测量中心模具检测规范
模具测量方法
小中大引用推荐编辑只看复制8.2.3 模具零件常用测量仪器1.测量器具的分类测量器具按其用途的不同，可分为：（1）基准量具及量仪1）量具：量块、多面棱体、基准刻线尺等。
2）量仪：激光测长仪（比长仪）、光波干涉比长仪等。
（2）通用量具及量仪通用量具及量仪按结构特征的分类及其举例见表8.1表8.1 通用量具及量仪按结构特征的分类及其举例量具及量仪结构特征举例量具无刻线量具塞规、卡规（环规）、塞尺、各类量规及样板等刻线量具钢直尺、钢卷尺等游标量具游标卡尺、游标高度尺、游标深度尺、游标量角器等螺旋测微量具千分尺、内径千分尺、深度千分尺、杠杆千分尺、螺纹千分尺、公法线千分尺等指示表类量具百分表、千分表、杠杆百分表、杠杆千分表等量仪机械量仪杠杆齿轮式比较仪、拉簧比较仪等光学量仪光学自准直仪、光学比较仪、测长仪、干涉显微镜、工具显微镜、光学分度头、投影仪等气动量仪水柱式、浮标式和膜片式气动量仪等电动量仪电接触式、电感式、电容式和压电晶体式电动量仪等其他量仪光栅式测长仪、光栅式分度头、光栅式三坐标测量仪、光栅式齿轮单面啮合测量仪等此外尚可按使用类别分类，如测量角度、形状和位置误差、表面粗糙度、螺纹、齿轮等的量具和量仪，以及专用检验夹具、自动测量装置等等。
选择测量仪器时，并不是测量精度越高越好，而在于测量仪器的检测范围应与目的相符，而且必须满足操作迅速、价格便宜的要求。
2. 模具检测常用精密量仪简介在模具制造中，经常使用高精度的量仪对精密模具的重要零件进行检测。
常用高精度测量的精密量仪主要是由不同传动原理的测量装置、专用支架和工作台等部件构成。
测量装置的作用是将测量感受元件的微小位移经传递放大后观察读数，或用数字显示，或由计算机处理得到测量结果。
（1）光学投影仪光学投影仪是利用光学系统将被测零件轮廓外形（或型孔）放大后，投影到仪器影屏上进行测量的光学仪器。
所谓投影光学系统就是将零件用强光照明后，经过透镜放大成像于影屏上的光学系统，如图8.12所示。
模具检具验收流程
模具检具验收流程模具和检具是制造业中常见的工具，在生产过程中起到关键作用。
为了确保模具和检具的质量和性能符合要求，需要进行验收。
下面是模具和检具验收的流程：一、准备工作：1.确定验收标准：根据模具和检具的设计和制造要求，确定验收标准，包括尺寸、精度、材料等方面的要求。
2.准备验收设备：根据模具和检具的特点，准备相应的测量设备和工具，如千分尺、坐标测量机、显微镜等。
二、外观检查：1.检查模具和检具的表面是否光洁，是否有明显的划痕或缺陷。
2.检查模具和检具的标识是否清晰，是否与实际情况相符。
三、尺寸检查：1.使用测量设备对模具和检具的尺寸进行测量，包括长度、宽度、高度等维度的测量。
2.检查测量结果是否符合设计要求，是否在允许的公差范围内。
3.检查模具和检具的配合尺寸是否符合要求，如孔与轴的配合尺寸、楔块与楔槽的配合尺寸等。
四、检测性能：1.对于模具，可以使用试模机或试模设备进行模具试模，检查模具的开关动作是否灵活、稳定，零件是否能够正确装配。
2.对于检具，可以使用待测件进行测量，检查检具的测量结果是否准确可靠。
五、材料分析：1.对模具和检具的材料进行化学成分和物理性能等方面的分析，确保材料的质量和性能满足要求。
2.对于特殊材料，还可以进行金相分析和显微组织观察。
六、记录和报告：1.将每个模具和检具的验收过程进行记录，包括验收项目、结果和结论等。
2.根据实际情况，编写模具和检具的验收报告，对验收结果进行总结分析。
七、验收决策：1.根据模具和检具的验收结果和分析报告，对每个模具和检具进行验收决策，判断是否合格。
2.合格的模具和检具可以进入正常使用，不合格的模具和检具需要进行修复或退回制造商。
八、后续处理：1.对于合格的模具和检具，需要进行定期的维护和保养，以确保其性能和寿命。
