钢焊缝渗透探伤实施细则
钢焊缝渗透探伤实施细则
一、编制依据
（1）《钢结构工程质量施工验收规范》GB 50205
（2）《铸钢件渗透探伤及缺陷显示痕迹的评级方法》GB/T 9443
（3）《承压设备无损检测》JB/T 4730
（4）《黑光源的间接评定方法》GB 5097
（5）《控制渗透探伤质量的方法》ZB J04003
二、编制目的
为正确使用DPT-5型渗透检测剂检测钢结构焊缝的表面开口缺陷，保证检测精度，制定本细则。
三、适用范围
本细则适用于钢构件和焊缝表面开口缺陷的渗透探伤。
用DPT-5型渗透检测剂检测钢结构焊缝表面缺陷时，除应遵守本细则外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
四、操作人员
凡使用渗透检测剂进行检测的人员，均应经专门培训方可进行测试。
五、渗透检测剂及试块
1、渗透检测剂
1.1 渗透检测剂一般包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。
1.2渗透剂的质量控制应满足下列要求：
①在每一批新的渗透剂中应取出500ml，贮藏在玻璃容器中作为样品保存起来，作为参照基准。贮存温度为15~50℃，并应避免阳光照射。
②渗透剂应装在密封容器中，放在室温暗处保存。各种渗透剂的相对密度应根据制造厂说明书的规定采用相对密度计进行校验，应保持相对密度不变。
③渗透剂的浓度应根据制造厂说明书规定进行校验。校验方法是将10ml 待校验的渗透剂和基准渗透剂分别注入到盛有90ml无色煤油或其它惰性溶剂的量筒中，搅拌均匀。然后将两种试剂分别放在比色计纳式试管中进行颜色浓度的比较。被校验的渗透剂与基问候语渗透剂的颜色浓度差超过2.0%，应应作为不合格。
④对正在使用的渗透剂做外观检验，如发现有明显的混浊或沉淀物，变色或难以清洗，则应予报废。
⑤各种渗透剂用对比试块与基准渗透剂进行恨不能对比试验，当被检渗透剂显示缺陷的能力低于基准渗透剂时，应予报废。
⑥荧光渗透剂的荧光效率不得低于75%。试验方法按GB 5097标准附录A中的有关规定执行。
1.3显像剂的质量控制应满足下列要求：
①对干式显像剂应经常进行检查，如发现粒子凝聚、有显著的残留荧光或性能低下者要废弃。
②对湿式显像剂的浓度应保持在制造厂规定的工作浓度范围内，其比重应经常进行校验。
1.4检测剂必须具有良好的检测性能，对工作无腐蚀，对人体基本无毒害作用。
2、对比试块
2.1对比试块主要用于检验检测剂性能及操作工艺。其类型如下：
①铝合金试块
将一块LY12硬铝合金试块用喷灯在中央部位加垫至510~530℃然后迅速投入冷水中。通过淬火处理使试块表面产生条状和网状裂纹，再在试块中间加工一个直槽，使得试块分成两部分，并分别标以A、B记号，以便进行不同检测及不同工艺的对比试验。
②镀铬试块
将一块尺寸为130mm×40mm×4mm、材料为Cr18Ni9Ti或其它不锈钢材料的试块上单面镀镍30＋1.5μm，然后退火。在未镀面上，以直径10mm的钢球，用布氏硬度法按7500N、10000N、12500N打三点咸度，使镀层上形成三处辐射状裂纹。
2.2对比试块的清洗和保存
对比试块使用后要进行彻底清洗。清洗时，通常是用丙酮仔细擦洗后，再放入装有丙酮和无水酒精的混合液（混合比为1：1）的密闭容器中保存，或用其它等效方法保存。
六、检测技术
1、必备资料和抽样方式
1.1 检测前宜具有下列资料：
（1）工程名称及建设单位、设计单位、施工单位和工程监理单位名称；
（2）待检焊缝的部件名称、规范、材质、焊接工艺、坡口型式等；
（3）必要的设计图纸和施工记录；
（4）检测原因或结构或构件存在的质量问题。
1.2 抽样方式
一、二级焊缝按焊缝处随机抽检3％，且不少于3处。
2、基本程序
渗透检测操作的基本程序如下：
1）预清洗；
2）施加渗透液；
3）清洗多余的渗透液；
4）施加显像剂；
5）观察及评定显示迹痕。
3、渗透检测方法分类和选用
见表A.1。
3.1渗透检测方法分类
1）根据渗透剂和显像剂各类不同，渗透检测方法可按表A.1和表A.2进行分类。
2）表A.1和表A.2中各种方法组合使用的检测如下：
①水洗型荧光渗透剂－干式显像剂（FA－D）：前处理－渗透－清洗－干燥－显像－观察－后处理；
②水洗型荧光渗透剂或水洗型着色渗透剂－湿式显像剂（FA－W、VA－W）：前处理－渗透－清洗－显像－干燥－观察－后处理；
表A.1 按渗透剂种类分类的渗透检测方法
方法名称渗透剂种类方法代号
水洗型荧光渗透剂FA 荧光渗透检测
后乳化型荧光渗透剂FB
溶剂去除型荧光渗透剂FC
着色渗透检测
水洗型着色渗透剂VA 后乳化型着色渗透剂VB 溶剂去除型着色渗透剂VC
表A.2 按显像方法分类的渗透检测方法
方法名称显像剂种类方法代号
干式显像法干式显像剂 D
湿式显像法
湿式显像剂W
快干式显像剂S 无显像剂显像法不用显像剂N
③水洗型荧光渗透剂或水洗型着色渗透剂－快干式显像剂（FA－S、VA－S）；前处理－渗透－清洗－干燥－显像－观察－后处理；
④水洗型荧光渗透剂－不用显像剂（FA－N）；前处理－渗透－清洗－干燥－观察－后处理；
