泵出口到液压缸入口总的管路损失。初算可按经验数据选取：管路简单、流速不大的取~；管路复杂，并且进油口有调速阀的，取~ MPa 。这里取。 即700.570.5P p MPa ≥+= 2.确定液压泵的流量P Q max P Q KQ ≥ 3/m s （3-7） K ——系统泄漏系数，一般取~，这里取 max Q ——液压缸的最大流量，对于采用节流调速方式的系统，还需要加上溢流阀的最小溢流量，一般取430.510m /s -? 在前面已经初步选定车辆被顶起的速度变化量v ?0.16m /s =，那么设定车辆被顶起的最大速度0.16m/s y v =，则活塞的运动速度： y v = （3-8） 00.22=0.04m/s y v v =（这是在车辆刚刚起升状态时，5α=） 所以4443max 1.2(6.28100.510)8.1410/P Q KQ m s ---≥=??+?=? 3.选择液压泵的规格 根据以上求得的液压泵最大工作压力和流量，依据系统中初步选定的液压泵，从手册中选择相应的液压泵产品。为了使液压泵相比于最大工作压力有一定的额外压力储备，所选泵的额定压力一般要比最大工作压力大25~60%。
液压缸技术标准
攀钢液压中心 二O一0年一月目录 1、总则 2、引用标准 3、各部分常用材料及技术要求 3.1、缸筒的材料和技术要求 3.2、活塞的材料和技术要求 3.3、活塞杆的材料和技术要求 3.4、端盖的材料和技术要求 4、液压缸维修工艺流程 5、液压缸的检查 5.1、缸筒内表面 5.2、活塞杆的滑动面 5.3、密封 5.4、活塞杆导向套的内表面 5.5、活塞的表面 5.6、其它 6、液压缸的装配 7、液压缸试验 附表1：检查项目和质量分等（摘录JB/T10205-2000）附表2：液压缸、气缸铭牌编号 附表3：螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考)
附表4：螺纹的传动力和拧紧力矩 液压缸维修技术标准 1、总则 1.1适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于攀钢液压中心范围内液压缸的维修，维修用户单位按本标准执行。 1.2密封选择密封件应选择攀钢液压中心指定生产厂家的标准产品，特殊情况需得到攀钢相关技术部门审核同意。 1.3螺纹防松液压缸的螺纹连接在安装时应采用攀钢液压中心联接螺纹的防松结构型式，不能从结构上采取防松措施的，应涂上攀钢液压中心指定的螺纹紧固胶。 1.4液压缸防腐修理好的液压缸，若在仓库或现场存放时间超过3个月时间，需采用适当的防腐措施。 1.5螺栓选择一般采用8.8级、10.9级、1 2.9级的高强度螺栓(钉),应采用国内著名生产厂的产品。 1.6气缸维修标准参照本标准执行。 1.7本标准的解释权属攀钢液压中心。 2、引用标准 液压缸的维修应执行下列国家标准，允许采用要求更高的标准。
3、各部分常用材料及技术要求 3.1、缸筒的材料和技术要求 3.1.1、材料和毛坯 ⑴无缝钢管若能满足要求，可以采用无缝钢管作缸筒毛坯。一般常用调质的45号钢。需要焊接时，常用焊接性能较好的20－35号钢，机械粗加工后再调质。 ⑵铸件对于形状复杂的缸筒毛坯，可以采用铸件。灰铸铁铸件常用HT200至HT350之间的几个牌号，要求较高者，可采用球墨铸铁QT450-10、QT500-7、QT600-3等。此外还可以采用铸钢ZG230-450、ZG270-500、ZG310-570等。 ⑶锻件对于特殊要求的缸筒，应采用锻钢。 3.1.2、技术要求 ⑴缸筒内径公差等级和表面粗糙度 缸筒与活塞一般采用基孔制的间隙配合。活塞采用橡胶、塑料、皮革材质密封件时，缸筒 内孔可采用H8、H9公差等级，与活塞组成、、、等不同的间隙配合。缸筒内孔表面粗糙度取Ra0.40~0.10μm。 采用活塞环密封时，缸筒内孔的公差等级一般取H7，它可与活塞组成、等不同的间隙配合，内孔表面粗糙度取Ra0.40~0.20μm。
液压缸焊接工艺规范
徐州光环液压科技有限公司 液压缸焊接工艺规范 技术部 2012年12月5日 编制：审核：会签：
液压缸焊接工艺规范 1.目的和适用范围 本规范规定了液压缸焊接件的技术要求及检验规则。 本规范适用于我公司所有液压缸焊接件的CO2/MAG气体保护焊及焊条手工电弧焊接。对有特殊要求的，可参照此规范或按相关技术协议执行。 2.本规范引用如下标准 GB/T 985 气焊、手工电弧焊焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T 3323-2005 钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级 GB/T 6417.1-2005 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GB/T 15830-1995 钢制管道对接环焊用技术条件 JB/T 6046 碳钢、低合金钢焊接构件缝超声波探伤方法和检验结果的分级 JB/T 5943-1991 工程机械焊接件通焊后热处理方法 XYG8-10 抽样检查方法 3.技术要求 3.1. 液压缸焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件和本标准的规定 3.2.CO2钢瓶的使用要求 常温（20 °C~50°C）下瓶装液态CO2压力应在5MPa以上，瓶中压力小于1MPa时不得再继续使用，不用时钢瓶应放完余气以备再次充装。 3.3. 焊接件材料和焊接材料 3.3.1 用于焊接件的材料钢号、规格尺寸等应符合图样要求，检验合格后方可使用。常用钢号为Q235、20、35、45、27SiMn。 3.3.2 用于焊接的材料和焊接材料进厂时应按材料标准规定，检验合格后方可使用。 3.3.3 焊接材料选用应按工艺技术文件的规定，凡技术文件中未明确规定焊条、焊丝型号时，焊条型号为E5016；焊丝型号为ER50-6，如需高强度焊丝时应选用HO8Mn2SiMoA.焊丝应符合GB/T 8110标准。 3.3.4 焊条在施焊前必须烘干，烘干后的焊条在一天内使用，超过一天，必须重新烘干，烘干次数不得超过三次。 3.4 焊前要求 3.4.1 全部零件须检验合格后，方可组装。 3.4.2 组装焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件。设计编制工艺要求符合GB/T 985的规定。 3.4.3 CO2或混合保护气体焊前必须放水提纯。 3.4.4 焊接前需将距焊缝边缘（不小于10mm）范围内焊接结构表面上的铁锈、油、油渍、尘土等杂物除净，并去除潮湿。焊丝、焊条无缺损及油污。 3.4.5 液压缸用油管、芯管、缸体等过油腔体施焊前，必须对管内外表面进行酸洗、磷化或喷砂处理除锈。 3.4.6 焊前预热处理