2.对于不合格的模具和检具，需要进行修复或更换，以满足生产需求。
总结：模具和检具的验收流程主要包括准备工作、外观检查、尺寸检查、检测性能、材料分析、记录和报告、验收决策和后续处理等步骤。
大众模具质量检验标准解读
目录1、模具验收要求 (2)1.1 标准件选用 (2)1.2 模具外观要求 (2)1.3 导向机构要求 (4)1.4 间隙要求...................................................................................................................... 错误！未定义书签。
1.5 研合要求 (5)1.6. 刻印要求 ...................................................................................................................... 错误！未定义书签。
1.7 其他要求 ....................................................................................................................... 错误！未定义书签。
2、板件验收要求 (7)2.1 符合率要求 (7)2.2 验收前需提供资料 (7)2.3 零件验收 (7)2.4 冲压制件 (8)2.5 预验收尺寸 (8)2.6 AUDIT (8)1、模具验收要求1.1标准件选用1)WDX标准、MISUMMI、SANKYO OILLESS、DAYTON、KALLER、FESTO（供应商要求见附图）1.2模具外观要求1）出气孔：排气孔应在凹处不影响制件外观，确保气体排除顺畅，防尘管紧固可靠，通畅（参照WDX标准-wdx1251-page14）2)上下模底板厚度：上、下模底板厚度均为50mm(参照wdx1240)3)压板槽是否铸出：上、下模压板槽需要机械加工出来,注意倒角C3，高度(60+0.5)4)吊耳：吊耳间距100mm。
模具验收规范
3 铸件砂处理是否完 不能有铸件砂 全
外 4 外观有无龟裂和槽
观
外观的表面状态是
检5
否良好
查 6 各种底面有无弯曲
不能有龟裂 不允许
基准面的弯曲(扭 2000 以下:5mm↓
7
曲)状态
2000 以上:7mm↓
SETT'G BLOCK 是否 弯曲 : 5mm 不能
8
弯曲和破损
破损
9 LIFT'G BUSH 有无阻
标准
检查
1 有无加工遗漏部位
铸件位置面 BOLT`G 部位 TAP 等
2 有无加工余量部位(形状,面铣, 轮廓)
加工面边缘是否干净？
3 加工后形状面面差是否良好？
是否需要和试制部门协商
4 加工面铸件是否不足或有无气泡
是否需要和试制部门协商
5 加工面有无过削部位
是否需要和试制部门协商
6 加工中有无设计不合格？
是否与设计者进行了协商
7 HEEL GUIDE 部位的加工尺寸是否记录
确认模具
触底标志孔 CO-HOLE BOTTOM`G MARK HOLE
8
是否与图纸检查确认位置
加工
9 是否对滑块部位的 □R□进行过加工
确认模具
10 上模嵌件销, 安全销位置面是否加工过
确认模具
11 废料取出是否没有问题
有无可能发生干涉的铸件部位
gas,聚氨酯弹簧,导销
6 聚氨酯垫块的零件装配是否有遗漏
聚氨酯垫块
7 耐磨板零件装配是否有遗漏
各种耐磨板
8 电气零件装配是否有遗漏
升降装置
9 斜楔模的零件装配是否有遗漏
全部 CAM 零件
10 冲孔模上夹板的零件有无遗漏
测量实验室通用作业规定