⑤后乳化型荧光渗透剂－干式显像剂（FB－D）；前处理－渗透－乳化－清洗－干燥－显像－观察－后处理。
⑥后乳化型荧光渗透剂－湿式显像剂（FB－R）：前处理－渗透－乳化－－清洗显像－干燥－观察－后处理；
⑦后乳化型荧光渗透剂－快干式显像剂（FB－S）：前处理－渗透－乳化－－清洗显像－干燥－显像－观察－后处理；
⑧溶剂去除型荧光渗透剂－干式显像剂（FC－D）：前处理－渗透－去除－显像－观察－后处理；
⑨i溶剂去除型荧光渗透剂或溶剂去除型着色渗透剂－湿式显像剂（FC－W、VC－W）；前处理－渗透－去除－显像－干燥－观察－后处理；
⑩溶剂去除型荧光渗透剂或溶剂去除型着色渗透剂－快干显像剂（FC－S、VC－S）：前处理－渗透－去除－显像－去除－显像－观察－后处理；
（11）溶剂去除型荧光渗透剂－不用显像剂（FC－N）：前处理－渗透－去降－观察－后处理。
3.2渗透检测方法选用
1）渗透检测方法的选用可根据被检焊缝表面粗糙度、检测灵敏度、检测批量大小和检测现场的水源、电源等条件来决定。
2）对于表面光洁且检测灵敏度要求高的焊缝宜采用后乳化型着色法或后乳化型荧光法、也可采用溶剂去除型荧光法。
3）对于表面粗糙且检测灵敏度要求低的焊缝宜采用水洗型着色法或水洗型荧光法。
4）对于现场无水源、电源的检测宜采用溶剂去除型着色法。
5）对于批量大的焊缝检测，宜采用水洗型着色法或水洗型荧光法。
6）荧光法比着色法有较高的检测灵敏度。
4、表面准备
4.1焊缝表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。
4.2被检工件机加工表面粗糙度Ra值为6.3μm；被可偿还工件非机加工表面的粗糙度Ra值为12.5μm。但对不能打磨的工件可适当放宽。
4.3局部检测时，准备工作应从检测部位四周向外扩展25mm。
5、检测时机
焊缝的渗透检测应安排在焊接工序完成之后进行。对于有延迟裂纹倾向的材料，渗透检测应安排在焊后24h进行。
6、操作
6.1预清洗
检测部位的表面状况在很大程度上影响着渗透检测的检测质量。因此，在进行过表面清理之后还要进行一次预清洗，以去除检测表面的污垢。清洗时，可采用溶剂、洗涤剂等进行。清洗范围应满足第4条的要求。清洗后，检测面上遗留的溶剂、水分等必须干燥，且应保证在施加渗透剂之前不被污染。
6.2施加渗透剂
1）渗透剂施加方法
施加方法应根据零件大小、形状、数量和检测部位来选择。所选方法应保证被检部位完全被渗透剂覆盖，并在整个渗透时间内保持润湿状态。
2）渗透时间及温度
在15~50℃的温度条件下，渗透剂的渗透时间一般不得少于10min。当温度条件不能满足上述条件时，应按照附录B对操作方法进行修正。
6.3乳化处理
1）在进行乳化处理前，对被检焊缝表面所附着的残余渗透剂应尽可能去除。
使用水基乳化剂时，应用水喷法排除多余的渗透剂，如无特殊规定，水压一般应控制在0.14MPa。
2）乳化剂可采用浸渍、浇注、喷洒等方法施加于焊缝被检表面，不允许采用刷涂法。
3）乳化时间取决于乳化剂和渗透剂的性能及被检焊缝表面粗糙度。通常，
使用油基乳化剂的乳化时间在2min内，水基乳化剂的乳化时间在5min内。
6.4清洗多余的渗透剂
（1）在清洗沓缝被检表面多余的渗透剂时，应注意防止过度清洗而使检测质量下降，同时也应注意防止清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。用荧光渗透剂时，可在紫外灯照射下边观察边清洗。
（2）水洗型和后乳化型渗透剂均可用水清洗。冲洗时，水射束与被检面的夹角以30°为宜。在无冲洗装置时，可采用干净不脱毛的抹布蘸水依次擦洗。采用冲洗方法时，如无特殊规定，冲洗装置喷嘴处的水压应不超过0.34MPa。
（3）溶剂去除型渗透剂用清洗剂清洗。除特殊难于清洗的地方外，一般应先用干净不胶毛的布依次擦试，直至大部分多余渗透和被清除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛的布或纸进行擦拭，直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。但必须注意，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面冲洗。
6.5干燥处理
1）施加快干式显像剂之前或施加湿式显像剂之后，检测面须经干燥处理。
一般可用热风进行干燥或进行自然干燥。干燥时，被检面的温度不得大
于50℃。
2）当采用清洗剂时，应自然干燥，不得加热干燥。
3）干燥时间通常为5~10min。
6.6施加显像剂
1）使用干式显像剂时，须先经干燥处理，再用适用方法将显像剂均匀地喷洒在整个被检表面上，并保持一段时间。
2）使用湿式显像剂时，在被检面经过清洗处理后，可直接将显像剂喷洒或
涂刷到被检面上，然后迅速排除多余显像剂，再进行干燥处理。
3）用快干式显像剂时，经干燥处理后，再将显像剂喷洒或刷涂到被检面上，然后应进行自然干燥或用低温空气吹干。
4）显像剂在使用前应充分搅拌均匀，显像剂施加应薄而均匀，不可在同一地点反复多次施加。
