浅析铸钢件消失模铸造常见缺陷与防治措施
消失模铸造缺陷产生的原因及解决措施
消失模铸造缺陷产生的原因及解决措施一、消失模铸造缺陷的原因：1.模具设计不合理：模具的设计不合理是导致消失模铸造缺陷的主要原因之一、例如，模具的冷却系统设计不良或者模具结构不稳定，都会对铸件的形状和内部结构造成影响。
2.熔融金属冷却不均匀：熔融金属冷却不均匀也是导致消失模铸造缺陷的一个重要原因。
由于冷却速度不均匀，可能会导致铸件中出现热裂纹、气孔等缺陷。
3.模芯破损或散粘：消失模铸造过程中，如果模芯破损或散粘，会导致熔融金属进入模芯使其变形或者破裂。
4.硅溶胶合成不当：硅溶胶在消失模铸造中被用于形成陶瓷壳体，如果硅溶胶的合成过程不当，可能会导致模具的整体性能下降，从而产生各种缺陷。
5.炭化物形成不完全：在消失模铸造中，树脂炭化后形成的剩余炭化物对于确保铸件的完整性非常重要。
如果炭化物形成不完全，可能会导致铸件出现裂纹、气孔等缺陷。
二、消失模铸造缺陷的解决措施：1.设计合理的模具：在消失模铸造过程中，通过合理设计模具的冷却系统，可以提高铸件的冷却均匀性，减少缺陷的发生。
此外，模具的结构也应当稳定，以确保铸件形状和内部结构的准确性。
2.控制熔融金属温度和冷却速度：通过控制熔融金属的温度和冷却速度，可以减少热裂纹和气孔等缺陷的发生。
合理的工艺参数能够提高铸件的材质均匀性和密度。
3.检查模芯质量：在消失模铸造过程中，应该定期检查模芯的质量，以确保其完整性和稳定性。
如果发现模芯破损或者散粘，应及时更换或修复。
4.合理合成硅溶胶：在合成硅溶胶的过程中，应严格按照工艺要求进行操作。
确保硅溶胶的质量和性能，以避免模具整体性能下降。
5.控制炭化物的形成：合理控制炭化物的形成可以避免铸件的裂纹和气孔等缺陷的发生。
在树脂炭化的过程中，应注意控制炭化的温度和时间，确保炭化物的形成充分和均匀。
综上所述，消失模铸造缺陷的产生原因有模具设计不合理、熔融金属冷却不均匀、模芯破损或散粘、硅溶胶合成不当以及炭化物形成不完全等因素。
消失模铸造缺陷及解决措施
铸造缺陷及解决措施：1、砂眼（或白灰）：是铸件的致命缺陷，重则报废。
要做到：①、浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道与铸件封闭结合严密。
如不严密，在负压的作用下就会吸入砂子，所以装箱者一定要精心操作，把好各关口。
任何一个薄弱环节或疏忽都会造成此类缺陷。
②浇注系统多刷一遍涂料以增强其强度。
③涂料的强度、透气性、刚度、耐火度、暴热抗烈性也很重要，因为在运输、装填砂、震动时都会出现破坏、变形、开裂、脱落。
④震实时，开始幅度要小，待填满砂时再振幅大些。
⑤浇口杯无浮砂、尘土等杂物。
⑥浇注时，浇包嘴尽量靠近浇口杯，以免压力头过大。
⑦负压过大，使金属液流经开裂、裂纹处时，吸入干砂和杂物可能性加大，粘砂严重。
⑧过快的充型速度使冲刷力加大。
2、气孔：①浇注温度低，充型前沿金属液不能使泡沫充分分解汽化，未分解的残留物质来不及浮集到上面及冒口中，汽化分解生成的气体及残留物不能及时排出铸型而凝固在铸件中，另外，摸样分解不充分，液相残留物会堵塞涂料层，使热解气体排出受阻，腔内形成反压力，充型流动性下降，凝固快。
②涂料透气性差或负压不足，砂子透气性差，不能及时排除型腔内的气体及残留物，在充型压力下形成气孔。
③浇注速度慢，浇口杯未充满，暴露直浇道卷入空气，吸入杂质，形成携裹气孔和渣孔。
④浇杯容量小，金属液形成涡流，侵入空气生成气孔。
⑤浇口杯及浇注系统之间的连接处密封不好，尤其是直浇道和浇口杯。
在负压作用下很容易形成夹砂及气孔。
