酸洗磷化工艺流程
磷化工艺及技巧
磷化工艺及技巧深圳雷邦磷化液工程部编辑摘要：磷化虽然只是一种单级工艺，但在磷化之前，需要对工件表面进行前处理，磷化之后需要进行水洗、钝化和干燥等处理，其整体工艺过程是否合理，对所形成磷化膜的性能有着至关重要的作用。
一、磷化工艺磷化工艺设计是磷化的基础和先决条件，磷化处理工艺一般为:除油→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→磷化→冷水洗→钝化→冷水洗→去离子水洗→烘干具体工艺流程根据使用目的和磷化方法不同要求不一，见表1。
①为了使磷化膜结晶更细、更均匀致密，进行金属表面调整(简称表调)是行之有效的方法，其主要方法有轻度喷砂和抛丸等机械处理，酸洗和能产生表面吸附作用的表面调整剂。
其中前两种是经济的常用方法。
其主要作用是为了增加表面粗糙度，增强附着力，从而达到提高磷化膜质量的目的。
②由于磷化膜薄且多孔，耐蚀能力有限，所以利用钝化技进行弥补，常用的方法是在空气中进行氧化，质量更好的方法是用铬酸盐进行浸泡处理。
③磷化后水洗的作用是去掉磷化膜表面吸附的可溶性盐，防止涂膜起泡，提高耐蚀性。
要用千净的水进行冲洗，尤其是最后一道冲洗工序必须用去离子水。
喷淋的方法水洗效果最好。
④水洗后的于燥不但为下道涂装做好准备，而且可尽快去除磷化膜中的结晶水，提高磷化膜的耐蚀性。
最好采用烘干的方式，对于结构简单、要求不严的场合也可采用简单的自然于燥方式。
表1 磷化工艺流程注：1. "√"表示需要，“△”表示选用。
2. 钝化处理在70 – 90C的重铬酸钾溶液（50 - 90g/L)中进行，处理时间10 - 15min。
3. 补充处理为磷化后24h内涂漆或涂防锈油。
⑤在磷化中，温度高，磷化膜厚，但温度过高，加大沉淀量，药液不稳定;磷酸浓度过高膜层疏松，过低难以成膜;溶液中Fe2+飞作用是提高磷化膜厚度和耐蚀性，但含量过高会导致膜层疏松，Zn2+的作用是加快磷化速度，提高致密性，但含量过高会导致脆性大，晶粒粗;Mn2+的作用是提高硬度、结合力和耐蚀性，但含量过高，磷化膜影响膜的形成;NO3-的作用是加快磷化速度，降低磷化温度，但含量过高会导致磷化膜粗而薄，易出现白点;NO3-的作用是加快磷化速度，减少空隙，提高耐蚀性，但含量过高易出现白点。
钣金前处理工艺介绍
钣金前处理工艺介绍
钣金前处理工序流程：酸洗---脱脂——水洗——表调——磷化——水洗
1.酸洗：板材即便没有锈蚀也应酸洗处理一下，去掉板材的表面硬化层，提高磷化质量；
2.脱脂：脱脂的作用是去除板材表面的油脂和油污；
3.水洗：水洗的作用是洗去脱脂剂，防止把脱脂剂带到下个工序，污染下道工序或破坏下道工序的槽液组分平衡；
4.表调：表调的作用是调整板材表面性质，改善表面状态，使磷化的结晶细密，改善磷化质量；
5.磷化：磷化的作用是在前处理合格的板材表面生成一层磷酸盐保护层，磷化膜的作用是提高漆膜的附着力和提高板材的耐腐蚀性能；
6.水洗：磷化后的水洗是把板材表面挂附的磷化液洗干净，防止残留的磷酸盐在日后防腐过程中参与电化学腐蚀。
磷化处理工艺流程,表面处理黑色磷化工艺
磷化处理工艺流程|表面处理黑色磷化工艺磷化处理工艺流程磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：1）给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；2）用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；3）在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