5）喷施显像剂时，喷嘴离被检面距离为300~400mm，喷洒方向与被检面夹角为30°~ 40°。
6）禁止在被检面上倾倒快干式显像剂，以免冲洗掉缺陷内的渗透剂。
7）显像时间取决于显像剂各类，缺陷大小以及被检工件温度，一般不应少于7min。
6.7观察
1）观察显示迹痕应在显像剂施加后7~30min内进行。如显示亦痕的大小不发生变化，也可超过上述时间。
2）着色渗透检测时，观察应在被检表面可见光照度在500lx的条件下进行。
3）荧光渗透检测时，所用紫外线灯在工件表面的紫外线强度不低于100μW/cm2,紫外线波长应在0.32~0.40μm的范围内。观察前要有5min以上时间使眼睛适应暗室。暗室内可见光照度应不大于20lx。
4）当出现显示迹痕时，必须确定迹痕是真缺陷还是假缺陷必要时5~10倍放大镜进行观察或进行复验。
6.8后处理
检测结束后，为防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用，应清除残余显像剂。清除方法可用刷洗、水洗、布或纸擦除等方法。
6.9渗透探伤中用于非标准温度的检测方法见附录A。
七、缺陷等级评定
1缺陷显示迹痕分类
1.1除确认显示迹痕是由外界因素或操作不当造成的之外，其它任何大于或等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺陷显示迹痕处理。
1.2长度与宽度之比在于3的缺陷显示迹痕，按线性缺陷处理；长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。
1.3缺陷显示迹痕长轴方向与工作轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。
两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。7.2缺陷显示累积长度的等级评定按表C.5进行。
表C.5 缺陷显示累积长度的等级评定
评定区尺寸
35×100
用于焊缝及高压紧固年
100×100 用于各类锻件
等级Ⅰ＜0.5 ＜0.5 Ⅱ≤2 ≤3 Ⅲ≤4 ≤9 Ⅳ≤8 ≤18 Ⅴ大于Ⅳ级者
2、缺陷显示迹痕等级评定2.1下列缺陷不允许存在：
1）任何裂纹和白点；
2）任何横向缺陷显示；
3）焊缝及紧固件上任何长度大于1.5mm的线性缺陷显示；
4）锻件上任何长度大于2mm的线性缺陷显示；
5）单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示。
2.2缺陷显示累积长度的等级评定按表A.3进行。
表A.3 缺陷显示累积长度的等级评定
评定区尺寸
35×100
用于焊缝及高压紧固件
100×100 用于各类锻件
等级Ⅰ＜0.5 ＜0.5 Ⅱ≤2 ≤3 Ⅲ≤4 ≤9 Ⅳ≤8 ≤18 Ⅴ大于Ⅳ级者
3、复验
3.1当出现下列情况之一时，应进行复验：
（1）检测结束时，用灵敏度试片验证检测灵敏度不符合要求；（2）发现检测过程中操作方法有误；
（3）供需双方有争议或认为有其它需要时；
（4）经返修后的部位。
3.2复验应按以上有关条文进行。
钢结构焊缝探伤的方法
钢结构焊缝探伤的方法 钢结构的焊缝是连接钢材的重要部分，焊缝的质量直接影响到整个钢结构的强度和稳定性。因此，对焊缝进行探伤是非常重要的一项工作。本文将介绍几种常见的钢结构焊缝探伤方法。 1. 目视检查法 目视检查法是最简单、最常用的焊缝探伤方法之一。通过肉眼观察焊缝表面的形貌和颜色，可以初步判断焊缝的质量。正常的焊缝表面应该平整、均匀，没有明显的裂纹、气孔和夹渣等缺陷。目视检查法适用于焊缝表面缺陷较为明显的情况，但无法发现内部缺陷。 2. 渗透检测法 渗透检测法是一种常用的焊缝表面缺陷检测方法。它利用液体渗透剂的浸透性，将渗透剂涂覆在焊缝表面，待一定时间后擦拭干净，观察是否有渗透液残留的现象。如果有残留，说明焊缝表面存在裂纹、气孔或夹渣等缺陷。渗透检测法适用于焊缝表面缺陷较为细微的情况，但无法发现焊缝内部的缺陷。 3. 超声波检测法 超声波检测法是一种常用的焊缝内部缺陷检测方法。它利用超声波在材料中传播的特性，通过探头将超声波传入焊缝内部，接收反射回来的超声波信号，根据信号的强弱和时间来判断焊缝是否存在缺陷。超声波检测法可以发现焊缝内部的裂纹、夹渣、气孔等缺陷，
具有较高的灵敏度和准确性。 4. X射线检测法 X射线检测法是一种常用的焊缝内部缺陷检测方法。它利用X射线的穿透能力，通过将X射线照射在焊缝上，接收经过焊缝后的射线，根据射线的衰减程度来判断焊缝内部是否存在缺陷。X射线检测法可以发现焊缝内部的裂纹、夹渣、气孔等缺陷，具有较高的探测深度和分辨率。 5. 磁粉检测法 磁粉检测法是一种常用的焊缝表面和近表面缺陷检测方法。它利用磁场的引导作用，将磁粉涂覆在焊缝表面，通过施加磁场使磁粉在焊缝表面和近表面形成磁线，观察磁粉的聚集情况来判断焊缝是否存在裂纹、夹渣、气孔等缺陷。磁粉检测法适用于焊缝表面和近表面缺陷的检测，具有较高的敏感度和可靠性。 钢结构焊缝探伤的方法包括目视检查法、渗透检测法、超声波检测法、X射线检测法和磁粉检测法。不同的方法适用于不同的焊缝缺陷检测需求，可以根据具体情况选择合适的方法进行探伤。在进行探伤时，需要严格按照操作规程和标准操作，确保探伤结果的准确性和可靠性。同时，还应定期对焊缝进行探伤，及时发现和修复存在的缺陷，保证钢结构的安全和可靠性。