⑥型砂粒度太细，粉尘含量高，透气性差，负压管道内部堵塞，造成负压度失真，使型腔周围的负压值远低于指示负压，汽化物不能及时排出涂料层而形成气孔或皱皮。
⑦合理的浇注工艺和负压度。
消失模浇注工艺是以充满封闭直浇道为原则，不能忽快忽慢、紊流、断流，更不允许暴露直浇道。
浇注速度，尤其是在行车提升停顿瞬间力求平衡，不断流。
进入尾期慢慢收包，使渣、气、及汽化残留物有充分时间浮集到浇冒口中。
负压度过大，加剧金属液渗透粘砂，并造成附壁效应，不利于液相泡沫被涂层吸附，生成很多气孔。
浅析铸钢件消失模铸造常见缺陷与防治
浅析铸钢件消失模铸造常见缺陷与防治摘要：在铸造过程中，常常会遇到一些常见的问题。
在相同的铸造部位中，局部增碳、表皮增碳、容积增碳，而且相同部位的增碳效果也不尽相同。
因此，文章从理论上分析了铸钢零件的碳化机理及成因，并提出了相应的改进措施，以便在实际应用中得到应用。
关键词：铸钢件；消失模铸造；缺陷分析及预防引言铸件的品质取决于钢中的化学组成、纯化和最佳浇注技术。
要保证铸件的生产工艺，要对整个生产工艺进行严密的监控，从原料、工艺路线、型芯制造、合箱、浇注、落砂、铸件清理直至最后的热处理都要格外重视。
因为很多铸造表面不能进行处理，因此对表面质量、形状和尺寸有着很高的要求。
铸造零件的主要问题有缩松、缩松、空气孔、冷热裂纹、白点、偏析及裂纹破裂等。
因此，对采用消失模工艺的铸造零件所存在的特殊的碳化问题进行了归纳和归纳，并对解决这些问题进行了一些有益的探讨。
一、碳缺陷的过程分析白色模具的主要原材料为 EPS （EPS）。
EPS的主要成分是碳氢化合物，而白色的模具在高温下会很快地被还原成H2和 C。
白色模具分解产生的H2，在空穴中与O2相溶，形成H2O，并以气态逃逸。
如果在短期的O2供给不足的情况下，C元素就会在模子里以黑色烟雾的方式存在，从而使铸造中的碳含量升高。
结果表明：在消失模铸造中，基本没有氢量的升高，而碳化物的升高则很难消除。
而且在铸造温度较低或在凝固终止区经常出现非均一的碳化现象，而在铸造的表层上最容易出现渗碳。
二、渗碳缺陷及处理措施在铸造过程中，由于碳化物的存在，会直接影响到铸造的组织和工艺，而碳化物的大量增多会使铸造产品失效。
当前，针对提高碳源的机制，提出了如下的控制方法。
1.选择高质量的泡沫塑料气泡的品质对煤粉的汽化速度和产品的结构有很大的关系。
优质的泡沫塑料既保证了强度，又保持了较小的致密性。
在钢铸造白模具材料中，第一个选用的是生球，也就是不加再生破碎或废弃的旧料，这是最好的解决办法。
2.选择合理的铸造工艺为避免白色模具的汽化和快速的燃烧，模具包装采用“能站立而不是平卧”的原理，以保证白色模具的快速燃烧。
消失模铸件易出现的缺陷及消除措施
消失模铸件易出现的缺陷及消除措施―攀枝花钢铁研究院试验中心陈建钢1、粘砂金属液渗入型砂中，形成金属与型砂的机械混合物，其中有两种情况：一种是金属液通过涂层开裂处渗入型砂中，形成铁包砂（即机械粘砂），此种缺陷一般可以清除掉；另一种情况是金属透过涂层渗入型砂中，形成难以清除的化学粘砂。
（一）产生的原因（1）在涂层开裂的情况下，由于型砂紧实度不够，型砂颗粒过大及真空度过高产生第一种粘砂情况；（2）在涂层过薄或局部未刷到的情况下，由于金属液温度较高，真空度较大时产生第二种粘砂。
（二）防止措施（1）提高涂层的厚度和耐火度。
（2）造型时紧实力不宜过大以免破坏涂层。
（3）选择合适的负压。
（4）选用较细的原砂。
（5）浇注温度不宜过高。
（6）选择合适的压力头。
2、气孔（一）气孔的分类（1）浇注时卷入空气形成的气孔。
（2）泡沫塑料模样分解产生的气孔。
（3）模样涂层不干引起的气孔。
（4）金属液脱氧不好引起的气孔。