测量实验室通用作业规范 Rev:A(内部适用)此规定主要是对实验室的一些日常测试尺寸，装夹方法，报告处理等一些日常工作根据积累的一些特制定成通用作业规定，以此来规范实验室的日常测试尺寸，装夹方法，报告处理等工作。
1.测量时,特殊字符使用方法如下:(1) “?”表示:a. 尺寸线标注不清,且没有电子文件.b. 图面标注明显错误.c. 尺寸严重变形.(2) “NONE”表示:a. 图面上设计有, 而工件上没有的.b. 工件因铆合而无法量测的. (如孔径)c. 喷漆尺寸, 抛光尺寸, 倒角尺寸在实物上未做出的.(3) “E”表示:现有的量测设备无法对测试样品进行量测的(如螺纹规).(4) “P”表示:量测工件因不允许破坏而无法量测的.(5)如在量测中有以上情况时,量测人应在量测备注栏加以备注.2. 公称值在0.5以下的R角,一般用R规进行比对量测,若无异样,键入一合格值,但有特殊要求的,按特殊要求作业.2.图面标示为”R”或”SR”的尺寸,若实物相符,量测值和公称值字段均输入”R”或”SR”.3.图面标示”MAX”或”MIN”之量测尺寸,应在尺寸引出线范围内找一个最大值或最小值.5. 凡图面上标注为“REF”的尺寸,除Nokia需量测外,其余的客户在量测值栏均输入“REF”表示.对于图面上标括号的尺寸除Nokia给量测值以外, 其它客户都按REF尺寸来处理.(华宝,MOTIOROLA等不用量测).6. 对于图面上标方框的理论正确尺寸,除NOKIA需量测外,其它客户如华宝,MOTIOROLA等没有标注尺寸号的均无需量测(特殊情况除外),如有标注了尺寸号的按理论正确尺寸处理.7. 对已有作业规范之工件严格按其规范进行作业,(NOKIA的产品要严格按作业规范来量测,若发现该料号没有规范, 应通知当班组长,由组长通知技术组.在规范做好前,此单可暂停不做.)8. 由于塑件成型后有毛刺边,严重影响尺寸的量测,规定以后在量测的过程中应避开毛刺或去除毛刺后再进行量测.9. 对于Nokia需用装夹治具才能量测尺寸的产品,当因申请人所提供之产品有料头干涉而无法装夹到治具上时,则必须要求申请人重新提供去除料头之后的产品,或是将治具进行让位加工之后对产品再没有干涉时方可量测.10. 当程序版次不符时,必须按照申请要求之版次图纸,修正程序后才能量测.11. 当图纸不清楚时,必须参考电子图档,不许估猜量测位置,任意出值,如无电子文件,待通知组长或联络申请单位确认量测位置后才能出结果.12. 当GRR量测结果超出要求规格时,必须重新检讨量测,如果由于样品原因造成GRR结果不过,必须要与申请单位说明,待确认无误后才能出报告.13. 有治具的产品必须使用治具装夹,不许任意找一替代品替代,如是治具原因造成产品变形或阻挡量测部位,可知会组长或技术组确认后再作量测.14 量测一些膜片状样品时,目前均采用治具压平四个角落量测,建议采购一块折射较小的玻璃平板,量测时,只需直接压平工件即可.15 重复尺寸量测顺序之原则如下:(A).圆周内角重复尺寸的量测顺序,采用逆时针排列方法,正上方或正上方之左为第一.如下图所示:(B).一般重复性尺寸量测顺序,首先按图面上的主视图确定工件的位置,依次以此时工件的上面,左面,前面,右面,下面,后面为先后排列顺序,然后再遵循每面从上到下,从左到右的原则.(1).如下图所示,先找出主视图K,然后将工件主视图之面面向自己,量测顺序依次是此时工件的上1,左2,前3,右4,下5,后6.)(2).同一方向图示有多层台阶面的情况,上下多层均归入上面,左右多层均归入左面,前后多层均归入前面,而下面,右面,后面始终只为一层.量测时遵循由外向内,由上到下分为第一层, 第二层, 第三层……的原则.如下图所示量测顺序表示为:(a): (1)(2)(3)(4) (5)(6) (7)(8) (9)(10)(11)(12) (13)(14)(15)(16)(b): (1)(2) (3)(4) (5)(6)(7)(8) (9) (10)(11)(12)(13) (14)(15) (16)(17)16.量测一般原则：(1)就近原则无特殊说明情况下，量测点选取应靠近需测尺寸部位或图面尺寸引 出线部位。