焊缝渗透检验
焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 1 主题内容与适用范围 本标准规定了焊缝及其邻近母材表面开口缺陷检验方法（着色检验和荧光检验）和缺陷迹痕的分级。 本标准适用于下述金属焊缝的表面开口缺陷检验： a.用非磁性材料焊接的焊缝； b.磁性材料的角焊缝以及磁粉探伤有困难或者检验效果不好的焊缝，例如对接双面焊焊缝 清根过程中的检验等。 2 引用标准 GB 388 石油产品硫含量测定法 GB/T12604.3 无损检测术语渗透检测 JB/T 6064 渗透探险伤用镀铬试块技术条件 ZB E30 002 石油产品中氯含量测定方法（烧瓶燃烧法） ZBH24 002 渗透探伤用A型灵敏度对比试块 ZBJ04 003 控制渗透探伤材料质量的方法 ZBJ04 005 渗透探伤方法 3 检验人员 3.1焊缝渗透检验人员应按有关规程的规定经过严格培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书。 3.2焊缝渗透检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0，无色盲和色弱。 4 探伤液 4.1探伤液包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂，应对被检焊缝及其母材无腐蚀作用。4.2当检验镍合金焊缝时，每种探液的硫含量均不应超过用GB388分析所得的残留物重的1%；当检验奥氏体不锈钢或钛合金焊缝时，每种探伤液的氯和氟含量之和不应超过用ZB E30 002和附录A（参考件）分析所得的残留物重量的1%。 4.3应使用同一厂家生产的同一系列配套探伤液，不允许将不同种类的探伤液混合使用。4.4用着色法检验后的焊缝，如果需要进行荧光检验，则必须在彻底清理之后才能进行。4.5为了控制渗透探伤液质量的需要，可根据ZB J04 003的规定，使用符合ZB H24 002 或者JB/T 6064规定的铝合金试块或镀铬试块。 5 检验操作 5.1预处理 5.1.1预处理部位为被检表面，它包括焊缝表面及焊缝两侧至少25mm的邻近区域表面。5.1.2采用机械方法（如打磨）清除被检表面的焊渣、焊接飞溅、铁锈和氧化皮；采用溶剂方法（如水或清洗剂）清洗被检表面的油脂、纤维屑等可能遮盖表面缺陷显示或干扰检验的外来物质。不允许用喷砂、喷丸等可能堵塞表面开口缺陷的清理方法。 5.1.3当焊缝的焊波或其他表面不规则形状影响渗透检验时，应将其打磨平整。 5.1.4清洗后的表面，依靠自然蒸发或用适当的强热风使其充分干燥。 5.2 渗透处理 5.2.1可用浸、刷、喷等任何一种方法施加渗透剂 5.2.2适合进行渗透处理的温度为15~50℃，渗透时间不得少于5min或使用渗透剂使用说明书中规定了渗透时间。在渗透时间内，应保持渗透剂把被检表面润湿，当温度在3~15℃范围时，应根据温度情况适当增加渗透时间，低于3℃或高于50℃时，应另行考虑决定，并在检验报告中加以说明。 5.3 洗净处理和去除处理
焊缝的着色渗透探伤检验
焊缝的着色渗透探伤考验之阳早格格创做焊缝的着色渗透探伤是考验焊交交头表面缺陷的灵验要领之一.与焊缝的磁粉探伤相比，它具备没有限造于铁磁性资料的便宜，其应用范畴可夸大到奥氏体没有锈钢战镍合金等非磁性资料. 着色渗透探伤历程是将含有颜料战荧光粉剂的渗透液喷洒或者涂敷正在焊件受检部位表面上，利用液体的毛细管效率，使其渗进到启心的表面缺陷中.而后扫除残留正在表面的渗透液，等搞燥后施加隐像剂，将已渗进到缺陷中的渗透液吸附到表面上去而隐现出缺陷痕迹.渗透探伤的缺面是只可检测启心坡的表面缺陷，而无法检测表层的埋躲缺陷. 1.着色渗透探伤要领的特性及应用范畴 着色渗透探伤法还可按分歧的隐像历程分成搞式隐像法、干式隐像法战无隐像剂隐像法. 着色渗透探伤法可用于以下部位的查看： 1)焊前坡心切割里或者加工里的查看. 2)焊缝及近缝区表面的查看. 3)焊交历程中焊讲表面的查看. 4)临时拆置定位推筋板裁撤后焊疤表面的查看.
渗透探伤剂的组成 焊缝渗透探伤用试剂包罗渗透剂、去除剂战隐像剂. (1) 渗透剂液体状态的渗透剂常常由颜料、溶剂、乳化剂战多种巩固渗透本能的增加剂组成. (2) 去除剂焊缝渗透探伤用去除剂分火洗型、后乳化型战溶剂型. 火洗型去除剂的主要组分是工业用火. 后乳化型去除剂由乳化剂战火组成.乳化剂以表面活性剂为主、并附加安排粘度的溶剂. (3) 隐像剂渗透探伤用隐像剂分搞式隐像剂、干式隐像剂战快搞式隐像剂. 搞式隐像剂的组分是红色无机粉终，如氧化镁战氧化钛粉终. 干式隐像剂是隐像粉终的火溶液.且溶液中隐像粉终呈悬浮状态.共时附加潮干剂，分别剂及防腐剂. 快搞式隐像剂是隐像粉终溶解于挥收性有机溶液中，并加适量节造剂战密释剂等.
