棒材三切分轧制工艺实践和控制要点
全水平棒材连轧生产线实施三切分技术生产小规格材的质量改进
３ 采 取 主 要 措 施
３ Ｉ 针 对 三 切分 生 产 ＇Ｏｎ 钢筋 平 均 延 伸 系 数 ． ｂｒ ｌ ｍ 大的问题 ， 我们重新分布各机列的变形系数 ， 保证 Ｋ 来料控 制在 ＇０ ｍ 圆以 内 ， 在粗 轧 机 、 ７ ／ｍ ， ３ 即 中轧
１ 主 要 工 艺装 备 情 况
游戏 机” 的错 误 。要 在设 计 上 、 施 中 、 理 上 将 实 管 设 备物 尽其 用 ， 让业 主的投 资落 到实处 。
系 统调 试 时 ， 成 商 获 取 机 电设 备 厂 家 提 供 集 的软件 和硬 件 条 件 后 ， 可 以组 织 编写 相 关 的 接 就 口驱动 程序 。该驱 动 程序 应 该 让其 他 程序 合法 调 用 而不需 要 对 具 体设 备 有 详 细 的 了解 。 比如 ， 通
一
架 轧机 ， 由于西钢集 团主要 生 产 建筑 钢 材 ， 而二 轧 厂 以生产 小 规 格 钢 材 为 主 ， 了保 证 品 种 规 格 齐 为 全 ， 司要 求 在二 轧 厂 现 有 条件 下 生 产 ，Ｏｎ 公 ｉ ｒ ｌ ｍ钢 ， ｌ 筋 ， １０方坯 三 切 分 生 产 ，Ｏｎ 钢 筋 对 轧 制稳 用 ５ ｉｒ ｌ ｍ ， ｌ
维普资讯
黑
龙
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４ ７
等于硬 件设 备 的 投入 ， 其 是 国外 的产 品 。实 践 尤
术 的规 范来 组织 编写 用 户界 面语 言 。 当所有 的一
中， 有些 业 主在购 买设 备 时 就 只购 买 主体 设 备 ， 忽
次集成 系统设 备 安装 完 毕 、 调试 成 功 、 交 完备 的 提
略监控设 备 ， 忽 略对 设 备 进 行 管 理 和 二 次 开 发 更 的软件 。这些 软 件 的 合 理 应 用 ， 能 发 挥设 备 的 更
棒材切分导卫原理
棒材切分导卫原理本文将详细介绍棒材切分导卫原理，涵盖切分工艺、钢材变形、摩擦与润滑、高压液体除鳞、导卫系统设计、材料与热处理、精度控制以及安全防护等方面。
1.切分工艺棒材切分工艺主要包括剪切、撕裂和变形三个过程。
剪切阶段是通过剪刀将棒材剪成一定长度的小段；撕裂阶段是利用撕裂机将棒材外层撕裂，以达到清除表面缺陷的目的；变形阶段则是通过压力机或拉伸机将棒材变形，以达到预定形状和尺寸。
切分工艺的影响因素包括切割速度、刀具角度、撕裂时间和变形量等。
2.钢材变形在棒材切分过程中，钢材变形是一个重要环节。
钢材变形主要受到屈服准则和应力应变关系的影响。
屈服准则描述了材料开始进入塑性变形的条件，而应力应变关系则描述了材料在受力后的变形规律。
根据这些关系，可以更好地控制切分过程中钢材的变形行为，提高产品质量。
3.摩擦与润滑棒材切分过程中的摩擦和润滑是影响生产效率和产品质量的因素。
摩擦力过大会导致切分难度增加，降低生产效率，而润滑不足则会导致切分过程中产生过多的热量，影响产品质量。