模具零件检验控制程序
1
来料通知
资材部
2
模具零部件标准件检查
品质部
3
外协件检查
品质部
4
加工过程自检
制造部
5
加工过程互检
制造部
6
模具组装后检查
制造部
7
试模过程中自检
制造部
8
试模后样品检查
品质部
b)热处理模具外协件回厂后，由品质部检查员对外协商提供的报告予以判定，具体按《外协热处理过程确认规范》执行。
5.2模具加工过程检查
5.2.1加工检查的实施
自检是指由加工作业员负责按加工图纸等对加工后的工件实施检查，具体参照《模具零件检验规范》。
1）互检是指作业员对待加工的零部件，在未加工之前所进行的检查，目的是发现前工序加工过程中的问题。
3．引用文件
3.1《模具零件不合格品控制程序》C&EOP-24
3.2《标识和可追溯性程序》C&EOP-17
3.3《测量和监控装置控制程序》C&EOP-21
4．主要职责与权限
4.1品质部检查员负责模具零件来料、模具外协件、试模后样品的检验。
4.2制造部负责模具零件加工、组装、试模过程中的自检。
5．程序内容
在试模过程中，发现模具不能满足应有功能要求，由制造部组立组长知会工程部设计组长，由其组织处理。
模具零件检验控制程序
编号：COP-023
版本：A0
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5.4试模后样品的检验与模具最终品质的确认
1）制造部组立担当将试模后的样品送至品质部型检室进行样品检验，型检室型检员对检验结果予以记录，具体依《型检室检验作业规范》实施。对于试模样品必须优先检验。
5.1来料检查
模具精度考核方案
模具精度考核方案背景在现代制造业中，模具是不可或缺的关键设备。
而模具的精度则决定了制造出的产品的质量和效益。
因此，对于模具的精度进行考核是非常必要的。
本文将探讨模具精度考核的方案。
考核内容模具的精度主要包括：尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度。
因此，对于模具的精度考核，应包括以下内容：1. 尺寸精度考核对于模具的尺寸精度，考核应包括以下方面：•尺寸偏差：即实测尺寸与标准尺寸之间的差异。
•圆度误差：即实测圆内外直径差距。
•平直度误差：即模具表面平直或平行度。
2. 形状精度考核对于模具的形状精度，考核应包括以下方面：•圆柱度误差：即模具直径非规定值。
•圆心偏差：即模具中心轴线不在规定位置。
•垂直度误差：即模具与制件的相对轴线不垂直。
3. 位置精度考核对于模具的位置精度，考核应包括以下方面：•并排度误差：即模具中心轴线与规定中心轴线不同。
•偏移度误差：即模具表面位置偏移。
4. 表面粗糙度对于模具的表面粗糙度，考核应包括以下方面：•砂纹不均匀性：即表面研磨纹理不均。
•细微凸起：即表面粗糙度不均。
考核方法对于模具的精度考核，主要有两种方法：通过线性尺寸检查Gauges和辅助设备或通过数值控制系统（CNC）进行检查。
下面将详细介绍这两种方法。
1. 通过线性尺寸检查Gauges和辅助设备通过线性尺寸检查Gauges和辅助设备是一种常见的模具精度考核方法，通常包括以下步骤：•确定尺寸检测范围：确定需要检测的尺寸范围。
•特征识别：识别需要检测的特征，例如圆度、平直度等。
•选择测量设备：选择适用于检测特征的设备，例如千分尺、扫描仪。
•建立检测程序：根据选择的设备确定具体的检测程序。
•进行测量：使用选定的设备和检测程序对模具进行测量。
•数据分析：根据测量结果进行数据分析，确定模具的精度。