（二）浇注时卷入空气形成的气孔消失模铸造浇注过程中如果直浇道不能充满就会卷入空气，这些气体若不能及时排出，就有产生气孔缺陷的可能。
防止卷入气体的措施：（1）采用封闭式的浇注系统。
（2）浇注时维持浇口盆内有一定的液体金属以保持直浇道处于充满状态。
（3）正确掌握浇注方法，采用慢—快—慢的浇注方法。
（三）泡沫塑料模样分解产生的气孔EPS和STMMA热解后产生大量的气体，如果充型平稳，金属与模样逐层置换，这些气体就会顺利通过液体前沿与模样间的气隙经铸型排出，特别在铸型处于负压状态下更有利气体排放，铸件不易产生气孔缺陷。
但是如果充型过程产生紊流或者顶注，侧注情况下、部分模样被金属液包围后进行分解产生的气体不能从金属液中排出时就会产生缺陷，这种气孔表面有炭黑存在。
防止措施：（1）改进浇注方案，使充型过程逐层置换，不产生紊流。
（2）提高浇注温度。
（3）在不发生紊流的情况下，适当提高真空度，如果发生紊流而产生气孔时，可适当降低真空度。
消失模铸钢件气孔缺陷及解决措施
消失模铸钢件气孔缺陷及解决措施消失模铸造是一种近无切削加工铸造工艺，具有铸件精度高、设计灵活、无砂芯、生产环境清洁、投资和生产成本低等优点。
此项技术在国内外发展十分迅速，各项相关技术都取得了长足进步。
消失模铸造技术在铸铝、铸铜、铸铁等材料上得到较好的应用，但在铸钢生产的应用上则相对滞后。
虽然在高锰钢、耐磨钢等钢种上也有成功应用的报道，但在实际的生产过程中，由于铸件在浇注充型过程中，金属液的流动前沿是热解的消失模产物（气体和液体），会与金属液发生反应并影响到金属液质量，如果热解产物不能顺利排出，就容易引起气孔、增碳、增氢等缺陷，使该技术的应用受到一定的限制。
消失模铸钢件的常见缺陷就是气孔，因此对其产生的原因进行分析并提出相应的防止措施，为消失模铸造技术更好地应用于铸钢件的生产提供指导是十分必要的。
一、产品现状及气孔成因我厂生产的铸钢件迷宫环（见图1），材质为ZG270-500，质量为35kg。
生产条件：每箱10件、聚苯乙烯泡塑料的密度为22g/cm3，采用水基涂料，烘干室温度为45℃左右，烘干时间为48h，冒口用AB 胶粘接，垂直放置，直浇道45mm×45mm，横浇道40mm×25mm，内浇道为20mm×15mm。
底注，负压度为0.05MPa，浇注温度为1550℃，浇注时间为13～17s，浇注３min后停止抽真空，30min后落砂。
机加工后在补缩冒口处发现大量分散性气孔，出现在铸件内部和铸件表面上（见图1），最大的直径达3mm，深度达4mm，不合格品率达60%。
我们对气孔缺陷进行系统的整理和分析，认为形成的气孔主要是侵入性气孔和析出性气孔，并对产生的原因进行了较深入的探讨。
气孔的形成来源于气体。
消失模铸造铸钢迷宫环上的气孔主要是由泡沫汽化产生的气体侵入金属液析出而形成的侵入性气孔，以及钢液中带入的析出性气孔。
1.侵入性气孔的成因侵入性气孔是消失模铸钢件气孔产生的主要形式，其形成原因有以下几方面。
消失模铸造缺陷产生的原因及解决措施
一、浇注反喷、冒黑烟产生原因:1、浇杯潮湿2、白模密度大3、粘结用胶及表面修补太多4、涂料透气性不好5、砂箱内负压太低、砂箱网堵住6、模型没烘干解决措施:1、浇杯要烘烤（600°保温1小时）并保持干燥2、降低白模密度（22-25g/L)3、减少粘结用胶提高白模表面质量减少修补4、合理控制涂料厚度（小件1.2mm, 浇道2.0mm, 大件1.5-1.8mm, 