因此，合理选择摩擦副和润滑剂非常重要。
一般情况下，选择具有高摩擦系数和良好润滑性能的摩擦副和润滑剂是最佳选择。
4.高压液体除鳞在棒材切分过程中，高压液体除鳞是一种有效的表面处理方法。
通过使用高压水、乳化液或其他液体对棒材表面进行冲洗，可以清除表面的鳞片、氧化皮和其他污染物。
高压液体除鳞不仅可以提高产品的表面质量，还有助于提高刀具的寿命。
在选择清洗剂时，需要考虑到清洗剂的化学性质和压力范围，以确保其能够有效地清除污染物，同时不会对棒材和设备造成损害。
此外，为了确保除鳞效果和生产效率，需要选择合适的密封材料，以保证清洗剂和棒材表面之间的密封性。
5.导卫系统设计棒材切分导卫系统是保证切分过程顺利进行的关键。
导卫系统设计需要考虑的因素包括导卫形式、材料和热处理工艺。
导卫形式主要有滑动式、滚动式和浮动式。
选择合适的导卫形式需要考虑棒材的直径、长度、表面质量以及切分过程中的摩擦和变形等因素。
控制切分轧制倍尺长度提高成材率
控制切分轧制倍尺长度提高成材率作者：肖萍陈明来源：《科技资讯》 2011年第26期摘要:根据调查新疆八钢股份轧钢厂棒线分厂二棒机组生产丙班生产情况，发现切分轧制过程中倍尺变化大，剪切浪费大，人员劳动强度增加等问题。
针对这一问题，本文在控制切分轧制倍尺长度，提高成材率方面提出一些措施。
关键字:控制、倍尺长度、提高、成材率中图分类号: 文献标识码：A文章编号：1672-3791(2011)09(b)-0000-00引言新疆八钢股份轧钢厂棒线分厂二棒机组生产丙班主要生产12mm~20mm三切分和四切分螺纹钢，主导产品包括建筑用热轧带肋钢筋，光园钢筋，由于这些产品的市场占有率好,利润高，因此其作业率、成材率、产能关系到八钢的效益。
经调查，2010年7-12月发现平均每月因倍尺控制不好，而造成非定尺1100吨左右，切头和切尾浪费500吨左右，冷床乱钢约100吨。
见下表：本文就如何控制切分轧制倍尺长度，提高成材率提出了相应的措施。
1影响倍尺的主要原因和对策制定原因1：钢温波动大。
相应措施：按标准化作业执行，遇冷坯实在烧不起来就待温，不要轧制低温钢。
原因2：连轧时速度控制不好。
相应措施：调速时现场和负荷相结合，现场调整速度的方法是通过槽口尺寸的大小来控制堆拉关系，实际值小于标准值则证明拉钢，实际值大于标准值则证明过堆。
通过现场和CP2的配合达到，钢头部不起大套，尾部不甩尾。
成品头尾中间纵肋小于0.3mm,，对成品总长度控制好，保证lastbar够减不浪费。
原因3：料形导卫调整有误差。
相应措施：13#、14#导卫摆正，K1内圆一样大，料形严格按照工艺要求。
原因4：倍尺变化不能及时调整倍尺。
相应措施：落差变化及时通知轧线调整，及时加减倍尺，对齐辊道烧死影响对齐时通知维护换电机，并关注lastbar长度。
原因5：裙板参数调整不当乱钢。
相应措施：每天记录参数，观察上床位置，关注Lastbar 的长度不要小于50m。
原因6：粗、中轧倒钢。
分切注意事项及控制要点,请记牢!
