消失模铸造缺陷产生的原因及解决措施

一、浇注反喷、冒黑烟

产生原因：

1、浇杯潮湿

2、白模密度大

3、粘结用胶及表面修补太多

4、涂料透气性不好

5、砂箱内负压太低、砂箱网堵住

6、模型没烘干

解决措施：

1、浇杯要烘烤（600。保温1小时）并保持干燥

2、降低白模密度（22-25g∕L）

3、减少粘结用胶提高白模表面质量减少修补

4、合理控制涂料厚度（小件1.2mm,浇道2.0mm,大件1.5-1.8mm,浇道2.5mm）,提高涂料的透气性

5、增加砂箱内的负压，不低于0∙045Mpa,更换砂箱网

6、降低烘房湿度（20%以下），延长烘干时间

二、砂孔

产生的原因：

1、浇包的砂

2、浇杯没放好进砂

3、浇道没组粘好进砂

4、涂料薄或模型破裂进砂

5、局部不紧实

6、面砂太多随流进砂

7、负压太低

解决措施：

1、修补好浇包

2、浇杯下面封泥条后安放稳妥

3、组粘好浇道后用快干涂料或泥条涂敷

4、合理涂料的厚度损坏的模型不要装箱

5、局部不易振实部位要预先填水玻璃砂

6、面砂高度80mm左右，浇杯高度要高于面砂高度20mm以上

7、负压低产生的塌箱进砂

三、碳渣

产生的原因：

1、白模密度大

2、粘结用胶太多及表面修补太多

3、砂箱内负压低抽气率低

4、浇注温度低

5、涂料透气性差

6、成分或球化孕育不当

7、浇注速度没控制好

8、白模气化后残渣多

9、工艺不合理

解决措施：

1、降低白模密度

2、提高白模表面质量减少修补量及粘结胶量

3、增加砂箱内负压提高抽气率反喷会产生碳渣

4、提高浇注温度，减少浇注过程温度损失

5、合理化碳含量控制铸钢表面增碳

6、合理涂料的透气性

7、合理控制铸件成分及提高球化孕育效果

8、合理浇注速度使其快速充型

9、模型按要求烘干

10、选用共聚料

IL合理工艺尽量采取顶注方式，铸钢先烧后浇

四、涂料

产生的缺陷：

1、涂料孔洞

2、强度不够

3、涂料不干

4、涂料易返潮

5、涂料透气性

6、耐火度

7、涂料厚度

8、涂料变质

解决措施：

2、提高涂料1、局部不易振实部位及尖角部位涂料脱落造成的涂料孔（一般伴随有砂孔）的

常温高温强度防止变形粘砂等缺陷

3、确保涂料干燥

4、涂料配制合理注意返潮

5、合理涂料透气性

6、耐火度高涂料不剥壳低了易粘砂

7、根据铸件情况确定涂料厚度

8、加防腐剂等措施防止变质

五、粘砂

产生的原因：

1、涂料强度差不够

2、涂料的骨料粉粗或者砂子粗引起机械粘砂粘涂料

3、高温粘砂

4、涂料厚度不够

5、局部振实不好粘砂

6、负压与温度与涂料的技术参数不对粘砂

7、模型不干

解决措施：

1、合理涂料配方提高涂料强度

2、合理选用骨料及型砂（批量换新砂时要注意）

3、根据铸件壁厚情况选择合理的浇注温度，根据模型选择涂料厚度

4、不易振实部位预填砂

5、根据负压涂料厚度温度合理选择参数

6、确保模型干燥

六、渣孔

产生的原因：

1、炉渣

2、拦渣不好

3、炉辅料

4、化学反应渣

5、燃烧残渣

6、随流产生的渣

解决措施：

1、出炉前炉内浇包内除渣

2、浇注时茶壶包防渣或包咀硅酸铝纤维板拦渣

3、用干净无锈蚀的原料

4、球化孕育后要扒渣

5、白模粘结修补尽量少

6、浇包咀勤修，浇注工艺合理减少冲刷等

七、塌箱

产生的原因：

1、负压太低

2、浇注速度慢

3、涂料厚度不够

4、没有振实到位

5、工艺设计不合理

6、浇注温度

解决措施：

1、提高负压

2、合理浇注速度

3、增加涂料厚度

4、不易振实部位预填砂，提高振实度

5、合理设计浇注系统（避免大的水平面）

6、根据铸件情况选择浇注温度

八、铁豆、多肉、橘皮

产生的原因：

1、涂料产生气泡，露白产生铁豆

2、朝下平面涂料剥离产生多肉

3、局部振实不良产生粘砂多肉

4、靠近模型的砂子中有杂物产生多肉

5、浇温低薄壁件浇道附近橘皮

解决措施：

1、合理搅拌涂料，涂挂防止露白，露白的要补涂

2、涂料朝下平面要注意涂料凸出剥离

3、不易振实部位预填振实一定要紧实

4、砂子除杂等

5、薄壁件提高浇注温度

消失模铸造缺陷及解决措施

铸造缺陷及解决措施： 1、砂眼（或白灰）：是铸件的致命缺陷，重则报废。要做到：①、浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道与铸件封闭结合严密。如不严密，在负压的作用下就会吸入砂子，所以装箱者一定要精心操作，把好各关口。任何一个薄弱环节或疏忽都会造成此类缺陷。②浇注系统多刷一遍涂料以增强其强度。③涂料的强度、透气性、刚度、耐火度、暴热抗烈性也很重要，因为在运输、装填砂、震动时都会出现破坏、变形、开裂、脱落。④震实时，开始幅度要小，待填满砂时再振幅大些。⑤浇口杯无浮砂、尘土等杂物。⑥浇注时，浇包嘴尽量靠近浇口杯，以免压力头过大。⑦负压过大，使金属液流经开裂、裂纹处时，吸入干砂和杂物可能性加大，粘砂严重。⑧过快的充型速度使冲刷力加大。 2、气孔：①浇注温度低，充型前沿金属液不能使泡沫充分分解汽化，未分解的残留物质来不及浮集到上面及冒口中，汽化分解生成的气体及残留物不能及时排出铸型而凝固在铸件中，另外，摸样分解不充分，液相残留物会堵塞涂料层，使热解气体排出受阻，腔内形成反压力，充型流动性下降，凝固快。②涂料透气性差或负压不足，砂子透气性差，不能及时排除型腔内的气体及残留物，在充型压力下形成气孔。③浇注速度慢，浇口杯未充满，暴露直浇道卷入空气，吸入杂质，形成携裹气孔和渣孔。④浇杯容量小，金属液形成涡流，侵入空气生成气孔。⑤浇口杯及浇注系统之间的连接处密封不好，尤其是直浇道和浇口杯。在负压作用下很容