施工方法（1）浸渍磷化适用于高、中、低温磷化特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。
（2）喷淋磷化适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。
特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。
（3）刷涂磷化上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。
磷化处理工艺流程除油→水洗→水洗→表调→磷化处理→水洗→水洗→烘干→涂装磷化处理工艺是整个前处理工艺相当为重要的一个环节，其反应机理复杂且影响因素较多，因此磷化处理工艺槽液相对于其它槽液的生产过程控制要复杂得多。
（1）酸比(总酸度与游离酸度的比值)提高酸比可加快磷化处理工艺反应速度，使磷化处理工艺膜薄而细致，但酸比过高会使膜层过薄，易引起磷化处理工艺工件挂灰；酸比过低，磷化处理工艺反应速度缓慢，磷化处理工艺晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化处理工艺工件易生黄锈。
一般来说磷化处理工艺yao液体系或配方不同其酸比大小要求也不同。
（2）温度槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响酸比的变化，进而影响槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大。
（3）沉渣量随着磷化处理工艺反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工件表面的界面反应，导致磷化处理工艺膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤。
机柜之酸洗、磷化、热镀锌等工艺详解
机柜之酸洗、磷化、热镀锌等工艺详解本文是对网络服务器机柜生产过程中所采用的酸洗、磷化、热镀锌等流程的详细描述，希望对有兴趣了解网络服务器机柜如何生产的朋友有些许帮助。
~_~酸洗工艺酸洗工艺的酸洗液一般为多种酸的混合物，主要有硫酸、硝酸和氢氟酸等，这些混合酸的腐蚀性很强，同时具有很强的氧化性、较高的腐蚀介质的温度，这对防腐材料的耐蚀性能提出了很高的要求。
不锈钢酸洗生产线工艺从生产到废水废气回收系统，各个环节都存在很强的腐蚀状态，因此防腐材料选择的好坏直接关系到设备、车间地坪、地沟、废水废气的环保回收系统等处的正常使用。
如何对酸洗项目防腐进行选材呢？首先是玻璃钢管道和贮罐的结构及原材料选择，其次是车间地坪、设备基础防腐蚀一般采用树脂砂浆地坪结构。
玻璃钢管道和贮罐的结构及原材料选择。
酸洗项目中所用的贮罐和管路系统及酸雾回收系统现在基本选用玻璃钢材质，结构为防渗层+防腐层+结构强度层。
一般情况下防渗层和防腐层至少厚6～8毫米。
树脂选用合适的耐腐蚀环氧乙烯基树脂，专家介绍说--在介质为非氧化性酸、温度条件不是很高时，宜选用双酚A环氧乙烯基树脂；在氧化性酸、温度条件要求高时，宜选用酚醛环氧乙烯基树脂。
为了降低成本结构层大都选用间苯不饱和聚酯树脂，厚度根据具体的结构设计计算。
混酸和废酸贮罐由于腐蚀介质比较复杂，一般选用PVDF/FRP复合罐，但复合罐间PVDF和玻璃钢的粘结是一个亟待解决的问题，而且价格较高造成成本的增加，宜选用海特酸树脂(791H)做为内衬防腐材料，能满足以上介质条件的防腐蚀要求。