分切注意事项及控制要点，请记牢！对分切这道工序，一定要加以重视，决不可掉以轻心。
因此，本文将结合挤出复合BOPP/LDPE 复合膜，在分切生产工艺时所出现的质量问题及分切机的相关问题，进行浅析。
分切中的注意事项1、控制好分切速度在进入正常生产时，分切机的速度应严格按照工艺要求。
过高也将会影响分切质量。
因此，控制好分切速度，就能得到分切所需的质量。
因为，在生产中有些操作工为了提高产量，提高自己的经济效益，人为地增加分切速度，这样将使薄膜在高速运转下，容易发生纵向条纹和错层质量问题。
2、根据设备、薄膜性能选择合适的分切工艺在正常生产中一定要根据设备性能和薄膜内在性能以及薄膜的不同型号规格，采用适当的分切工艺，进行生产。
因为，各种被分切的薄膜工艺参数、认定方法、数值都是不同的，必须针对每个产品慎重调整工艺。
3、注意工位的正确选择在生产中，分切机各工位使用频度不同，因而磨损程度也不同。
所以，在性能上会表现出一定差异。
例如，对状况比较好的工位分切产品，纵向条纹比较少。
反之，纵向条纹就比较多。
因此，每个操作人员必须要注意工位的正确选择，发挥设备的最佳状态，把握现场使用情况，不断总结经验，找到设备最佳特性的使用方法。
4、保证好薄膜的清洁另外，还有一点要注意，既在分切过程中，每卷薄膜都被重新打开，再复卷，这样为外界异物进入创造了条件，而由于薄膜产品本身主要用于食品、药品的包装，所以对卫生要求十分严格，因此必须保证每卷薄膜的清洁。
分切生产控制要点1、分切材料与工艺单相符。
2、分切品卷料的放出方向与工艺单相符。
3、分切品的切刀位置与工艺单要求或样版相符。
4、分切品的宽度与工艺要求尺寸相符。
5、分切品卷体端面平齐，无皱折、暴筋现象。
6、印刷、复合质量（套印、缺印、拖尾、刀线、墨脏、泡（斑、粒）点、折皱、缺胶线、脏污类）问题全部剔除。
7、分切品卷料卫生，无油污、纸屑、膜片等。
8、光电检测对象选择正确，光电检测头感应灵敏度高，纠偏电机动作快。
棒材轧制(生产)工艺
目录热轧带肋钢筋的生产工艺及车间设计摘要：从工艺配置，设备选型，工艺控制，平面布置，设备等多方面介绍了热轧带肋钢筋的生产工艺及车间平面布置的情况，并提供了热轧线上主要机组的工艺技术参数。
关键词：热轧带肋钢筋，工艺，平面布置，设备。
Abstract: Focused on the process configuration, equipment selection, process control, layout, equipment, etc., and introduces the rolled ribbed bars production craft and workshop layout, and provides the hot line of main technical parameters.Key words:Rolled ribbed bars, craft, layout, equipment。
第一张热轧带肋钢筋国内外发展概况及建厂的必要性与可行性分析1.1螺纹钢筋市场分析与前景展望螺纹钢筋广泛应用于普通混凝土结构和预应力混凝土结构，是房屋、桥梁、隧道、水坝、桩基等建筑设施的重要材料，在国民经济中占有极其重要的地位，是我国重点发展和研究的钢材品种之一。
目前，我国有四十多个厂家生产螺纹钢筋，产量逐年上升，1982年全国总产量近166万吨，除了满足国内需要外，近年来出口钢筋数量迅速增加，1981年为18万吨，1982年约30万吨;1983年预计可达35万吨。
国内生产的螺纹钢筋，规格有小6一小40毫米，其中小40毫米规格主要供出口。
钢筋的强度级别主要为GB1499一79标准规定的1级和l级钢筋。
W级钢筋产量较低。
目前，各厂家生产螺纹钢筋的工艺，基本上为热轧、随后在冷床上空冷的传统流程。
控制轧制尚未应用于生产。
仅有少数厂家开展了轧后控制冷却工艺的试验生产。