易形成夹砂及气孔。⑥型砂粒度太细，粉尘含量高，透气性差，负压管道内部堵塞，造成负压度失真，使型腔周围的负压值远低于指示负压，汽化物不能及时排出涂料层而形成气孔或皱皮。⑦合理的浇注工艺和负压度。消失模浇注工艺是以充满封闭直浇道为原则，不能忽快忽慢、紊流、断流，更不允许暴露直浇道。浇注速度，尤其是在行车提升停顿瞬间力求平衡，不断流。进入尾期慢慢收包，使渣、气、及汽化残留物有充分时间浮集到浇冒口中。负压度过大，加剧金属液渗透粘砂，并造成附壁效应，不利于液相泡沫被涂层吸附，生成很多气孔。适宜的负压是排气的保证，也是防止粘砂的措施。⑧模样粘合应选用专用的热熔胶或冷胶，在保证粘牢的情况下，用量越少越好。尽量避免使用汽化缓慢的乳胶。 2012-1-13于万钢机械有限公司卢山河

消失模铸件易出现的缺陷及消除措施

消失模铸件易出现的缺陷及消除措施 ―攀枝花钢铁研究院试验中心陈建钢1、粘砂金属液渗入型砂中，形成金属与型砂的机械混合物，其中有两种情况：一种是金属液通过涂层开裂处渗入型砂中，形成铁包砂（即机械粘砂），此种缺陷一般可以清除掉；另一种情况是金属透过涂层渗入型砂中，形成难以清除的化学粘砂。（一）产生的原因（1）在涂层开裂的情况下，由于型砂紧实度不够，型砂颗粒过大及真空度过高产生第一种粘砂情况；（2）在涂层过薄或局部未刷到的情况下，由于金属液温度较高，真空度较大时产生第二种粘砂。（二）防止措施（1）提高涂层的厚度和耐火度。（2）造型时紧实力不宜过大以免破坏涂层。（3）选择合适的负压。（4）选用较细的原砂。（5）浇注温度不宜过高。（6）选择合适的压力头。 2、气孔（一）气孔的分类（1）浇注时卷入空气形成的气孔。

（2）泡沫塑料模样分解产生的气孔。（3）模样涂层不干引起的气孔。（4）金属液脱氧不好引起的气孔。（二）浇注时卷入空气形成的气孔消失模铸造浇注过程中如果直浇道不能充满就会卷入空气，这些气体若不能及时排出，就有产生气孔缺陷的可能。防止卷入气体的措施：（1）采用封闭式的浇注系统。（2）浇注时维持浇口盆内有一定的液体金属以保持直浇道处于充满状态。（3）正确掌握浇注方法，采用慢—快—慢的浇注方法。（三）泡沫塑料模样分解产生的气孔 EPS和STMMA热解后产生大量的气体，如果充型平稳，金属与模样逐层置换，这些气体就会顺利通过液体前沿与模样间的气隙经铸型排出，特别在铸型处于负压状态下更有利气体排放，铸件不易产生气孔缺陷。但是如果充型过程产生紊流或者顶注，侧注情况下、部分模样被金属液包围后进行分解产生的气体不能从金属液中排出时就会产生缺陷，这种气孔表面有炭黑存在。防止措施：（1）改进浇注方案，使充型过程逐层置换，不产生紊流。（2）提高浇注温度。（3）在不发生紊流的情况下，适当提高真空度，如果发生紊流而产

浅析铸钢件消失模铸造常见缺陷与防治措施

浅析铸钢件消失模铸造常见缺陷与防治措施在生产消失模铸钢件时，经常会出现不同的缺陷，如个别部位增碳、表皮增碳和体积增碳等，且同一铸件不同部位的增碳量不一样。基于此，本文对铸钢件的增碳原理和原因进行归纳，总结了解决方案，以供实际生产使用。标签：铸钢件;消失模铸造;缺陷分析及预防 0引言钢水的化学成份和净化程度以及铸造工艺的优化程度决定了铸件质量的好坏。为了确保铸件质量，必须严格控制制造的全过程，从铸造原料、工艺路线、型芯制造、合箱、浇注、落砂、铸件清理到最终热处理都要特别注意，否则会出现不同的缺陷。由于铸件的许多表面不能加工，所以对表面质量、形状和尺寸都有非常严格的要求。铸钢件常见缺陷包括缩孔、缩松、空气孔、冷热裂纹、白点、偏析和缺陷断裂等。基于此，本文总结了消失模工艺路线生产铸钢件特有的增碳缺陷，总结了消除增碳缺陷的若干经验[1]。 1碳缺陷的过程分析消失模铸造的白模原料是苯乙烯（EPS）。EPS的基本元素是C和H，白模在钢液高温下会迅速分解为H2和元素C，如图1所示。白模分解后发出H2首先与型腔中的O2结合生成H2O，以气体形式逸出;在短时间内供应O2不够时，元素C以黑烟的形式留在模具中，增加了铸件中的碳。因此，消失模铸钢几乎不发生氢增加现象，但是难以避免碳增加现象，并且频繁地在铸件的低温区域或在凝固结束区不规则地且不均匀地发生碳增加，其中位于铸件表面的渗碳缺陷最有可能发生。 2渗碳缺陷及处理措施铸件的碳含量不均匀，对于铸件的结构和加工性能都有很大影响，严重的碳增加會导致铸件报废。目前，根据碳增加机理，采取以下措施来控制增碳。 2.1选择高质量的泡沫塑料泡沫质量直接影响气化速率和裂化产物的形态。高质量的泡沫在维持低密度的同时还能确保强度，二者兼备。钢铸件白模选材时首先选择生珠，即不参合回收粉碎料或过期颗粒料的新料发泡，这是解决铸钢件增碳问题的最有效途径。 2.2选择合理的铸造工艺