PT探伤工艺文件
焊缝渗透探伤作业指导书 1.本文件规定了铝合金和钢焊缝渗透探伤工艺文件的适用范围，标准性引用文件，人员要求，工量具及材料，渗透检测材料选择，渗透检测试块，探伤时机及状态，环境条件，探伤检验操作，显示痕迹分类，验收标准，检测结果及记录及环保，安全安康要求等。 2.本文件适用于执行ISO3452-1 标准EN571-1 标准的铝合金和钢焊缝渗透探伤检查。 3.人员要求 (1)检测人员应具有符合EN473/ISO9712PT2 级以上 的资质或者与其具有同等地位的证书。 (2)检测人员了解焊接工艺根底学问，娴熟把握本文 件中的各项规定，视力〔包括矫正视力〕5.0 及以 上，非色盲。 (3)本操作者操作资格必需具有公司配备的统一式样 的责任钢印和NDT 专用章。 4.环境条件 (1)探伤作业场地应远离翻砂，锻打，电焊，潮湿， 粉尘场所，室内温度满足探伤要求。应避开在火 焰四周及高温环境〔主要指正在焊接的现场或其 它加温设备四周等〕下进展操作。
(2)探伤作业场地应干净光明，通风良好，观看缺陷 痕迹显示处白光照度不得低于500lx。作业过程中 留意防护及人身安全，操作者应尽可能保持在上 风头的位置，以防止过多吸入有害气体。 5 . 工具，量具，工装设备及材料 渗透剂，显像剂，清洗剂，钢尺，试块，脱脂面纱，防护手套，防护过滤面具，白光照度计。 6.渗透检测材料的选择及存放 （1）渗透探伤套剂包括渗透剂，清洗剂和显像剂，应对被检焊缝及其母材无腐蚀作用。 （2）应使用同一制造商生产的同一系列渗透检测材料，不允许将不同型号的探伤液或不同制造商的渗透检测材料混合 使用。 (3)渗透探伤剂须在有效期内使用。 〔4〕渗透探伤套剂须保存在通风阴凉处，严禁日晒，储存温度〔5~40〕摄氏度。并远离明火操作现场，留意防火。 7.渗透检测试块 （1）试块，应承受五点式试块。 （2）试块使用后须将试块上的显像剂全部冲洗干净，用丙酮或无水酒精擦洗，然后在这类浸泡至少1 小时。 （3）试块不用时，经浸泡在无水酒精中至少1 小时后，应放置在枯燥容器中使试块充分枯燥保存。
焊缝的着色渗透探伤检验
焊缝的着色渗透探伤检验 焊缝的着色渗透探伤是检验焊接接头表面缺陷的有效方法之一。与焊缝的磁粉探伤相比，它具有不局限于铁磁性材料的优点，其应用范围可扩大到奥氏体不锈钢和镍合金等非磁性材料。 着色渗透探伤过程是将含有颜料和荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在焊件受检部位表面上，利用液体的毛细管作用，使其渗入到开口的表面缺陷中。然后清除残留在表面的渗透液，等干燥后施加显像剂，将已渗入到缺陷中的渗透液吸附到表面上来而显示出缺陷痕迹。渗透探伤的缺点是只能检测开口坡的表面缺陷，而无法检测表层的埋藏缺陷。 1.着色渗透探伤方法的特点及应用范围 着色渗透探伤法还可按不同的显像过程分成干式显像法、湿式显像法和无显像剂显像法。 着色渗透探伤法可用于以下部位的检查： 1)焊前坡口切割面或加工面的检查。 2)焊缝及近缝区表面的检查。 3)焊接过程中焊道表面的检查。 2.着色渗透探伤剂的组成 焊缝渗透探伤用试剂包括渗透剂、去除剂和显像剂。 (1) 渗透剂液体状态的渗透剂通常由颜料、溶剂、乳化剂和多种增强渗透性能的添加剂组成。 (2) 去除剂焊缝渗透探伤用去除剂分水洗型、后乳化型和溶剂型。 水洗型去除剂的主要组分是工业用水。 后乳化型去除剂由乳化剂和水组成。乳化剂以表面活性剂为主、并附加调整粘度的溶剂。 (3) 显像剂渗透探伤用显像剂分干式显像剂、湿式显像剂和快干式显像剂。 干式显像剂的组分是白色无机粉末，如氧化镁和氧化钛粉末。 湿式显像剂是显像粉末的水溶液。且溶液中显像粉末呈悬浮状态。同时附加润湿剂，分散剂及防腐剂。 快干式显像剂是显像粉末溶解于挥发性有机溶液中，并加适量限制剂和稀释剂等。 3.焊缝的着色渗透探伤的检验程序及操作要点 焊缝渗透探伤的检验程序包括预处理、预清洗、渗透处理、乳化处理、去除处理、干燥处理、显像、观察和后处理等。 各检验程序的操作要点、缺陷痕迹的形式及其成因详见下表。 焊缝着色渗透探伤检验程序和操作要点
渗透探伤规程
X X X X X X X X X 公司 质量管理体系三级文件 渗透探伤规程 受控状态：发放编号： 2013.10.01 发布2013.10.01 实施 X X X X X X X X X 公司
1 范围 本规程规定了金属材料制承压设备的液体渗透检测方法以及质量等级评定。 本规程适用于非多孔性金属材料或非金属材料制承压设备在制造、安装及使用中产生的表面开口缺陷的检测。 2 参考文件 下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 GB/T 5097 《黑光源的间接评定方法》 GB/T 5616 《常规无损探伤应用导则》 GB/T 12604.3《无损检测术语》渗透检测 GB/T 16673 《无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量》 JB/T 4730.1—2005《承压设备无损检测》第1部分：通用要求 JB/T 6064—1992 《渗透探伤用镀铬试块》 JB/T 9213—1999 《无损检测渗透检查 A型对比试块》 JB/T 9216 《控制渗透探伤材料质量的方法》 ASTM E 165 《液体渗透检测方法推荐做法》 3 检测的基本要求 由买方与制造商协商，执行标准为JB/T4730-2005渗透检测的基本要求应符合本规程下列规定。 3.1 渗透检测人员 3.1.1 Ⅰ级渗透无损检测人员 1）可在Ⅱ、Ⅲ级人员指导下进行无损检测操作； 2）按照检测规程的要求，正确记录检测数据，整理检测记录。 3.1.2 Ⅱ级渗透无损检测人员 1）可编制一般的无损检测程序；