螺纹钢筋的纹型，国内l、l 级钢筋大部分按首钢、唐钢和冶金部建筑研究总院共同制定的《热轧月牙纹钢筋技术条件》生产纵横筋不相交的月牙纹钢筋，少数仍采用国际规定的人字纹型;F级钢筋则采用不带纵筋的连续螺旋型。
轧钢生产过程产品质量控制策略与应用实践
轧钢生产过程产品质量控制策略与应用实践摘要：由于整体生产系统的规模很大，从某种意义上说，对轧钢的生产及其相关的质量管理问题都提出了一些有效的对策与调控手段，而且各种工具和工艺技术都比较复杂，如果使用的计量产品不符合要求，或者是仪器不符合要求，都会严重地影响到整体轧制的生产效率。
因此，需要制造企业根据目前国内轧机生产工艺的运用和发展状况，有针对性地进行剖析，采用加热炉温控制和负载分布控制等手段，提高生产率，从而为工业的发展打下坚实的基础。
为此，本论文针对轧钢生产过程产品质量控制策略与应用实践进行了系统的研究，以供参考。
关键词：轧钢生产；轧钢生产策略；应用实践由于轧钢生产过程自身具有比较复杂的特点，所包含的技术种类比较多，如果在制造过程中任何一个方面发生了问题，都会对产品的品质产生一定的影响。
为此，在轧制工艺中，如何有效地对轧制工艺中的产品品质进行有效的控制与利用是十分必要的。
依靠节能涂层及其它方法，对轧钢生产后的成品品质进行了有效的提升，从而为今后的工业化使用提供了高品质的原料。
1.轧钢生产技术概述1.1高温低脂技术高温低脂技术是指将对应的燃油在较高温度或较少氧的条件下进行充分的燃烧。
据有关资料表明，该方法可使燃料在较短时间内达到95%，另外，在实际使用中，这种方法自身也是一种动态的反应，由于其自身并无静止的火焰，因此它不但具有很好的能源和环境效益，还可以大幅度地减少加热的时间，节省大约5%左右的助燃物。
1.2绿色应用技术钢铁行业是国家现代化建设中比较基本的一种原料行业，在国民经济中占有举足轻重的地位。
它的产品品质与技术革新，对国家经济发展的成效与程度有很大的影响。
特别是随着人们对环境保护意识的深入，所以在使用过程中需要钢铁企业选用一些低成本、低能耗、低环保的原料和使用技术，让相关的环保科学技术与实际的轧制过程生产实践结合起来，提高整体的工作效率。
1.3蓄热燃烧技术在实际的轧钢生产过程中，采用蓄热式燃烧工艺可以达到相应的节能目标。
棒材轧钢工艺介绍
2015-6-13
第15道次孔型两边条形中各线相对的独立体 (以下简称“单元”)的高度明显比中间单元的高， 而两边单元的宽度则明显比中间单元的要窄，这 是因为一方面须给第16道次留有宽展的余地，同 时第15、16两道次两切分楔的间距又须要保持相 近，因此宽展只能留在两边单元上。这样第16道 次两边单元既有宽展又有延伸，而中间单元变形 量很小，基本上没有宽展和延伸。所以，实际上 第16道次仍然是一个不均匀变形的轧制道次。
2015-6-13
总之采用新工艺后，解决了预切分道次 不均匀变形、切分后各单元之间尺寸一致 的矛盾，为提高切分精度提供了工艺上的 保证。
2015-6-13
思考题： 1、切分轧制中采用多道次预切分有哪些优点？
2015-6-13
图4 第14到16道孔型示意图
2015-6-13
在此工艺中，第 15 道次孔型的任务是在 平板条形上切出凹凸截面花生型条形，属 于严重不均匀变型状态，本道次轧制时宽 展量很大。因此，第 14 道次条形宽度须明 显小于第 15 道孔型。同时，第 15 道孔型本 身对轧件缺少对中扶持的能力，这是造成 多线切分各线之间不均匀性的主要原因。
棒材轧钢工艺介绍（三）
棒材轧制中的切分工艺
一、棒材切分轧制技术的应用情况
近年来，国内陆续引进、国产化很多条 连轧棒材生产线，为提高生产水平、降低 生产成本、实现与炼钢热送热装能力匹配， 基本上连轧棒材生产线对带肋钢筋生产 1O 螺～ 22螺都实现了切分轧制，由最初的两 线切分到四线切分，甚至国内某厂最近实 现了五线切分轧制，说明中国作为带肋钢 筋的产量大国，切分轧制技术已经非常成 熟，达到世界领先水平。
2015-6-13
棒线材控制轧制和控制冷却技术