漫谈实型消失模铸造过程中的变形与防止

漫谈消失模铸造铸件的变形与防止瑞鹄铸造质保科王敬民消失模实型铸造有它自身独有的特点，那就是容易发生变形与黑渣（也称积碳）这两种缺陷，本文就变形这一缺陷形式，形成的阶段及防止的措施等方面进行较为细致的梳理。第一、变形形成的阶段及铁性 1、白膜阶段：形成：即保丽龙制作阶段，制作错误的概率相对较低；相对的来说存放变形的更高；因此此阶段主要的变形原因应该是存放变形。制造好的白膜（一般都因比较大）因长度比较长，或者壁厚不均，支点平衡性差、地势不平、或者受外力不均衡的压迫所致，在存放阶段形成变形。特征：是可塑性很强，即有一定的弹性。此阶段的变形一般是可以复原的，要点是能够及早发现。 2、流涂及烘干阶段形成因流涂过程，模型由干态变为湿态，且此过程模型的重量明显的增加，特别是在烘干之前，此时，结构较复杂，的腔体部位或凹角部位容易有涂料的淤积，特别是同时壁厚较薄，且复杂的位置，因为重量的增加，在翻转，烘烤过程中因为支点的不平衡就会因重量的变化而下坠。从而形成变形；特征：涂料淤积的薄壁部位，一般发生在较大铸件的中间位置，因为此位置距离支撑点较远，壁厚也相对较薄。 3、造型阶段形成：此阶段主要是要在总结已往经验的基础上，在保证模型放置时，平整度确认到位的前提下，工艺上可以在做出结构评审之后，事先做出反变形预案。如比长6m一个铸件，那么就应该在此基础上按1%的收缩挠曲比例，在放置模型时，做出提前的反变形量。具体做法是造型时关键面向下，模型的四角各垫起5毫米；特性：规律比较明显，比例基本可以预测。 4、浇注、冷却阶段形成铁水的温度，成分、孕育效果直接影响着铸件的收缩应力；应力大铸件的变形就大，应力大也容易在有其它夹杂物存在的应力聚中位置产生微裂纹或者宏观的大的裂纹；一般成分的设定由材质决定，但同样的材质成分的设定也要结合铸件自身的结构特征。温度是无法也不可以降低的。孕育效果表现在量足，孕育时机恰当，均匀加入确保均匀。孕育不当会造成夹渣，孕育不足铸件的应力就大。从浇注完成到冷却，铸件需要足够的时间，特别是大件，开箱时间过早，热的铸件与空气直接接触，会发生因急冷而产生的铸件应力陡然增加，这种应力是看不到的，给后期的加工，存放变形会埋下隐患。特性跟铸件的浇冒口设计，铸件的结构有关联； 5、清理及热处理阶段形成打磨、清理阶段要注意平整的存放，切忌底上单一角落位置垫着铁物。铸件与空气接触后的最初一段时间是应力释放最多，也最容易发生变形，因才要尽快、安全的清理，及时装入退火炉中进行去应力失效退货。以稳定铸件的组织。特性跟铸件的浇冒口设计，铸件的结构有关联； 6、加工阶段形成：加工阶段，因刀头不停地啃噬铸件，这一过程铸件本身也在不停地进一步的释放着内部的参残余应力。这一阶段的变形一般都很小，需要指出的是，可能因为在加床上的夹持力量，在精加工时，此时需要注意将夹持外力适当卸掉，以免在精加工完成，卸掉夹持工装之后铸件变形，导致铸件加工面的精度无法满足要求；特征：变形很小

消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法完整版

消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]

消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法 2016-06-29 看废品，查原因，找出解决问题的方法,然后,规范工艺纪律,使企业的效益上一个新的台阶。本文就消失模铸造常见的:碳缺陷、冷隔、皱皮、表面多肉、进渣、进砂、塌箱、粘砂、压痕、鼠咬痕等缺陷总结出产生的原因并提出解决方案。 1 碳缺陷产生的原理和解决方法碳缺陷是消失模铸造特有的一种缺陷,表现为塑料泡沫熔化产物残留在铸件上,占据了铁液位置,造成碳缺陷。原因如下: 图1 1.1 负压不够 A. 工艺设计不够:有的企业片面控制粘砂,负压设计太低,如:灰铁铸件用-0.03Mpa,薄壁件勉强交货,厚大件因为气化物多,负压抽不及产生碳缺陷。解决方法:修改工艺,提高箱内真空度。 B. 设备缺陷 (1)砂箱漏气:砂箱在负压作用下有丝丝漏气声,虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物,形成碳缺陷。解决方法:焊补砂箱。

(2)砂箱纱网堵塞使负压抽不走气泡沫气化物,致使箱内负压低,形成碳缺陷。解决方法:更换砂箱纱网。 (3)砂箱负压管道设计时截面积小,抽气流量不够, 虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物而形成碳缺陷。解决方法:加大抽气管道截面积a.加粗管道b.增加负压抽气管道。图2 (4)自动负压对接装置偏移漏气,造成箱内负压低。解决方法:检查负压对接装置。 (5)水循环真空泵缺水:无水密封引起负压低。解决方法:检查水源供水。 (6)砂箱上口有浇注垃圾(塑料薄膜。铁和砂混合物),使塑料薄膜封不严砂箱,抽真空时漏气,形成碳缺陷。解决方法:清理砂箱上口浇注垃圾。图3 (7)橡胶管道与砂箱和负压阀门接口处漏气,箱内负压降低,形成碳缺陷。解决方法: 用塑料薄膜堵漏。 (8)塑料薄膜抽到主管道内,阻挡气流畅通过,形成碳缺陷。

消失模铸造缺陷分析[1]

消失模铸造缺陷分析-- 吉林省创新消失模设备制造有限公司提供并拥有最终版权第一章模型缺陷消失模铸造工艺第一步工序是生产模型。原始珠粒含有发泡剂，其粒度与食糖相当，首先通过加热进行“预发泡”得到“预发”后珠粒。然后再使预发珠粒冷却，再通过加料枪吹入模具制作模型之前，一般需要将预发珠粒存放4—8小时，使它稳定化。预发珠粒吹入模具之后，模具加热使珠粒进一步膨胀而融合在一起。模型生产以后，需要存放大约一个月使其充分稳定化，然后可运往铸造厂进行浸涂、干燥、填砂紧实和浇注，下面概括介绍消失模模型可能引起的缺陷。 1．1模型充填不足模具充填珠粒是模型成型操作的关键工序，充型不足会造成模型局部不完整或密度不够。图1表示充型不足的两个实例。充型不足是由于吹入模具的珠粒数量不够造成的，珠粒不能充满整个模腔，这种情况可能是由于充型时间过短、排气孔或加料枪堵塞造成的，充型不足的表现是模具内珠粒数量不足，模型表面（B）图1 充型不足的两个实例不光滑，这样使模型表面比较粗糙，局部密度低，而且模型尺寸难以控制。充型不足也可能是由于模具上加料枪位置不合理或型号错误所致。在设计模具时应充分考虑珠粒进料的基本方式。必须事先确定加料枪的数量和位置。模型局部厚大部分排气孔的数量和位置以及每个加料枪所充填的模腔体积。如果充填效果不好，可稍使模具开启或提高充填吹气压力，可以改善珠粒的充填效果。模型未融合与充填不足模型缺陷的外观看上去很类似。在未融合的情况下，充入模具型腔的珠粒是足够的，但是由于模具温度低或加热时间不适当造成珠粒不能充分膨胀和融合，在模具充填不足时，虽然珠粒可以充分膨胀，但还是不能充满整个模具型腔。 1．2 珠粒状模型表面在模型充填不足或珠粒未融合的情况下，很容易造成珠粒状的模型表面，如图2所示，在浸涂时珠粒状表面容易造成珠粒间（B）图2融合不良的珠粒状模型表面导致侵涂期间涂料渗入珠粒间隙图示为在10×放大条件下，注意珠粒之间的间隙及有限的接触（A）图3 聚苯乙烯模型表面光滑、融合良好的珠粒表面（A）10×（B）20×（B）图4 光学显微照片表明聚苯乙烯模型表面（A）融合不良（B）融合良好25× 渗入涂料，这样在浇注时，珠粒融化热解使涂料层尖峰直接与流动的熔融的金属相接触，涂料层尖峰被冲刷掉入铸件中产生涂料夹渣，而气孔缺陷则与涂料所吸附的聚合物热解直接相关。 1．3 表面珠粒融合不良模型表面珠粒融合不良的原因在于模具温度低、蒸汽压力低或融合时间不当。融合不良的模型表面容易使涂料向表面珠粒间隙中渗透，在浇注期间容易造成涂料层脱落，在铸铝及铸铁件中容易形成非金属夹杂物和气孔缺陷。模型内部珠粒融合不完全在铸铝件中减少皱皮缺陷，然而，表面珠粒融合良好对生产高质量铸件是至关重要的。珠粒表面光滑、融合良好的聚苯乙烯模型如图3所示。珠粒边界融合紧密，耐火涂料不会向珠粒之间渗透。边缘融合不良及融合良好的模型表面如图4（A）及4（B）所示。这两张照片是用一般光学显微镜，把模型放在目镜之上进行拍摄的。在边缘融合不良的模型表面珠粒之间具有间隙。如图4（B）所示，珠粒紧密结合，所形成的边界具有最小间隙。（A）（B）