钢结构无损检测方案(渗透、磁粉、超声、射线)
钢结构无损检测方案（渗透、磁粉、超声、射线） 一、渗透检测 1.1 目的 本方案主要是为了检出检测非铁磁性材料及其焊缝表面的开口缺陷，以及对缺陷的大小、性质进行等级评定而编制。为了规范渗透检测工作，保证渗透检测的工作质量，特制定本方案。 1.2 适用范围 2.1本方案包括开口性缺陷的检测及渗透探伤中着色剂的去除方法及缺陷指示的分级。 2.2 本方案包含材料表面开口性缺陷的液体渗透检测。（铁磁性和非铁磁性材料） 2.3 本方案与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。 1.3 检测依据 JB/T 6062《无损检测焊缝渗透检测》 GB/T 26853《焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级》 1.4 检测试剂 （HD）系列 1.5 试验环境 10℃~50℃ 1.6 检测步骤 1.6.1渗透检测应按照预处理、施加渗透剂、去除多余渗透剂、干燥、施加显像剂、观察与记录、后处理等步骤进行。 1.6.2预处理应符合下列规定：
1、对检测面上的铁锈、氧化皮、焊接飞溅物、油污以及涂料应进行清理。应清理从检测部位边缘向外扩展30mm的范围；机加工检测面的表面粗糙度（Ra）不宜大于12.5μm，非机械加工面的粗糙度不得影响检测结果； 2、对清理完毕的检测面应进行清洗；检测面应充分干燥后，方可施加渗透剂。 1.6.3施加渗透剂时，可采用喷涂、刷涂、喷涂等方法，使被检测部位完全被渗透剂所覆盖。在环境及工件温度为10℃～50℃的条件下，保持湿润状态不应少于10min。 1.6.4去除多余渗透剂时，可先用无绒洁净布进行擦拭。在擦除检测面上大部分多余的渗透剂后，再用蘸有清洗剂的纸巾或布在检测面上朝一个方向擦洗，直至将检测面上残留渗透剂全部擦净。 1.6.5清洗处理后的检测面，经自然干燥或用布、纸擦干或用压缩空气吹干。干燥时间宜控制在5min～10min之间。 1.6.6宜使用喷灌型的快干湿式显像剂进行显像。使用前应充分摇动，喷嘴宜控制在据检测面300mm～400mm处进行喷涂，喷涂方向宜与被检测面成30°～40°的夹角，喷涂应薄而均匀，不应在同一处多次喷涂，不得将湿式显像剂倾倒至被检面上。 1.6.7迹痕观察与记录应按下列要求进行： 1、施加显像剂后宜停留7min～30min后，方可在光线充足的条件下观察迹痕显示情况； 2、当检测面较大时，可分区域检测；
焊缝探伤作业标准
钢轨焊缝探伤工作业标准 哈尔滨铁路局企业标 准Q/HBT2030 —2007 前言 钢轨焊缝探伤工作是一项流动性大，技术性强，安全责任大的工作，实现钢轨焊缝探伤作业标准化是加强钢轨探伤工作，提高探伤质量，防止断轨事故，保障行车安全的重要措施之一。随着列车速度、轴重和密度的提高，特别是随着我局线路设备及检测手段的变化，原局发企业标准Q/HBT1102—2002焊缝探伤工作业标准已不适应要求，特修订焊缝探伤作业标准。 本标准由哈尔滨铁路局工务处提出并负责解释。 本标准由哈尔滨铁路局总工程师室归口管理。 本标准起草人：侯士俊朱定波任书斌 钢轨焊缝探伤工作业标准
1 适用范围 本标准规定了应用钢轨焊缝探伤仪利用列车间隔时间，对钢轨焊缝进行检查过程的班前准备、布置工作、伤轨处理、避车、班后整理、总结以及安全事项的基本要求。 本标准适用于在役焊缝探伤作业。 2 引用标准 《铁路技术管理规程》 《铁路线路修理规则》 《铁路工务安全规则》 《钢轨探伤管理规则》 《钢轨超声波探伤作业》 3 作业程序 3.1 班前准备 3.1.1 严格遵守劳动纪律班前要充分休息，提前20分钟到岗，衣帽穿戴整齐,防护员必须按标准着装。
3.1.2 探伤工区必须根据《钢轨探伤管理规则》的规定应配备超声波探伤标准试块、对比试块和钢轨焊缝探伤试块：GHT-1试块,GHT-5试块或等效的GHT-2、GHT-3、GHT-4试块等，并在每月、季对焊缝探伤仪进行性能检测。 3.1.3 在每个焊缝探伤周期前,由工长组织参加焊缝探伤人员重新学习探伤作业标准。 3.1.4 担任钢轨焊缝探伤执机人员，必须具备无损检测Ⅱ级及以上资质。 3.1.5 在探伤前，应采用钢轨焊缝探伤试块（焊缝实物试块），调整探伤灵敏度。 3.1.6 清点焊缝探伤防护信号备品及所需工具：对讲机，钢卷尺，白铅油，专用焊缝探头及联结线，手锤，钢丝刷，防油手套，防护镜，棉丝，火炬, 喇叭,响墩,信号旗，打磨设备等。 3.1.7 携带器材乘车凭证，焊缝探伤工作日志，探伤防护日志，重伤钢轨通知单，月探伤计划。 3.2 班前布置工作 3.2.1 参加点名。
自来水有限公司钢管焊缝探伤检测实施细则
XXXX自来水有限公司钢管焊缝探伤检 测实施细则 XXXX有限公司为加强钢管施工管理、保证钢管施工质量、降 低管网漏失、提高公司效益，结合公司实际情况，经研究，制定本实施细则。 1、公司供水工程验收工作领导小组（以下简称验收小组）负责钢管工程施工质量的检查验收，由生产计划科牵头组织实施。 2、钢管焊缝探伤检测的外协单位（以下简称检测单位）由验收小组通过招标方式确定，签订委托合同约定双方权利和义务。 3、焊缝质量等级标准，除特别注明外，不应低于II级标准。 4、钢管焊缝无损探伤检测方法采取以射线检测为主，其它检测为辅。不具备射线检测条件的，可采取渗透等其它检测方式。 5、钢管焊接完成后，在探伤检测前，施工单位技术人员应先进行自检，焊缝表面应清理、打磨，外观质量检测合格后方可进行探伤检测。表面的不规则状态不得掩盖或干扰检测影像。检测 结果出来前，焊口处支墩不得砌筑，沟槽不 得回填。 6、钢管施工穿越障碍物（如过路、过河等）等重要节点或重要部位时，对所有焊缝都要进行探伤检测。其余焊缝由验收小组进行指定，每个探伤申请检测率不低于15%（至少要抽检1个）。