2. 通过数值控制系统（CNC）进行检查通过数值控制系统（CNC）进行检查是另一种常见的模具精度考核方法，通常包括以下步骤：•确定尺寸检测范围：与通过线性尺寸检查Gauges和辅助设备的步骤一样。
模具部电极检验作业标准A版
A版
文件编号：
生效日期:20130801
材料名 称
检验项目
检验仪器
仪器图片
/ 电极的外
观和表面 目视
精度
/
电极编号 目视
/
目视
/
电极图
ห้องสมุดไป่ตู้目视
/
目视
/
目视
/
电极
基准检测
直角尺/塞 尺
版本： A
页数：1/2 分发号：
检测方法
目视材料六面 目视材料六面
要求及公差范围
备注
1、校表面、基准面的表面精度应达到2级以
目视检查：形状和外观
应无锣伤、碰伤、严重批锋、变形（单薄骨位 上规定的方式加工，如单边
铜公）；C铜公刀纹细密顺滑，接刀起级 或四面分中。四面分中的电
小于0.03mm，无花斑，线条清晰；
极，基准尺寸要求单边公差
±0.05MM；使用单边基准的
电极，尺寸要求公差0.02MM
直角尺和塞尺配合测量
注;测量垂直度时可采用直角尺贴紧 钢料任一平面，再测量与之相邻平面 之间的垂直度，并用塞尺来读取两平
电极图与电极必须同时送到 检测室，否则拒收；
目视 目视 目视
电极图应包括电极零件图、电极火花定位加工
图，缺一不可，两者电极号一致。
1.目前模具部电极零件图、
电极火花定位加工图合二为
电极定位图应标明基准、电极方向、火花位、X 一；2.原则上一个电极对应
、Y、Z偏移值、电极号。
一个电极图，打一个位置。 如一个电极打数个位置，必
检测方法
形状及定 位尺寸测
量
图纸标注进行测量；
要求及公差范围
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资料
.
1.
详细测量标准及要求
1.1来料检验
1.1.1模坯来料检验内容及方法
（1）外观检验：目视检验模坯外观是否有生锈、划伤、刀痕、表面粗糙等缺陷.
（2）检测各模板的厚度：模板厚度公差为±0.02mm，四个角的厚度相差0.02mm
以下
.
（3） 检测模框是否分中：检测模框四边厚度，相差0.02mm以下.
1.1.2
司筒来料检验内容及方法
（1） 目视检查外观光洁度。
（2） 试装检查司筒针与司筒的配合效果。
（3） 检测司筒针及司筒的直径与长度。
（4） 检测司筒的同心度，未注公差为∮0.02mm 。
（5） 按图检查司筒内孔的避空长度
1.1.3精加工钢材来料检验内容及方法
资料
.
（1） 检查钢料是否做有明确标识（仓管员收货验收检查）。
（2） 精料尺寸公差为+0.2mm。
（3） 毛料尺寸公差为+1mm
（4） 平行度及垂直度0.02mm以下。
（5） 外观不可有划伤、打痕、生锈、钝角等缺陷。
（6） 硬度按指定钢材的硬度标准进行检测与判定。
1.1.4热处理来料检验内容及方法
（1） 检测材料硬度，并按标准硬度要求进行判定。
（2） 注意多测几个位置，以确认材料硬度是否均匀。
2.
过程检验
2.1铣床加工检验
资料
.
（1） 铣床开框，检测模框大小、深度及中心位置。
（2） 运水，检查运水孔大小，公差±0.2mm；检查运水孔位置，公差±0.5mm。
（3） 螺丝孔，检查螺丝孔大小，公差±0.2mm；检查螺丝孔位置，公差±0.2mm；
按图纸检查螺丝孔深度，再用螺丝试配检验。
（4） 顶针避空孔，检查避空孔直径，避空0.5mm，公差±0.2mm；检查避空孔位
置，公差±0.2mm。
（5） 斜导柱孔，孔大小公差±0.2mm；孔位置公差±0.2mm；按图纸要求检查孔
斜度。
2.2车床加工检验
（1） 按图纸要求检测加工部位。
（2） 检查外观是否有弹刀现象及刀纹的粗细程度。
2.3磨床加工检验
（1） 按图纸要求检测加工部位。
（2） 注意磨切烧坏及表面纹路粗糙度。
资料
.