棒线材控制轧制和控制冷却技术棒线材控制轧制和控制冷却技术樗里子（1.材料成型及控制工程 27）【摘要】控制轧制是在热轧过程中通过对金属加热制度、变形制度和温度制度的合理控制,使热塑性变形与固态相变结合,以获得细小晶粒组织,使钢材具有优异的综合力学性能的轧制新工艺。
控制冷却技术是轧钢生产的关键技术,受到冶金界的高度重视。
本文对控制轧制和控制冷却的概念、基础理论、分类及其在线材生产中的应用等情况进行了介绍。
控轧控冷目前已经广泛应用于热轧带钢、中厚板、型钢、棒线材和钢管等钢材生产的各个领域。
【关键词】控制轧制控制冷却广泛应用领域Abstract：Controlled rolling is a new technology for rolling process of hot rolling process, which can combine the thermal plastic deformation and solid phase transformation with the reasonable control of metal heating system, deformation and temperature. Control cooling technology is the key technology of steel rolling production, and it is highly valued by the metallurgical industry. In this paper, the concept, basic theory, classification and application of control cooling of rolling and controlled cooling are introduced in this paper. Controlled rolling and controlled cooling has been widely used in hot strip, medium and heavy plate, steel, rod and wire and steel pipe and other fields.Key Word：Controlled rolling Control cooling Wide application Field1.引言近代工业发展对热轧非调质钢板的性能要求越来越高,除了具有高强度外,还要有良好的韧性、焊接性能及低的冷脆性。
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棒材三切分轧制工艺实践和控制要点
本文结合生产实际，分析并比较了三切分轧制工艺的特点及三切分轧制中的控制要点，针对生产实践中遇到的问题提出了适当改进建议。
标签：棒材；三切分轧制；工艺实践；控制要点
1 Φ16mm规格棒材三切分轧制工艺实践
（1）孔型轧机设计。
外径为十六规格三分切轧制应用六道粗轧加之四道中轧加之六道精轧合计为十六道次。
整体轧机中第一架和第九架应该是无孔型轧制、第十架为圆孔型，中轧来料是不规则的圆形。
参照二切分轧制技术的生产实践，三切分应该应用切分轮法。
外径十六规格三分切轧制要运用”狗骨型孔型系统”，也就是精轧运用六机架：十三号机架用平型辊、十四号机架用立箱、孔型，十五号机架用三狗骨头型，十六号机架是切分孔型，十七号机架是平椭，经过十八架机架轧制出螺纹钢筋成品。
（2）孔型轧机原理。
1）十四号机架设计。
理论上十四号机架立箱、孔型为十五号机架夯实了矩形的标准尺寸，否则将影响十五号机架预期切孔的三孔充满度，十四号机架料型天地宽度尺寸主要参照十五号机架边线的充满度和十四号机架料型天地的平整度。
高度尺寸主要参考十五号机架的下压量和中线充满度。
在辊径确定、其余参照不更改的条件下，轧件宽展决定压下率的大小。