消失模铸造常见缺陷的分析与防止

消失模铸造常见缺陷的分析与防止 2010-07-23 18:35:56| 分类：默认分类| 标签：|字号大中小订阅 1．铸铁件表面皱皮(积碳) 铸件表面有厚薄不同的皱皮，有波纹状、滴瘤状、冷隔状、渣状或夹气夹杂状等。波纹状较浅，其余皱皮则较厚、较深。其表面常呈轻质发亮的碳薄片(光亮碳膜)，深凹沟陷处充满烟黑、碳黑等。皱皮的厚度为0.1一1.0mm，甚至超过10mm，导致铸件报废。这种缺陷往往在铁液最后流到的部位或液流的“冷端”部位。大件出现在上部;15-20mm现在侧面或铸件的死角部位，这与浇注系统(顶注、底注、侧注、阶梯注)有关。当1350-1420℃的铁液注人型内时，EPS或STMMA料模急剧分解，在模样与铁液间成气隙，料模热解形成一次气相、液相和固液气相主要由CO,CO2,H2,CH4,和分子量较小的乙烯及其衍生物组成;液相由苯、甲苯、乙烯和璃态聚苯乙烯等液态烃基组成;固相主要是由聚苯乙烯热解形成的光亮碳和焦油状残留物组成，因固相中的光亮碳与气相、液相形成熔胶粘着液相也会以一定速度分解形成二次气相和固液态中的二聚物、三聚物及存在再聚合物，这当中往往会出现一种粘稠的沥青状液体，这种液分解物残留在涂层内侧，一部分被涂层吸收分在铸件与涂层之间形成薄膜，这层薄膜在还原(CO)气氛下形成了细片状或皮屑状、波纹状的结晶残碳即光亮碳，此种密度较低(疏松)的光碳与铁液的润湿性很差，因此在此铸件表面形成碳沉积(皱皮)。 A．影响因素 (1)泡塑模样:模料EPS比EPMMA,STMMA更容易形成皱皮，因为EPS含碳量比后二者高，其中EPS 含碳92% , STMMA(苯乙烯—甲基丙烯酸甲脂共聚树脂)含碳69.6% , EPMMA(可发性聚甲基丙烯酸甲脂)含碳60.0%;此外，模样密度越高体积越大，分解后液相产物越多，越容易产生皱皮。 (2)铸件材料成分的影响:含碳低的铸铁件(合金铸铁)，模型分解产物中的碳可以部份溶解其中，不易产生皱皮;含碳高的铸铁(球铁)最易形成皱皮缺陷。 (3)浇注系统影响:浇注系统对铁液充型流动场及温度场有着重大影响，直接决定着 EPS(EPMMA,STMMA)模料的热解产物及其流向;加大直、横、内浇道截面积，易产生皱皮(模料量增多)。顶注要比底注出现皱皮几率小，顶部冒口有利于消除皱皮。 (4)铸件结构影响:铸件的体积与表面积之比(模数)越小，越有利于模型热解产物排出，皱皮缺陷产生倾向越小。 (5)浇注温度的影响:随着浇注温度的提高模料热解更彻底，气相产物比例增加，液、固相产物减少，有利于减少或消除皱皮现。 (6)涂料层及型砂透气性的影响:涂层及型砂透气性越高，越有利于模型热解产物的排出，减少了形成皱皮倾向，因此，涂层越薄、涂料骨料越粗，型砂粒度越粗，越有利于排气，减少皱皮出现。 (7)负压度影响:实践证明，随铸型负压度提高，皱皮缺陷减少或消除。因为负压度越高，充型速度越快，浇注时间变短，致使低粘度的液相产物来不及转变为高粘度液相分解产物，光亮碳出现减少;负压度越高，越有利于模样热解产物通过涂料层进人砂层，越有利于减少皱皮形成或出现。 (8)工艺参数配合的影响:浇注温度，浇注速度，真空度等工艺参数配合不当会引起皱皮。当浇注速度加快时，流股变粗，如果没有相应提高真空度，常会出现皱皮。 B．防止措施

怎样消除消失模铸造中的夹渣

怎样消除消失模铸造中的夹渣消失模铸造是目前国际上最先进的铸造工艺之一，被誉为是铸造史上的一次革命，是21世纪“绿色集约化铸造的主要途径”，在铸造生产中占有越来越重要的地位。消失模铸造确实有它很广泛的适应性，但是，并不是什么铸件都适宜用消失模铸造，有的铸件就是勉强可以做，但是工艺出品率低或废品率高。它也有工艺性上的限制，如泡沫塑料模样容易受力变形；与传统的铸造方法相比，它还有个泡沫塑料模热解气化的问题。对消失模铸造缺陷也有待于完全认识和消除等，消失模铸造中常见的铸造缺陷有皱皮、碳黑、变形、粘砂、塌箱、气孔、夹渣、冷隔以及铸钢件表面渗碳等，本文我们就夹渣缺陷谈点体会和认识。一，消失模铸造的夹渣缺陷：夹渣缺陷是指干砂粒、涂料及其他夹杂物在浇注过程中随着铁水进入铸件而形成的缺陷。在机加工后的铸件表面上，可看到白色或黑灰色的夹杂物斑点，单个或成片分布,白色为石英砂颗粒，黑灰色为渣、涂料、泡沫模型热解后残留物和其他夹杂。这种缺陷俗