浇道2.5mm），提高涂料的透气性5、增加砂箱内的负压，不低于0.045Mpa，更换砂箱网6、降低烘房湿度（20%以下），延长烘干时间二、砂孔产生的原因:1、浇包的砂2、浇杯没放好进砂3、浇道没组粘好进砂4、涂料薄或模型破裂进砂5、局部不紧实6、面砂太多随流进砂7、负压太低解决措施:1、修补好浇包2、浇杯下面封泥条后安放稳妥3、组粘好浇道后用快干涂料或泥条涂敷4、合理涂料的厚度损坏的模型不要装箱5、局部不易振实部位要预先填水玻璃砂6、面砂高度80mm左右，浇杯高度要高于面砂高度20mm以上7、负压低产生的塌箱进砂三、碳渣产生的原因:1、白模密度大2、粘结用胶太多及表面修补太多3、砂箱内负压低抽气率低4、浇注温度低5、涂料透气性差6、成分或球化孕育不当7、浇注速度没控制好8、白模气化后残渣多9、工艺不合理解决措施:1、降低白模密度2、提高白模表面质量减少修补量及粘结胶量3、增加砂箱内负压提高抽气率反喷会产生碳渣4、提高浇注温度，减少浇注过程温度损失5、合理化碳含量控制铸钢表面增碳6、合理涂料的透气性7、合理控制铸件成分及提高球化孕育效果8、合理浇注速度使其快速充型9、模型按要求烘干10、选用共聚料11、合理工艺尽量采取顶注方式，铸钢先烧后浇四、涂料产生的缺陷:1、涂料孔洞2、强度不够3、涂料不干4、涂料易返潮5、涂料透气性6、耐火度7、涂料厚度8、涂料变质解决措施:1、局部不易振实部位及尖角部位涂料脱落造成的涂料孔（一般伴随有砂孔）2、提高涂料的常温高温强度防止变形粘砂等缺陷3、确保涂料干燥4、涂料配制合理注意返潮5、合理涂料透气性6、耐火度高涂料不剥壳低了易粘砂7、根据铸件情况确定涂料厚度8、加防腐剂等措施防止变质五、粘砂产生的原因:1、涂料强度差不够2、涂料的骨料粉粗或者砂子粗引起机械粘砂粘涂料3、高温粘砂4、涂料厚度不够5、局部振实不好粘砂6、负压与温度与涂料的技术参数不对粘砂7、模型不干解决措施:1、合理涂料配方提高涂料强度2、合理选用骨料及型砂（批量换新砂时要注意）3、根据铸件壁厚情况选择合理的浇注温度，根据模型选择涂料厚度4、不易振实部位预填砂5、根据负压涂料厚度温度合理选择参数6、确保模型干燥六、渣孔产生的原因:1、炉渣2、拦渣不好3、炉辅料4、化学反应渣5、燃烧残渣6、随流产生的渣解决措施:1、出炉前炉内浇包内除渣2、浇注时茶壶包防渣或包咀硅酸铝纤维板拦渣3、用干净无锈蚀的原料4、球化孕育后要扒渣5、白模粘结修补尽量少6、浇包咀勤修，浇注工艺合理减少冲刷等七、塌箱产生的原因:1、负压太低2、浇注速度慢3、涂料厚度不够4、没有振实到位5、工艺设计不合理6、浇注温度解决措施:1、提高负压2、合理浇注速度3、增加涂料厚度4、不易振实部位预填砂，提高振实度5、合理设计浇注系统（避免大的水平面)6、根据铸件情况选择浇注温度八、铁豆、多肉、橘皮产生的原因:1、涂料产生气泡，露白产生铁豆2、朝下平面涂料剥离产生多肉3、局部振实不良产生粘砂多肉4、靠近模型的砂子中有杂物产生多肉5、浇温低薄壁件浇道附近橘皮解决措施:1、合理搅拌涂料，涂挂防止露白，露白的要补涂2、涂料朝下平面要注意涂料凸出剥离3、不易振实部位预填,振实一定要紧实4、砂子除杂等5、薄壁件提高浇注温度。
消失模铸造缺陷有
消失模铸造缺陷有：铸铁件表面皱皮( 积碳) ，铸钢件增碳，反喷、气孔，尺寸超差、变形，塌箱、溃型，粘砂。
节瘤、针刺，冷隔( 对火) 、重皮、浇不到( 足) ，渣孔、砂孔、缩孔、凹陷及网纹，内部夹杂物，缩松、组织不均等，其主要影响因素如下。
1 白模( 模样) 涂料1 ．1 白模( 模样) 常见缺陷及防止1 ．1 ．1 模样成型不完整．轮廓不清晰产生原因：( 1 ) 珠粒量不足，未填满模具型腔或珠粒充填不均匀；( 2 ) 发泡的粒子粒度不合适，不均匀；( 3 ) 模具型腔的分布，结构不合理；( 4 ) 操作时进粒子不规范。
防止措施：( 1 ) 珠粒大小要与壁厚匹配。