施工单位所报简图应与现场情况相符合，不得瞒报、谎报，所报焊口个数，最后由审计科根据实际工程量进行审核。 7、设计院出施工图时，对使用钢管的部位要注明是否需要焊缝探伤检测，需要检测的要注明全检或抽检。 8、钢管焊接完成后，施工单位需提前1-2天申请探伤检测，由验收小组派遣检测单位到施工现场进行检测。因特殊原因需要加急检测的，应以电话或微信的方式提前通知验收小组，验收小组根据实际情况进行加急处理。施工单位要主动配合检测单位进行检测，并做好检测工作坑等准备工作。 9、因特殊原因不能进行探伤检测的，应提前向验收小组报备，并在探伤检测记录表上进行说明，验收小组签署意见后备查。 10、不具备氢电联焊施工条件的，应提前向验收小组报备，并在探伤检测记录表上进行说明，经分管领导签字同意后，交验收小组留存。焊接方式应严格按照执行普通焊接的操作规程进行处理（如打坡口等）。 11、检测不合格的焊口因特殊原因不能进行返修、扩检的，施工管理单位应进行书面说明并由部门负责人签字，其中道路工程须公司道路施工管理部门现场负责人签字确认。工程结算时，根据验收小组意见，由审计部门扣除施工队伍该不合格焊口的施工费用。 12、施工单位应做好探伤检测记录表填报工作，记录表应有施工管理单位、现场施工人员（外协队伍）、监理人员、检测人
钢支撑焊缝探伤检测要求
钢支撑焊缝探伤检测要求 钢支撑焊缝探伤检测是一项重要的工艺，用于确保焊接接头的质量和安全性。本文将介绍钢支撑焊缝探伤检测的要求和常用方法。 一、钢支撑焊缝探伤检测的重要性 钢支撑焊缝在建筑、桥梁、船舶等领域中广泛应用，是承载结构的重要部分。焊接接头的质量直接影响到整个结构的强度和稳定性。因此，对钢支撑焊缝进行有效的探伤检测是至关重要的。 二、钢支撑焊缝探伤检测的要求 1. 检测部位：钢支撑焊缝的全面检测是必要的，包括焊缝的根部、角部、脚部和焊接区域的表面。 2. 检测方法：常用的探伤方法包括超声波探伤、磁粉探伤和射线探伤。不同的方法适用于不同的焊缝材料和厚度。 3. 检测人员：探伤检测应由经过专业培训和持有相关资格证书的人员进行。他们应熟悉探伤仪器的操作原理和使用方法，并能正确判断焊缝的质量。 4. 检测仪器：使用先进的探伤仪器和设备可以提高探测的准确性和效率。仪器应保持良好的工作状态，定期进行校准和维护。 5. 检测标准：探伤检测应按照相关的国家标准和行业规范进行。对于不同类型的焊接接头，应有相应的技术要求和验收标准。 三、常用的钢支撑焊缝探伤方法
1. 超声波探伤：利用超声波在钢材中传播并反射的原理，检测焊接接头中的缺陷。超声波探伤可以检测到焊缝中的气孔、夹杂物、裂纹等缺陷，且对材料的影响小。但是，超声波探伤需要专业的操作技术和仪器设备。 2. 磁粉探伤：通过涂覆磁粉剂，利用磁场的异常变化来检测焊接接头中的裂纹和缺陷。磁粉探伤适用于表面缺陷的检测，对于深部缺陷的检测效果较差。 3. 射线探伤：利用射线的穿透能力，检测焊缝中的内部缺陷。射线探伤可以检测到焊接接头中的气孔、夹杂物、裂纹等缺陷，且对材料的影响较大。但是，射线探伤需要专业的操作技术和辐射防护措施。 四、探伤结果的评定与处理 1. 缺陷评定：根据探伤结果，对焊缝中的缺陷进行评定。常见的评定标准包括缺陷的类型、数量、尺寸和位置等。 2. 缺陷处理：对于探测到的缺陷，应根据相应的标准和规范进行处理。常见的处理方法包括修补、局部修理或更换焊接接头等。 钢支撑焊缝探伤检测是确保焊接接头质量和安全性的重要环节。该过程需要严格遵循相关要求和标准，使用合适的探伤方法和仪器设备。探伤结果的评定和缺陷处理对于确保钢支撑焊缝的质量至关重要。只有通过有效的探伤检测，才能保证焊接接头的可靠性和耐久性，确保结构的安全运行。
钢结构焊缝着色渗透探伤实施细则
钢结构焊缝着色渗透探伤实施细则 1．目的 为使测试人员在做渗透探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。 2．适用范围 溶剂去除型着色渗透探伤方法是一种用于探测非多孔性的金属或其它材料的表面开口缺陷的有效方法，可以用这种方法探测的典型缺陷有：裂缝、裂纹、折迭、冷隔、分层及气孔。 3．检测依据 1.1GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范 1.2JGJ81-2002 建筑钢结构焊接技术规程 1.3TB10212-2009 铁路钢桥制造规范 1.4JTG/T F50-2011 公路桥涵施工技术规范 1.5JB/T6062-2007 无损检测焊缝渗透检测 4．检验方法概述 渗透法的原理是先对被检验的表面施加液体渗透剂，并让它渗入缺陷中，然后除去所有多余的渗透剂，干燥零件，再施加一种显像剂。显像剂的作用有两个：一是作为一种吸收剂，将已经渗入缺陷中的渗透剂吸出来；二是作为一种本底的衬托，以加强渗透剂迹像的能见度。 5. 检测技术要求 按照JGJ81-2002 规程中第7.3.10 条的规定，有下列情况之一应进行表面检测，若工件为非铁磁性材料应采用渗透探伤。 a，外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100% 的表面检测； b,外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤;