称为“进砂”或“夹渣”，在消失模铸造生产中该缺陷是一种很常见的缺陷。几乎采用消失模铸造的工厂是普遍存在的，且很难彻底根除。只有在每一道工序上采取多种措施且精心操作才能把“夹渣”降到很低，取得比较满意的效果。在消失模铸件冷却打箱后未清理前，根据铸件及浇注系统表面状况，即可以判定有没有进砂和夹渣缺陷。如果浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和浇口表面或连接处以及铸件表面粘砂严重或有裂纹状粘砂存在，则基本可以肯定铸件有夹渣和进砂缺陷。砸断浇道棒或浇道拉筋，可看到断口上有白色斑点，严重时断口形成一圈白色斑点。这样的铸件，特别是板状、圆饼状铸件机加工后加工面上就会有白色、黑灰色斑点缺陷。汽车离合器压盘、后盖等铸件是最易进砂的一类铸件，如果工序操作规程控制不严格，生产的铸件严重的影响了铸件质量和定单完成的进度。二，造成夹渣和进砂缺陷的原因经过我们在生产实践中长期观察证明，从浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道至铸件，所有部位都有可能

浅谈消失模铸造铸钢件常见缺陷及防治措施

浅谈消失模铸造铸钢件常见缺陷及防治措施[摘要]文章就铸钢件表面缺陷的形成机制进行了简单论述，对该缺陷防治的措施进行了浅析，并经过分析指出铸钢件表面形成缺陷气痕和流痕的主要原因：浇注系统不合理、透气性偏低、浇注温度不高不稳定等等，并针对不同原因进行了针对性的研究和分析，总结出一些防治措施和方法。【关键词】铸钢件；铸造缺陷；缺陷防治液态金属的质量好坏以及铸造工艺方案的制定、落实与执行的质量都决定了铸件质量的高低。为了使得铸件的质量能够得到保证，从铸件原材料的购买、造型、制芯、合箱、浇注、落沙、铸件清理直至最后的热处理为止，每个制造过程都要进行的严格控制，如有不慎，将会出现各种不同的缺陷。对铸件质量的基本要求是其结构组织和性能符合使用要求，但是由于很多的铸件只是要求为自由表面，而不再对其进行加工，因此对铸件的表面质量以及外表形状和尺寸均有非常严格的要求。铸钢件大致存在以下的常见缺陷：缩孔、缩松、气孔、冷裂与热裂、白点以及偏析和缺陷断口等等。文章针对铸钢件常见缺陷的特点进行了总结，并以此为诊断铸件质量提供参考。 1、消失模铸钢充型的特殊性在铸件进行铸造充型凝固的瞬间变产生了铸件的缺陷。通常情况下无论大小型铸件的充型时间都比较短。消失模铸件充型与普通空腔铸造不同之处在于其缺陷的形成是由消失模铸钢件夹渣缺陷所产生。 1.1 消失模铸钢件的充型形态绝大多数对于消失模铸造金属液充型过程的研究都是基于铝合金消失模铸造充型过程的基础上，并且大部分都是在无负压作用下进行的充型。基于这种情况，金属液从内浇通道进入铸件的“型腔”，并且金属液的前沿以扇形的形态向前流动，于此同时金属液在重力的作用下其前沿向下发生了形状的改变，但是其总体的流动方向仍是向着远离内浇道的方向推进，直到“型腔”被金属液全部充满为止。金属液的温度以及模样材料的性质和充型的速度决定了金属液与摸样接触的边界形态，金属液温度越高、摸样密度越小、充型的速度越快，则金属液整体的推进速度就越快。边界区内是一层摸样气化所形成的高压气，该气隙的厚度在1mm至3mm之间，内气压大约为0.12MPa，在抽负压是内气压约为0.096MPa，并且随着合金类型、浇注速度、浇注温度、模样密度、直浇道面积、涂料高温透气性及负压大小的不同而发生改变。在铝合金无负压浇注的情况下，通常根据不同情况将金属液与摸样界面的形态分为以下四种模型：接触模式、间隙模式、溃散模式以及卷入模式。 1.2 金属液充型的湍流形态以及所产生的附壁效应我国企业在消失模钢/铁件生产浇注的过程中，都是通过对干砂铸型施加负压的方式来紧固干砂的砂型，从而保证铸型有足够的强度和刚度来抵挡金属液的冲击以及浮力，确保铸型在整个浇注和凝固的过程中能够完整有效，最终得到结构完整的铸件。在砂箱高度不再继续增加的情况下，消失模铸造黑色合金铸件中负压方法的使用对于保证干砂铸型的强度和刚度起来到了很大的作用，从而确保了铸造过程的继续实施，这在我国消失模铸造工艺的发展过程中起到了非常重要的作用。在试验中，充型的金属液在流动过程中为湍流状态，充型前的金属液的形态