（3） 磨床送检测工件前确认工艺
（4） 磨床送检工件检测前确认
清理碰数面、基准面杂物
每次工件加工前必须确认清楚基准面、碰数面等，并将基准面、碰数面的披锋、
突点、杂物等祛除。
⑸工作台确认
(磨床加工)每件工件检测前都要必须第一时
间确认工艺卡要求加工内容，对工艺卡要求
加工内容进行检测
资料
.
平整工作台
每次工件检测前必须确认工作台平整，干净。
⑹工件基准摆整测量 ⑺工件直角确认
每次工件检测一定要确认是否直角.
2.4线切割检验内容及方法
（1）确认加工部位与图纸是否相符。
（2）检测加工部位尺寸，慢走丝、中走丝按图纸公差进行检测；要注意线割纹
过粗。
（4）EDW送检测工件前确认工艺
资料
.
每件工件检测前都要必须第一时间确认工艺卡要求加工内容，合对3D图
档，对工艺卡要求加工内容进行检测.
⑸ 工件顶针孔确认
每次工件顶针孔都要用针规试孔确认
⑹ 工件镶件孔确认
EDW加工工艺有注明单边留余量控制
要求按工艺加工
资料
.
每次工件镶件孔都要上下打点确认是否加工到数.。
2.5CNC加工检验
（1） 确认加工部位是否与图纸相符。
（2） 目视确认加工表面是否接顺、是否有撞刀现象、表面光洁度是否符合要求。
（3） 确认加工部位是否加工到位，加工斜度是否正确。
（4） 按图纸要求检测加工部位尺寸。
（5） CNC送检测工件前确认工艺卡
每件工件检测前都要必须第一时间确认工艺卡要求加工内容
⑹送检工件检测前确认
CNC加工工艺有注明单边留余量控制要求
按工艺加工
资料
.
清理碰数面、基准面杂物 、油污
⑺
工件基准摆整测量
CNC测量时要确定胶位、封胶位、装配、插穿尺寸测量
⑻电极要特别注意表面刀纹、表面粗糙度。仔细对看3D图档，有没有形状漏加工，
外观有明显缺陷时提出
⑼电极要确认预留火花位是否正确，如图纸无要求，粗公单边留火花位-0.25±
0.02mm，精公单边留火花位-0.07±0.02mm 。
资料
.
2.6火花机加工检验
（1） 目视检查外观，加工部位是否打到火花、各电极加工部位是否接顺、加工表
面是否有砂眼、电极是否清角。
（2） 检查加工部位深度及长宽方向是否加工到位。
（3） 按图纸检查加工部位尺寸，仔细对看3D图档，有没有形状漏加工，外观有
明显缺陷
每次测量铜公必须要上下都要打点，确认是
否加工到数、有没有变形
●
●
资料
.
EDM每次加工完后测量必须要确定胶位、封胶位、装配、插穿尺寸测量
（插穿、碰穿面+0.02MM）
2.7斜顶加工检验方法
工件设计角度，正弦台摆正斜顶
工件
确定胶位、封胶位、装配、插穿尺
寸测量，仔细对看3D图档，有没
形状漏加工
X
Y
Z
资料
.
2.7行位加工检验方法
每次加工完后测量必须要确定胶位、封胶位、插穿尺寸测量
（插穿、碰穿面+0.02MM），仔细对看3D图档，有没有形状漏加工，外观有
明显缺陷
细长斜顶注意变形
每次测量细长行位必须要上下都要打点，
确认是否变形
Z
Y
X