薄壁模样，应该用小珠粒( 最好用E P MMA、S T MMA 粒子) ；( 2 ) 调整模具型腔内结构及通气孔的布置、大小、数量；( 3 ) 手工填粒时，适当震动或手工帮助填料；用压缩空气喷枪填料时，应适当提高压力和调整进料方向。
1 ．1 ．2 模样熔结不良．组合松散产生原因：( 1 ) 蒸汽的热量、温度不够。
熟化时间过长；( 2 ) 珠粒粒度太小，发泡或发泡剂含量太少；( 3 ) 珠粒充型不均匀或未填满模型。
防止措施：( 1 )控制预发泡粒子比重，控制熟化；( 2 ) 增加通气的温度、时间和压力；( 3 ) 改用粒度较小的珠粒。
1 ．1 ．3 模样外表正常．内部呈未曾熔结颗粒产生原因：( 1 ) 蒸汽压力不足，没能进入模型中心或冷气充斥型腔：( 2 ) 成型加热时间短．发泡剂含量太少；( 4 ) 粒子过期变质。
防止措施：( 1 ) 提高模具的预热温度，且使其整体均匀；( 2 ) 提高蒸汽的压力，延长成型时间；( 3 ) 控制粒子熟化时间及发泡剂的用量；( 4 )选用保质粒料。
1 ．1 ．4 模样熔融．软化产生原因：( 1 ) 成型温度过高，超过了粒子的工艺规范；( 2 )成型发泡时间太长；( 3 )模型通气孔太多，太大。
防止措施：( 1 ) 降低成型发泡温度、压力；( 2 ) 缩时间；( 3 ) 调整模具型腔通气孔大小、数量、分布；1 ．5 模样增大。
必看技术消失模铸造塌箱缺陷问题分析及解决方案
必看技术消失模铸造塌箱缺陷问题分析及解决方案近年来，随着科技的不断发展，技术在各个行业的应用越来越广泛。
然而，在技术的进步背后，也常常伴随着一些问题的出现。
就像模铸造塌箱这一技术消失模的形成缺陷问题一样。
本文将对这一问题进行分析，并提出相应的解决方案。
技术消失模是指在铸造过程中，模型中的某些部分由于破裂或脱落，导致在铸件表面出现模型形状的凹凸不平问题。
这种缺陷一旦出现，会严重影响铸件的质量和性能，甚至会导致零件的报废。
因此，必须积极应对技术消失模的问题。
首先，我们需要分析导致技术消失模的原因。
一方面，模型质量不过关是技术消失模的主要原因之一。
模型的质量直接影响铸造过程中模型的稳定性和耐用性，如果模型质量不合格，易发生破裂或脱落，从而引发技术消失模。
另一方面，铸造过程中的操作失误也可能导致技术消失模的出现。
比如，操作人员在浇注过程中没有注意控制浇注速度或浇注温度，导致模型过度挤压或过热，从而引发模型的破裂或脱落。
针对技术消失模问题，我们需要采取一些措施来预防和解决。
首先，要加强对模型的质量控制。
在制作模型的过程中，要严格按照设计要求进行操作，保证模型的质量。
其次，要加强对铸造过程的管理。
操作人员在浇注时应仔细操作，确保浇注速度和温度的控制，避免对模型造成过大的压力或温度影响。
此外，还可以通过改进模型的结构设计，增加其稳定性和耐用性，减少技术消失模的风险。
除了预防措施外，当技术消失模问题发生时，我们也需要及时采取相应的解决方案。
首先，要尽快发现技术消失模的问题，以便能够及时采取控制措施，避免问题进一步扩大。
其次，可以采用补模的方法来修复受损的模型部分，恢复其原有形状和功能。
最后，要进行严格的质量检查，确保修复后的铸件质量符合要求。
总之，技术消失模是模铸造中常见的缺陷问题之一，对铸件质量和性能有着直接影响。
为了解决这一问题，我们需要加强对模型质量的控制，改进铸造过程的操作管理，以及及时采取解决方案。
通过这些措施的综合应用，我们将能够有效预防和解决技术消失模的问题，提高铸件的质量和可靠性。
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浅析铸钢件消失模铸造常见缺陷与防治措施