消失模铝合金铸件缺陷分析及预防措施-.pdf-

消失模铝合金铸件缺陷分析及预防措施- .pdf 1、消失模铝合金铸件缺陷分析及预防措施郑铁利达实业开发总公司(河南450015)张之卫消失模铸造是将与铸件尺寸样子相像的泡沫模样粘结组合成模样簇，涂刷耐火涂料并烘干后，埋在枯燥的石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模样汽化，液体金属占据模样位置，凝固冷却后形成铸件，又称为干砂实型负压铸造。一消失模工艺的特性消失模工艺最主要的一个特性是浇注过程中金属液充型的特性。充型时首先需要金属液强大的热辐射将泡沫模样汽化，而后金属液充填泡沫模样气化后所形成的空间，这就造成金属液前沿与泡沫模样之间形成不规则的间隙层，其大小是铸件成形后是否存在缺陷的一个主要缘由。泡沫模样汽化过快，造成间隙层过大，简单形成铸型塌箱或局部塌箱，造成铸件变形、浇废，以及铸件夹杂 2、、夹砂等铸造缺陷；间隙过小造成泡沫模样汽化后的气体无法准时排出型外，加上铝合金浇注过程中产生的二次析出气体无法准时排出，造成气体侵入金属液形成铸件表层下气孔、针孔等铸造缺陷；另外，由于消失模工艺无法设置明冒口，浇注后无法用高温金属液进行补浇来抵消铸件的收缩，同时泡沫模样汽化过程中会吸收金属液的热量，降低了金属液的温度，不利于金属液的自补缩，从而造成消失模铸造工艺较传统工艺的缩孔率增大。二、消失模铝合金铸件常见缺陷分析及预防措施1．成形不完好和变形(1)缘由分析由于三维振动的振幅设定不合理(一般是因为振幅过大)，或是由于白模强度7420ww1~．me筹tol瑚work塾inKI9S馏O．co西mt铸造参磊j热加工I-t’’⋯⋯一不够， 3、造成埋模过程中模样发生变形，致使浇注后铸件产生变形。铸件不完好主要是浇注过程中铸型发生塌箱或局部塌陷所造成的，其缘由如下：①浇注系统和真空系统设计不配套，浇注过程中真空负压不稳定，金属液前沿与模样之间间隙过大造成铸型塌陷。②浇注过程断流，致使铸型局部砂型强度突变，造成铸型局部塌陷。③浇注过程中，铸型外表密封大面积损坏，真空度急剧下降，造成铸型局部塌陷或塌箱。(2)预防措施①依据工件的大小，通过不同的发泡粒度，找出合适的白模密度(0．016～0．028g／cm)，并到达合适的白模强度。②通过试验找到与工件合适的真空负压，浇注过程中，通过真空负压调整阀保证真空负压的稳定。③加强操作工的培训，保证生产工艺的严格执行。④增加密封塑料薄膜上覆 4、盖砂层的厚度，保证浇注过程中密封包膜不被破坏。2．外表针孔或气孔(1)缘由分析由于铝是活泼元素，易与氧元素发生化学反应，铝合金液在熔炼和浇注过程中与帮助材料、熔炼设备、空气中的水气或铸型中的水蒸气发生反应溶解氢气和氧气；浇注工艺设计不合理，浇注过程中形成卷入性气体，凝固时无法准时全部排出铸型，这类气体在铸件凝固过程中聚集到铸件外表，形成铸件外表针孔或气孔。(2)预防措施①设计合理的浇注系统：采纳封闭式浇注系统，在保证金属液利用率的前提下，尽可能缩短浇注时间。②在保证涂料层强度的前提下，提高涂料层的透气性。③保证泡沫模样以第3页

消失模铸造常见缺陷问题汇总

1.模型制作在消失模铸造工艺中，模型制作是一个非常重要的环节。EP S原料的选择、模型的加工工艺、尺寸精度、模型密度、浇注时热解产物多少等因素的控制，是获得优质铸件的前提。现有的中小企业模型制作有以下几种方式： (1) 用包装EP S板材切割、粘接而成。 (2) 自制模具，委托外厂加工。 (3) 自制简易的预发成型设备。采用上述方法制作模型，普遍存在不重视模样密度变化的现象，特别是模型在委托外厂加工时水分不易控制，经常性出现浇注时铁水从浇口中反喷或铸件出现冷隔、浇不足等现象。为此在生产过程中应加强对模型密度的检验，增加对模型的烘干时间等方法;E PS珠粒经工艺实验选定后，不能随意改变原料生产厂家;预发时用称量工具控制珠粒密度，改变凭人工经验控制珠粒密度的方法;采取上述方法后，使问题得到了解决。 2.振动存在的问题振动紧实是消失模铸造的四大关键技术之一，振动的作用是使干砂在砂箱中产生动态流动，提高干砂的充填性及其密度，防止出现铸造缺陷。在干砂振动充填时，比较理想的状况是，干砂在振动过程中进行有序流动，在保证模型不变形的前提下，均匀地充

填到模型的各个部位，使砂箱内型砂获得较高和较均匀的充填密度。中小企业的消失模铸造振动台多为自制设备，在振动时，最常见的现象是由于振动操作不当，造成模样变形、涂料层开裂等，从而造成相应的铸造缺陷。有些振动台本身由于激振力过大、同一组电机的偏振块不平衡也易造成模样变形。为此，主要应调整激振力、振幅和振动时间;对于尺寸较大而结构简单的铸件，可将六个电机的三维振动改为双电机的垂直或水平振动;特别是通过检测仪器对振动台的各参数加以检测和调整，使之达到设计的要求。 3.涂料使用存在问题在消失模铸造工艺中，使用涂料可提高模样的刚度和强度，使E P S模样与铸型隔离，防止粘砂及铸型塌陷;在浇铸过程中允许模样高温分解产物及时顺利地通过涂层排出。涂料一般由耐火材料、粘结剂、悬浮剂等组成，各组成物的比例对涂料的性能有很大影响。但一些企业对涂料组成的作用不十分清楚，随意改动涂料配方和配制工艺，或由于缺少某组成物时继续配制使用，导致涂料性能大大下降;有些企业在模样浸涂烘干工序中存在问题，有时为了缩短时间，在第一次涂料未干的情况下就进行下一次浸涂，导致模型内部未充分干燥，其中存在着水分;而夏季只采用晾晒方法，

消失模铸造白区存在的问题及解决方法

消失模铸造白区存在的问题及解决方法 (2011-10-25 09:22:36) 标签：杂谈我国消失模铸造在最近几年发展较快，但总体技术水平和国外相比还有很大的距离。特别是在白区方面，与国外消失模铸造专家的认识有很大的区别，如在泡沫塑料模样原材料的选择；珠粒预发和成型；预发、成型时对设备的要求等。下面就上述问题作一简单的介绍。一、泡沫塑料模样原材料的选择消失模铸造技术是采用泡沫塑料模样代替普通铸造的铸模进行实体造型，并造型后模样不用取出就直接进行浇注，在浇注时金属液逐步替换泡沫塑料模样位置的过程。所以泡沫塑料模样和泡沫塑料模样原材料的的质量及性能的好坏直接影响到铸件的质量。在选用消失模铸造模样原材料时，首先要了解消失模铸造对模样原材料的要求：1、气化温度和发气量低；2、气化完全、迅速、残留物少、毒性低；3、密度低，表面光洁度好，强度和表面刚性好。以使模样在制造、搬运和干砂充填造型过程中不易损伤，确保模样尺寸和形状的稳定。目前消失模铸造用泡沫塑料主要有：可发性聚苯乙烯（EPS）和苯乙烯-甲基丙烯酸甲脂（STMMA）共聚树脂等。由于可发性聚苯乙烯（EPS）密度低，易成型加工等特点，使它最早成为常用模样材料，EPS的开发与应用促进了消失模铸造的发展。但是随着消失模铸造技术和设备的不断发展完善，适用范围逐步

图 2图3 出炉温度1550℃，浇注温度1430℃--1450℃，浇注时真空负压度在 -0.02MPa-- -0.03MPa，铸件无碳缺陷，粘砂的现象明显改观（见图4）。

图 4图5共聚树脂（STMMA）是专门用于EPC的模样材料，比EPS具有更卓越的铸造性能，与EPS相比有以下优点： 1、降低了铸件的碳缺陷； 2、降低了铸钢件增碳缺陷；