车间地坪、设备基础防腐蚀一般采用树脂砂浆地坪结构，总厚度约为7-10毫米，结构为：底漆1-2道+玻璃钢(2布3油)隔离层+树脂砂浆层(5-7毫米)+面层(约1毫米)。
地坪、设备基础的防腐蚀树脂现在都采用环氧乙烯基树脂，但是在底漆的选择上施工单位还习惯采用环氧树脂做底涂材料，以增加树脂和基层的粘结性能。
环氧树脂一般会采用胺类固化剂，固化后表面有油性物质浮出，再和乙烯基树脂粘结时不能够很好的匹配，需要对固化后的表面进行处理方可进行后续的防腐蚀结构施工，若处理不好容易分层、开裂。
磷化前的预处理和两种常用磷化工艺
磷化前的预处理和两种常用磷化工艺磷化前的预处理和两种常用磷化工艺磷化前的预处理一般情况下，磷化处理要求工件表面应是洁净的金属表面（二合一、三合一、四合一例外）。
工件在磷化前必须进行除油脂、锈蚀物、氧化皮以及表面调整等预处理。
特别是涂漆前打底用磷化还要求作表面调整，使金属表面具备一定的"活性"，才能获得均匀、细致、密实的磷化膜，达到提高漆膜附着力和耐腐蚀性的要求。
因此，磷化前处理是获得高质量磷化膜的基础。
1除油脂（除油脂的目的清除掉工件表面的油脂、油污）包括机械法、化学法两类。
机械法主要是：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。
化学法主要：溶剂清洗、酸性清洗剂清洗、强碱液清洗，低碱性清洗剂清洗。
1.1溶剂清洗溶剂法除油脂，一般是用非易燃的卤代烃蒸气法或乳化法。
最常见的是采用三氯乙烷、三氯乙烯、全氯乙烯蒸汽除油脂。
蒸汽脱脂速度快，效率高，脱脂干净彻底，对各类油及脂的去除效果都非常好。
在氯代烃中加入一定的乳化液，不管是浸泡还是喷淋效果都很好。
由于氯代卤都有一定的毒性，汽化温度也较高，再者由于新型水基低碱性清洗剂的出现，溶剂蒸汽和乳液除油脂方法现在已经很少使用了。
1.2酸性清洗剂清洗酸性清洗剂除油脂是一种应用非常广泛的方法。
它利用表面活性剂的乳化、润湿、渗透原理，并借助于酸腐蚀金属产生氢气的机械剥离作用，达到除油脂的目的。
酸性清洗剂可在低温和中温下使用。
低温一般只能除掉液态油，中温就可除掉油和脂，一般只适合于浸泡处理方式。
酸性清洗剂主要由表面活性剂（如OP类非离子型活性剂、阴离子磺酸钠型）、普通无机酸、缓蚀剂三大部分组成。
由于它兼备有除锈与除油脂双重功能，人们习惯称之为"二合一"处理液。
盐酸、硫酸酸基的清洗剂应用最为广泛，成本低，效率较高。
但酸洗残留的Cl-、SO42-对工件的后腐蚀危害很大。
而磷酸酸基没有腐蚀物残留的隐患，但磷酸成本较高，清洗效率低些。
对于锌件，铝件一般不采用酸性清洗剂清洗，特别锌件在酸中的腐蚀极快。
脱脂磷化工艺说明文件
脱脂磷化工艺说明文件一、引言脱脂磷化是一种常用的表面处理工艺，用于增强金属表面的附着力和耐腐蚀性。
本文将详细介绍脱脂磷化的工艺流程、操作步骤、所需设备和材料，以及注意事项等内容，以便操作人员正确、安全地进行脱脂磷化工艺。
二、工艺流程脱脂磷化工艺主要包括以下步骤：1. 表面清洗：将待处理金属表面的油污、灰尘等杂质清除干净。
可以使用碱性清洗剂或有机溶剂进行清洗。
2. 酸洗：将金属表面的氧化物和铁锈去除，以提供良好的表面活性。
3. 磷化：在酸洗后，将金属表面浸入磷化液中，使金属表面形成一层磷化膜。
磷化液的成分和浸泡时间根据金属材料和脱脂磷化要求而定。
4. 冲洗：将磷化后的金属表面用清水冲洗干净，以去除残留的磷化液和其他杂质。