当压下率和轧件的宽高之比小于零点四，轧件与轧辊触面产生变形，轧件产生双鼓型侧面。
轧件变形程度的压下率在百分之十以下，轧件表面产生变形，当压下率在百分之二十以上，中心部分由于渗透产生变形。
当压下率在百分之三十以上，接触面积部分小于中心部分变形。
2）十五号机架设计。
十五号机架预切孔型的作用是：切分楔完成对扁钢轧件的压下定位，并精准确定分配轧件的断面积，从而减轻切分孔型的负担，切实加强切分的均匀性和稳定性。
十四号机架出口轧件料型是不规则的矩形，合理设计十五号机架三线孔型，确保这个孔型轧制之后的轧件每截面积相等或者控制在相差数最小。
保证靠两边轧件不产生耳子，反之，在但影响下道工序的咬入，还能够使下道轧机在作业是产生折叠，甚至堆钢（俗称“挤王八”）。
楔尖高度设计要参照轧件的宽度要求和对分楔尖的印象，中间楔尖角度应该比切分孔楔尖角度大十到二十度。
3）十六号机架。
三个圆孔型和切分楔组成三线分切的十六号机架切分孔型的基本结构。
这个孔型的设计合理度非常关键，切分孔具有：切分楔外侧角度應该比内侧切分角度大一到三度，这样可以保证后续切分后轧件的张开角度正确；连接带厚度在零点六毫米到零点八毫米之间，宽度在零点五至零点七之间，较为科学、合理。
（3）生产过程中总结的经验。
外径为十六的螺纹钢三切分工艺中第十三号机架到第十八号机架的轧制参数：
2 在生产实践中容易出现的各项问题及解决方法
（1）成品中线“折叠”，产生原因。
A.十六号机架轧槽切分带过于宽；B.轧辊切分带、导卫切分轮、中心线偏离；C.错辊、乱辊，直接产生轧件没有沿着切分带撕开，三线切分欠均匀，中线有毛刺，经过十七号机架、十八号机架轧制后产生缺陷。
解决办法：A.轧辊加工要精细；B.对导卫厂家提供的设备提出质量要求，同时，要求设备安装时要和轧辊切分带中心线相互吻合；C.确保轧机装配的质量优良，杜绝轧机产生错辊、乱辊。
（2）裙板低位的位置超高，无法顺利将倍尺接到裙板，钢筋没有办法直接顺利地落到矫直板，导致弯钢。
解决办法：通过矫正，确保裙板的低位、高位和平整度；
（3）三切分轧制工艺生产工程中，倍尺部位扭结、搭错，造成弯曲度超标。
解决办法：时刻观察动齿条的运动高位情况，在生产过程中，对裙板参数、穿水水量、三号机架剪断前的数值进行合理调试；
（4）轧件头部无法在十八号机架顺利咬入，导致“堆钢”缺陷（也可称之为“工艺事故”）。
解决办法：a，调整十号、十三号、十四号机架料型尺寸确保十四号机架料型合规；b，十五号、十六号机架导卫开口度与料型配对成功；
（5）三切分轧制料型容易出现的主要缺陷是三根成品轧制尺寸不同。
a，两边大，中间小，应该把十四号机架下压；b，向料型小的方向调整十五号轧机进口滚动导卫，杜绝边线一边比另一边大；c，把十五号机架下压，控制众中线大、两边小的缺陷产生。
3 棒材三切分轧制工艺生产中的控制要点
（1）张力和料型的控制。
1）稳定机架料型、张力，钢坯头部、中部、尾部的温度差不得大于三十摄氏度；2）各岗位料型专业操控人员必须熟练掌握各机架轧机的弹跳值，根据弹跳值变化进行初始辊缝的核定，轧机两侧的辊缝值必须在误差允许范围内；3）正常生产过钢时可以用烧木印查看轧件的尺寸，尾部可以稍带耳子。
4 结论
综合来看，棒材三切分轧制工艺是在总结之前的生产时间的基础上的有效应用。
三切分轧制工艺的成功改造应用，为棒材多切分轧制提供了理论基础。
同时，提高了这个规格的机械作业率和班时产量，有效地节约了成本，显著地降低了消
耗，针对大数据分析下的轧制工艺能耗的优化研究起到了参考作用。
参考文献：
[1]史斌.棒材三切分轧制工艺实践和控制要点[J].甘肃冶金，2017，39（06）：38-40+43.
[2]刘桂华.Ф16mm螺纹钢三切分轧制工艺开发与应用[J].天津冶金，2015（04）：41-44.
[3]徐海仁.φ10mm带肋钢筋三切分轧制工艺的控制要点[J].轧钢，2016（05）：24-25+35.
作者简介：蔡英（1975-），女，广西玉林人，本科，讲师，研究方向：机械设计与制造。