消失模铸造缺陷分析

1消失模铸造缺陷分析第一章模型缺陷消失模铸造工艺第一步工序是生产模型。原始珠粒含有发泡剂，其粒度与食糖相当，首先通过加热进行预发泡”得到预发”后珠粒。然后再使预发珠粒冷却，再通过加料枪吹入模具制作模型之前，一般需要将预发珠粒存放 4 — 8小时，使它稳定化。预发珠粒吹入模具之后，模具加热使珠粒进一步膨胀而融合在一起。模型生产以后，需要存放大约一个月使其充分稳定化，然后可运往铸造厂进行浸涂、干燥、填砂紧实和浇注，下面概括介绍消失模模型可能引起的缺陷。 1 . 1模型充填不足模具充填珠粒是模型成型操作的关键工序，充型不足会造成模型局部不完整或密度不够。图1表示充型不足的两个实例。充型不足是由于吹入模具的珠粒数量不够造成的，能充满整个模腔，这种情况可能是由于充型时间过短、排气孔或加料枪堵塞造成的，充型不足的表现是模具内珠粒数量不足，模型表面 (B )图1充型不足的两个实例不光滑，这样使模型表面比较粗糙，局部密度低，而且模型尺寸难以控制。充型不足也可能是由于模具上加料枪位置不合理或型号错误所致。在设计模具时应充分考虑珠粒进料的基本方式。必须事先确定加料枪的数量和位置。模型局部厚大部分排气孔的数量和位置以及每个加料枪所充填的模腔体积。如果充填效果不好，可稍使模具开启或提高充填吹气压力，可以改善珠粒的充填效果。模型未融合与充填不足模型缺陷的外观看上去很类似。在未融合的情况下，充入模具型腔的珠粒是足够的，但是由于模具温度低或加热时间不适当造成珠粒不能充分膨胀和融合，在模具充填不足时，虽然珠粒可以充分膨胀，但还是不能充满整个模具型腔。 1 . 2珠粒状模型表面在模型充填不足或珠粒未融合的情况下，很容易造成珠粒状的模型表面，如图 2所示，在浸涂时珠粒状表面容易造成珠粒间(B )图2融合不良的珠粒状模型表面导致侵涂期间涂料渗入珠粒间隙图示为在10祕大条件下，注意珠粒之间的间隙及有限的接触 (A )图3聚苯乙烯模型表面光滑、融合良好的珠粒表面 (A ) 10X( B ) 20X( B ) 图4光学显微照片表明聚苯乙烯模型表面( A )融合不良( B )融合良好25X 渗入涂料，这样在浇注时，珠粒融化热解使涂料层尖峰直接与流动的熔融的金属相接触，涂料层尖峰被冲刷掉入铸件中产生涂料夹渣，接相关。 1 . 3表面珠粒融合不良模型表面珠粒融合不良的原因在于模具温度低、模型表面容易使涂料向表面珠粒间隙中渗透，铸铁件中容易形成非金属夹杂物和气孔缺陷。皮缺陷，然而，表面珠粒融合良好对生产高质量铸件是至关重要的。珠粒表面光滑、融合良好的聚苯乙烯模型如图 3所示。珠粒边界融合紧密，耐火涂料不会向珠粒之间渗透。边缘融合不良及融合良好的模型表面如图 4( A )及4( B )所示。这两张照片是用一般光学显微镜，把模型放在目镜之上进行拍摄的。在边缘融合不良的模型表面珠粒之间具有间隙。如图 4 ( B )所示，珠粒紧密结合，所形成的边界具有最小间隙。珠粒不而气孔缺陷则与涂料所吸附的聚合物热解直蒸汽压力低或融合时间不当。融合不良的在浇注期间容易造成涂料层脱落，在铸铝及模型内部珠粒融合不完全在铸铝件中减少皱

消失模铸铁件夹杂类缺陷

消失模铸铁件夹杂类缺陷消失模铸造是液态金属把泡沫实型模样气化，取代模样所占据的空间而凝固形成铸件，该工艺金属液充型过程比普通砂型铸造复杂的多，同时存在多种物理、化学反应，并直接影响铸件的内在质量，本文以生产轴瓦铁套为例，结合消失模铸造的工艺过程，分析夹渣、夹砂等夹杂类缺陷产生的原因和防治方法。消失模铸造工艺过程是用泡沫塑料制作模样，烘干定型后粘接浇冒口，模样浸刷耐火涂料，干燥后模样组束放入专用抽气砂箱内，均匀地填埋并振实干砂，用塑料薄膜覆盖砂箱上口，浇注之前对砂箱抽真空形成负压，使砂子进一步紧固成铸型，浇注时金属液自浇口杯注入，泡沫模样受高温铁水作用迅速气化，产生的气体通过涂层和型砂的间隙被抽走，铁水取代模样形成铸件。消失模铸造同砂型铸造过程的根本区别在于省去了混砂、起模、修型、下芯、合箱等工序和由此产生的质量问题，可以得到表面光洁、尺寸精准的铸件，但消失模铸造工艺采用实型模样，浇注时边充型边气化，存在着复杂的物理、化学反应，如果工艺控制不当，就会产生铸造缺陷。夹杂缺陷主要分为夹渣和夹砂，它们产生的原因既有相似之处，又有不同特点，但对铸件的危害基本是一致的。下面分别分析两种缺陷产生的原因和防止的方法。轴瓦铁套是工程车辆的关键部件，要求不能有任何气孔、夹渣等影响强度和渗漏的缺陷，其加工表面要占铸件的85%以上。初期，我们采用消失模工艺生产时，铸件毛坯加工后发现夹杂缺陷严重，废品率高达70%。正是通过此产品的生产攻关，逐步摸索了夹杂类缺陷产生的原因和防治方法。 1 夹渣缺陷产生的原因及防止夹渣是夹杂缺陷的一种，又称渣眼。消失模铸件夹渣缺陷包括：铁液熔渣和模样残渣。铸件上二者一般都呈黑色，大小不一，形状很不规则，有块状、片状、线条状等。一般存在于铸件内部，多见于铸件上表面的皮下和拐角处。通常铸件外观良好，加工去除表面金属后才能发现，对生产和质量危害很大。 1.1 金属熔渣缺陷的产生和防止熔化铁水时，或多或少要产生熔渣，特别是炉料锈蚀严重或采用铁屑熔炼时，会产生大量的金属熔渣。在浇注时熔渣很容易随着铁水进入型腔，留在铸件内部，凝固后就形成黑色夹渣。由于夹渣的密度比铁水小，一般要浮在铸件上面，铸件拐角处对熔渣有阻碍作用，熔渣上浮