5. 干燥：将冲洗后的金属表面晾干或通过烘干设备进行干燥。
三、操作步骤1. 准备工作：确保操作环境整洁、通风良好，并戴上防护手套、眼镜等个人防护装备。
2. 表面清洗：使用碱性清洗剂或有机溶剂，按照说明进行清洗，确保金属表面干净。
3. 酸洗：将金属件浸入酸洗液中，根据酸洗液的配方和温度要求，进行适当的酸洗时间。
酸洗液的配方可以根据金属材料和脱脂磷化要求进行调整。
4. 冲洗：将酸洗后的金属表面用清水冲洗干净，确保去除酸洗液和其他杂质。
5. 磷化：将冲洗后的金属件浸入磷化液中，根据磷化液的配方和浸泡时间要求，进行适当的磷化处理。
磷化液的配方可以根据金属材料和脱脂磷化要求进行调整。
6. 冲洗：将磷化后的金属表面用清水冲洗干净，确保去除残留的磷化液和其他杂质。
7. 干燥：将冲洗后的金属表面晾干或通过烘干设备进行干燥，确保表面完全干燥。
四、所需设备和材料1. 清洗设备：包括清洗槽、喷淋设备等。
2. 酸洗设备：包括酸洗槽、酸洗液循环系统等。
3. 磷化设备：包括磷化槽、磷化液循环系统等。
4. 干燥设备：包括晾干架、烘干设备等。
5. 清洗剂：碱性清洗剂或有机溶剂。
6. 酸洗液：根据金属材料和脱脂磷化要求选择合适的酸洗液，如盐酸、硫酸等。
五金前处理酸洗作业指导
5、残酸去净后进入表调槽，在表调槽中上下滑动1分仲左右。
6、产品表调后进入磷化，磷化效果对产品最为关键，一般磷化时间为15-20分钟。
7、将磷化好的产品再进入清水槽，将残留在产品上的磷化液清洗干净，进入烤炉进行烘烤。
8、烘烤温度以产品而定，一般上盖烤烤温度为200±15度，底板烘烤温度为220±15度，后板烘烤温度为250±15度。
9、产品烘干出炉后由作业员将标识卡和产品拉到各车间，与车间统计员进行交接。
异常对应
工具详情
①、出现作业安全事故，作业员及时反馈给上司通知人事部门处理。
②、如发现工件出现异常，应将不量品挑出并通知上一工序进行改善。避免造成更多的不良。
①、生产工具：铁筐；
②、生产辅料：手套、口罩；
③、检测工具：目视
制表
公司
名称
文件编号
WI-PD-006
生效日期
2023/04/01
工序
名称
前处理酸洗作业指导书
版本
A/0
页次
1/2
操
作
说
明Байду номын сангаас
1、酸洗的工艺流程为：除油→水洗→除锈→水洗→表调→磷化→水洗 →烘烤→送喷涂车间。
2、酸洗人员为2人，白班夜班各1人，酸洗人员应按以下步骤进行作业：
1)对燃烧机加油，将油桶的柴油抽至胶桶内，人工倒入油箱九成满为止，加油后30分钟才能开机，其目的让油箱内的油污沉淀以防油路堵塞。
2)对各酸槽进行捞渣，其后对各清水槽换水。
3)除油槽工艺配方：用碱性除油粉和除油剂混合使用，测试的最佳效果为：总碱度在25-40度中间(用酸碱度计测量)，正常使用最佳效果15分钟将油除净，在正常生产情况下，每一星期加25KG除油粉，25KG除油剂，除油效果下降时应更新，一般在6个月更换一次。
磷化工艺流程
磷化工艺流程及要求
1.零件摆放要有利于液体流出
2.工艺流程及时间：
⑴将零件放在第三个池子（碱）浸泡10----15分钟。
⑵取出零件放在第二个水洗池子2----5分钟（清水清洗），上下3---5次。
⑶取出零件放在第一个池子浸泡25---30分钟（酸洗）。
⑷取出零件放在第二个水洗池子浸泡2----5分钟，上下3---5次（清水清洗）。
⑸取出零件放在第三个池子浸泡25----30分钟（碱）。
⑹取出零件放在第四个池子浸泡1----3分钟（清水清洗）。
⑺取出零件放在第五个池子浸泡35----45分钟（磷化）。