在生产消失模铸钢件时，经常会出现不同的缺陷，如个别部位增碳、表皮增碳和体积增碳等，且同一铸件不同部位的增碳量不一样。
基于此，本文对铸钢件的增碳原理和原因进行归纳，总结了解决方案，以供实际生产使用。
标签：铸钢件;消失模铸造;缺陷分析及预防
0引言
钢水的化学成份和净化程度以及铸造工艺的优化程度决定了铸件质量的好坏。
为了确保铸件质量，必须严格控制制造的全过程，从铸造原料、工艺路线、型芯制造、合箱、浇注、落砂、铸件清理到最终热处理都要特别注意，否则会出现不同的缺陷。
由于铸件的许多表面不能加工，所以对表面质量、形状和尺寸都有非常严格的要求。
铸钢件常见缺陷包括缩孔、缩松、空气孔、冷热裂纹、白点、偏析和缺陷断裂等。
基于此，本文总结了消失模工艺路线生产铸钢件特有的增碳缺陷，总结了消除增碳缺陷的若干经验[1]。
1碳缺陷的过程分析
消失模铸造的白模原料是苯乙烯（EPS）。
EPS的基本元素是C和H，白模在钢液高温下会迅速分解为H2和元素C，如图1所示。
白模分解后发出H2首先与型腔中的O2结合生成H2O，以气体形式逸出;在短时间内供应O2不够时，元素C以黑烟的形式留在模具中，增加了铸件中的碳。
因此，消失模铸钢几乎不发生氢增加现象，但是难以避免碳增加现象，并且频繁地在铸件的低温区域或在凝固结束区不规则地且不均匀地发生碳增加，其中位于铸件表面的渗碳缺陷最有可能发生。
2渗碳缺陷及处理措施
铸件的碳含量不均匀，对于铸件的结构和加工性能都有很大影响，严重的碳增加會导致铸件报废。
目前，根据碳增加机理，采取以下措施来控制增碳。
2.1选择高质量的泡沫塑料
泡沫质量直接影响气化速率和裂化产物的形态。
高质量的泡沫在维持低密度的同时还能确保强度，二者兼备。
钢铸件白模选材时首先选择生珠，即不参合回收粉碎料或过期颗粒料的新料发泡，这是解决铸钢件增碳问题的最有效途径。
2.2选择合理的铸造工艺
为了防止白模气化和燃烧速度过快，模型装箱采取“能站不要躺”的原则，确保白模不会太快燃烧发气。
浇道安置尽可能从底部注入，合理选择内浇口位置，注流并平滑地填充型腔，以避免湍流和翻腾，使气泡从底部到顶部以均匀的速度蒸发，同时在合理的位置设置出气通道和集渣冒口，以此减少碳的增加。
2.3合理的浇注速度
白模模型以气化和燃烧两种形式消失。
在没有氧的条件下，白模遇到高温的钢水时，气化的大分子会迅速分解为小分子被负压抽出;在有氧条件下，气泡完全燃烧后被负压抽出，当氧气不足时，气泡不能完全燃烧，形成游离碳进入钢水。
所以，应将白模尽可能在无氧条件下气化，具体办法是在浇注时将钢水充满浇道以起到密封作用，防止空气带入。
浇注速度应该合适，而不是速度越快效果越好，钢水进入型腔接触泡沫模型，然后白模蒸发，如果钢水的充型速率高于白模的气化速率，则钢水会因为白模没有时间气化，导致白模卷入钢水发生局部增碳并且产生气泡。
2.4钢液净化
必须注意钢水的精炼，这是消失模铸造的重要技术之一。
在前面的步骤中应考虑钢液的净化，这些步骤包括钢液冶炼、过热、去氧一直到浇铸成形。
3涂料带来的影响
涂料用于浸渍包裹白模外表，烘干后形成模壳。
当钢液充入模壳替换白模具后形成铸件。
对涂料供应商来说，铸件表面粗糙度高、透气性差和易粘砂等缺陷是涂料质量反馈的常见问题。
其中涂料的透气性能是消失模铸件增碳的主要因素。
改善涂层的透气性能够尽可能多地排出气体，可以减少涂料的增碳影响。
此外在满足强度标准要求的条件下，涂层越薄、透气性越好。
4铸钢件夹砂的缺陷
在消失模造型的装箱操作过程种，由于直横浇道对接处、内横浇道对接处、直浇道与浇口杯对接处、以及顶部冒口出气口周围的散砂固定处理不当，会出现散砂钻入对接缝隙，或者浇注操作途中有周围散砂流入模壳型腔，造成铸件夹砂等问题。