消失模铸造缺陷产生的原因及解决措施

一、浇注反喷、冒黑烟产生原因: 1、浇杯潮湿 2、白模密度大 3、粘结用胶及表面修补太多 4、涂料透气性不好 5、砂箱内负压太低、砂箱网堵住 6、模型没烘干解决措施: 1、浇杯要烘烤（600°保温1小时）并保持干燥 2、降低白模密度（22-25g/L) 3、减少粘结用胶提高白模表面质量减少修补 4、合理控制涂料厚度（小件1.2mm, 浇道2.0mm, 大件1.5-1.8mm, 浇道2.5mm），提高涂料的透气性 5、增加砂箱内的负压，不低于0.045Mpa，更换砂箱网 6、降低烘房湿度（20%以下），延长烘干时间二、砂孔产生的原因: 1、浇包的砂 2、浇杯没放好进砂 3、浇道没组粘好进砂 4、涂料薄或模型破裂进砂 5、局部不紧实 6、面砂太多随流进砂 7、负压太低解决措施: 1、修补好浇包 2、浇杯下面封泥条后安放稳妥 3、组粘好浇道后用快干涂料或泥条涂敷 4、合理涂料的厚度损坏的模型不要装箱 5、局部不易振实部位要预先填水玻璃砂 6、面砂高度80mm左右，浇杯高度要高于面砂高度20mm以上 7、负压低产生的塌箱进砂三、碳渣产生的原因: 1、白模密度大 2、粘结用胶太多及表面修补太多

3、砂箱内负压低抽气率低 4、浇注温度低 5、涂料透气性差 6、成分或球化孕育不当 7、浇注速度没控制好 8、白模气化后残渣多 9、工艺不合理解决措施: 1、降低白模密度 2、提高白模表面质量减少修补量及粘结胶量 3、增加砂箱内负压提高抽气率反喷会产生碳渣 4、提高浇注温度，减少浇注过程温度损失 5、合理化碳含量控制铸钢表面增碳 6、合理涂料的透气性 7、合理控制铸件成分及提高球化孕育效果 8、合理浇注速度使其快速充型 9、模型按要求烘干 10、选用共聚料 11、合理工艺尽量采取顶注方式，铸钢先烧后浇四、涂料产生的缺陷: 1、涂料孔洞 2、强度不够 3、涂料不干 4、涂料易返潮 5、涂料透气性 6、耐火度 7、涂料厚度 8、涂料变质解决措施: 1、局部不易振实部位及尖角部位涂料脱落造成的涂料孔（一般伴随有砂孔） 2、提高涂料的常温高温强度防止变形粘砂等缺陷 3、确保涂料干燥 4、涂料配制合理注意返潮 5、合理涂料透气性 6、耐火度高涂料不剥壳低了易粘砂 7、根据铸件情况确定涂料厚度 8、加防腐剂等措施防止变质五、粘砂

消失模铸造中真空泵及真空度和铸件质量

消失模铸造中真空泵及真空度和铸件质量汪巍 2011-8-8 消失模铸造其真空抽气系统主要由真空泵、湿法除尘罐、汽水分离器、截止阀、储气罐、管道系统等组成，而真空泵是整套系统中的主体设备，真空泵的选用对EPC工艺和铸件质量有着极大的影响，其选择真空泵时的原则是抽气量大、真空度保持稳定。真空泵的选型则根据砂箱大小(砂箱内布臵的白模EPC多少)和相应抽气大小(计算抽气量包括白模发气量、砂型间隙含气量、浇注时卷入气量等)的要求选择合适的产品，一般中小厂通常采用的SK 系列水环式真空泵即可满足要求，但随着铸造工艺及节能要求的不断提升，选用2BE系列（德国技术生产）水环式真空泵可使运行成本更低，且运行更稳定，维护更方便！尤其在EPC工艺中其真空度对铸件质量有着密切影响。一、真空泵 1、抽真空负压的目的及作用白模放入砂箱中均布逐层加干砂振动紧实后，通过真空泵将砂箱内砂粒间的空气抽走，使密封的砂箱内砂型有一定紧实度，内部处于负压状态下并进行铸型浇注，加快排气速度和排气量，降低金属与模样界面气压，加快流股前沿的推进速度，提高充型能力，有利于减少铸件表面碳黑缺陷；抑制白模材料的燃烧，促使其气化，改善环境；增加流股的流动性、成型性，是铸件轮廓更清晰、分明。抽真空负压度的提高，可抑制白模材料的燃烧，促使其裂解、分解、气化加速，改善环境，使EPC热解产物在高温区停留的时间缩短，EPC深度裂解的可能性减少。通过抽真空系统真空泵的运转将消失模铸造中大量含有EPC 分解、气化后的有机物通过集气仓进入尾气净化装臵进行处理，汽水分离器去除水分，浓缩器对尾气进行浓缩后输入燃烧室，燃烧器向燃烧室喷焰，是尾气进行燃烧，生成CO2和H2O排入大气。真空泵起到了收集EPC废气作用，是消失模铸造真正成为“绿色环保铸造”技术。 2、停泵１

消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法

(6)砂箱上口有浇注垃圾(塑料薄膜。铁和砂混合物),使塑料薄膜封不严砂箱,抽真空时漏气,形成碳缺陷。解决方法:清理砂箱上口浇注垃圾。图3 (7)橡胶管道与砂箱和负压阀门接口处漏气,箱内负压降低,形成碳缺陷。解决方法: 用塑料薄膜堵漏。 (8)塑料薄膜抽到主管道内,阻挡气流畅通过,形成碳缺陷。解决方法:一旦发现负压管道真空度不够,其他原因排除后,检查滤砂罐。 1.2 浇注过程引起负压不够 (1)浇口杯底部塑料薄膜在铁液浇注时被烫破,使箱内负压降低。形成碳缺陷。解决方法: 浇口杯底部用泥条隔离塑料薄膜,避免烫破塑料薄膜。(2)浇注时浇包没有对准浇口杯,使铁液洒到浇口杯外,因散砂厚度不够,铁液烫破塑料薄膜,使箱内负压降低,形成碳缺陷。

解决方法:增加散砂厚度,铁液对准浇口杯浇注。 (3)浇注速度慢或断流时,大量空气进入型腔,使塑料泡沫液化物氧化,产生大量气体,负压抽出流量赶不上塑料泡沫气体产生的量,使多余气化物占据了铁液位置,形成碳缺陷。解决方法:浇注时,铁液应始终充满浇口杯。(或直浇道) 1.3 铁液碳含量过高解决方法:降低碳当量。 1.4 白模密度过大为了追求白模表面质量,忽识了白模密度控制。解决方法:控制预发密度及烘干工艺。 1.5 涂料透气性差解决方法:更换涂料配方或使用(三门峡阳光)商品涂料。 2 冷隔缺陷的产生原理和解决方法冷隔,就是铁液温度低造成的,导致铸件打压漏气,表面质量差。造成铁液温度低有以下三个方面。 2.1 铁液温度没浇注前温度已经低了铸件表现为:铸件大面积冷隔。解决方法:提高浇注温度。