⑻取出零件放在第六个水洗池子浸泡1----5分钟，上下3---5次（表调）。
⑼下线
3．各类液体添加
⑴正常情况下根据使用效果适当添加一点盐酸。
⑵正常情况下，过5天时间加半小袋表调Ⅳ。
⑶每天磷化之前加促进剂Ⅲ1—2舀，量大时中途加1舀。
⑷每天根据工作量大小添加一点上膜Ⅷ。
⑸水洗池子要经常换水，最好是流动水。
二○○九年八月二十日。
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酸洗磷化工艺流程
酸洗磷化是一种常用的金属表面处理工艺，可以提高金属表面的耐腐蚀性、附着力和润滑性。
下面将介绍酸洗磷化的工艺流程。
一、金属表面准备
在进行酸洗磷化之前，首先需要将金属表面进行准备，以确保酸洗磷化的效果。
通常，金属表面的油污、锈蚀和其他杂质会对酸洗磷化产生不良影响，因此需要对金属表面进行处理。
常用的处理方法有机械清洗、溶剂清洗和碱洗等。
其中，机械清洗可以通过刷洗、喷砂等方式去除金属表面的污垢和锈蚀；溶剂清洗则是利用有机溶剂将金属表面的油污溶解；碱洗则是利用碱性溶液去除金属表面的氧化物和其他杂质。
二、酸洗处理
金属表面准备完成后，接下来进行酸洗处理。
酸洗是利用酸性溶液将金属表面的氧化物和其他杂质溶解或转化为易于清洗的物质。
常用的酸洗溶液有盐酸、硫酸和硝酸等。
具体的酸洗工艺流程如下：
1. 清洗：将金属工件放入酸洗槽中，加入适量的酸洗溶液，通过搅拌或循环泵使溶液充分接触金属表面。
清洗时间一般为数分钟至数十分钟，取决于金属表面的污垢程度。
2. 中和：酸洗后，需要对金属表面进行中和处理，以去除残留的酸
洗溶液。
通常使用碱性溶液进行中和，如氢氧化钠或氢氧化钾溶液。
将碱性溶液加入酸洗槽中，搅拌使其与酸洗溶液充分混合，中和反应完成后，用水冲洗金属表面，彻底清除残留的中和溶液。
3. 水洗：中和后，需要对金属表面进行水洗，以去除残留的酸洗溶液和中和溶液。
水洗的目的是将金属表面的溶液彻底冲洗干净，以避免对后续工艺产生不良影响。
水洗时可以使用自来水或纯水，洗涤时间一般为数分钟至数十分钟。
三、磷化处理
酸洗完成后，金属表面需要进行磷化处理，以增加金属的耐腐蚀性和润滑性。
磷化是指利用磷化剂将金属表面的磷化物溶解或转化为磷化层的过程。
常用的磷化剂有锌磷化剂、锰磷化剂和镁磷化剂等。
具体的磷化工艺流程如下：
1. 磷化液配制：根据不同的金属材料和磷化要求，选择合适的磷化液和磷化剂。
将磷化剂加入到磷化液中，搅拌使其充分溶解。
2. 磷化处理：将金属工件放入磷化槽中，加入适量的磷化液。
磷化槽中的磷化液通过搅拌或循环泵使其充分接触金属表面。
磷化时间一般为数分钟至数十分钟，具体时间取决于磷化要求和金属材料。
3. 中和和水洗：磷化处理后，需要对金属表面进行中和和水洗。
中和处理使用碱性溶液，如氢氧化钠或氢氧化钾溶液，将其加入磷化
槽中与磷化液充分混合，中和反应完成后，用水冲洗金属表面，彻底清除残留的中和溶液和磷化液。
四、后处理
酸洗磷化完成后，金属表面可以进行后处理，以进一步提高其性能。
常见的后处理方法有中和漂洗、干燥和防锈处理等。
中和漂洗是将金属表面残留的磷化液和中和溶液彻底冲洗干净；干燥则是将金属表面的水分蒸发或吹干，以避免氧化和腐蚀；防锈处理则是在金属表面形成一层防锈膜，以提高金属的耐腐蚀性。
总结：
酸洗磷化是一种常用的金属表面处理工艺，通过酸洗和磷化处理，可以提高金属表面的耐腐蚀性、附着力和润滑性。
酸洗磷化的工艺流程包括金属表面准备、酸洗处理、中和和水洗、磷化处理以及后处理等步骤。
正确的操作和控制可以确保酸洗磷化的效果，提高金属制品的品质和性能。