这要求消失模装箱操作要特别注意细节，发现模壳裂缝或者破皮要立即涂抹严实;对接各段浇道要特别关注视觉死角处不能有裂缝遗漏;在砂箱顶部做覆膜密封处理时，浇口杯和冒口出气孔必须用可快速硬化的砂做可靠稳固，保证后工序不发生移位和砂粒溃散。
5装箱改良措施
装箱时需要仔细检查模壳图层是否有剥离、开裂或裂纹，特别是直浇道和横
浇道接头、横浇道和内浇道接头、内浇口和铸型结点的地方，如果出现松动、裂纹、连接不良等，则模具接头可能会进入砂子。
这就要求具有高的粘结强度、较厚的涂层，并且浇口系统必须具有足够的刚性，必要时可以使用支撑或加强套管。
如果装箱粘合后发现裂纹，则可以适当增厚涂层，但是在增加涂层强度并进行修补以防止砂子流淌时，有必要增加干燥措施。
白模模型放置在砂箱的底砂上时应保持稳定，并应放置在合适的地方再撒砂振动，以防止涂层的冲击破裂，加砂操作应尽可能顺畅，在倒入砂子之前，可以使用软管添加砂子，等稳定振动后再撒砂。
最初，对于较小的振动，仅需要一个或两个振动器，在完全干燥的砂型附着之后，对于较大的振动，需要添加两个振动器。
在整个装箱、振动和造型工作中，防止涂料的涂层掉落，以防止预膨胀裂纹和裂缝，对上穹部位必须特别注意砂子填充振实，避免出现间隙。
6负压控制环节的改善措施
消失模铸造浇注过程通常在负压状态下完成，负压主要用于干砂的型腔保持和加速排气。
型腔负压的程度对铸件的质量有很大影响，过大的负压会增加铸件的粘砂缺陷，在局部出现多余的铁瘤难以清除。
现场经验总结，铸钢件控制负压在-0.6MP上下比较合理，负压值低于-0.25MPa时会有型腔塌陷危险，一般控制在-0.4MPa以上可保证安全浇注[2]。
7其他因素的影响
如果在熔炼过程中钢水碳含量处于上限，则浇出铸件的碳含量将高于上限。
解决此问题的方法是中频熔炼出炉前严格控制碳成份在中下限范围，不可超出上限。
8结语
当前消失模铸钢正处于铸造行业的蓬勃发展期，因此其有很大的发展空间。
采用有效的生产控制措施来严格控制熔炼过程，并且在铸造过程中减少和消除积碳，以上措施可以与实际生产条件相结合，同时考虑传统问题，严格控制每个步骤以防止出现铸造缺陷，从而生产出质量完美的铸钢件产品[3]。
参考文献
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Analysis of Common Defects and Preventive Measures in Lost Foam Casting of
steel Castings
Absrtact：Different defects often occur in the production of vanishing die cast steel parts，such as individual site carbonization，epidermis carbonization and volume carbonization. The carbonation of the same casting is different in different parts. In this paper，the principle and reason of carbonizing steel castings are summarized，and the solution is summarized for practical production.
Keywords：steel castings; lost foam casting; defect analysis and prevention。