c,设计图纸规定进行表面探伤时； d，检查员认为有必要时。 6.人员要求 所有从事渗透探伤的检验员应通过有关部门组织的渗透探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，I级检验员具有现场操作资格，但必须在U级或川级人员的指导或监督下进行，U 级或川级人员可以编制渗透探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。 渗透探伤人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB 11533的规定。并每年检查1次，不得有色盲。 7 .检测器材 7.1液体渗透检验材料应按表-1进行： 表-1 7.2溶剂去除型渗透剂 渗透剂应按照标准相关规定进行保存和做相对密度校验，对于散装渗透剂应提取基 准渗透剂，并做浓度校验和性能对比试验，正在使用中的渗透剂应进行外观检查。 对用于镍基合金、奥氏体不锈钢及钛材的所有渗透剂，应对渗透剂中硫、氯、氟元素含量按照标准进行测定和控制 7.3显像剂显像剂应经常进行外观检查和做比重校验，对不合格的显像剂予以报废
管道的焊接与探伤的相关规范要求
管道的焊接与探伤的相关规范要求压力管道规范工业管道GB/T20801-2006是基础性标准;规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求; GB/T 20801压力管道规范工业管道由六个部分组成： ——第1部分：总则； ——第2部分：材料； ——第3部分：设计和计算； ——第4部分：制作与安装； ——第5部分：检验与试验； ——第6部分：安全防护; 适用于特种设备安全监察条例规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造;基础标准只是最低标准;所以应在满足基础标准的前提下,通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求; GB/ 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装 对焊接作了基础性规定 7 焊接 焊接工艺评定和焊工技能评定 焊接材料 焊接环境 焊前准备 焊接的基本要求 焊缝设置 等作了详细可操作的规定; TSG D0001-2009压力管道安全技术监察规程-工业管道第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定, GC1 级管道的单面对接焊接接头,设计温度低于或者等于-200C的管道,淬硬倾向较大的合金钢管道,不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接,且表面不得有电弧擦伤; GB/ 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验 对检验与试验作了基础性规定 6.1.1一般规定 a压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级,其中Ⅰ级最高,Ⅴ级最
低； 6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级： a GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级； b GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级； c GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级； d 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级; 6.1.3 按材料类别和公称压力确定管道检查等级： a除GC3 级管道外,公称压力不大于PN50 的碳钢管道本规范无冲击试验要求的检查等级应不低于Ⅳ级； b 除GC3 级管道外,下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级： 1公称压力不大于PN50 的碳钢本规范要求冲击试验管道； 2 公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道; c 下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级： 1 公称压力大于PN50 的碳钢本规范要求冲击试验管道； 2 公称压力大于PN110 的奥氏体不锈钢管道； 3低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道； d 下列管道的检查等级应不低于Ⅰ级： 1钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道； 2公称压力大于PN160 的管道; 注2：角焊缝包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊缝； 注3：支管连接焊缝包括支管和翻边接头的受压焊缝； 注4：对碳钢、不锈钢及铝合金无此要求； 注5：适用于≥DN100 的 GB50517-2010 石油化工金属管道工程施工质量验收规范 焊接接头的无损检测
船舶钢焊缝渗透检测工艺规程
船舶钢焊缝渗透检测工艺规程 6.1范围 本规程说明了在被检测材料表面开口的缺陷渗透检测，本规程符合CB/T3958-2004标准，主要用于金属材料焊缝的检测，同时也可用非金属材料，例如陶瓷，但是应该对“验收准则”进行修改。 本规程不适用温度在10℃～52℃温度范围以外的焊缝表面开口性缺陷检测。6.2引用标准 GB/T 12604.3无损检测术语渗透检测 JB/T 6064 渗透探伤用镀铬试块技术条件 CB/T 3958-2004 船舶钢焊缝磁粉检测、渗透检测工艺和质量分级 6.3检测人员 从事渗透检测的人员应持有中国船级社认可的无损检测技术资格证书。编制工艺文件的人员，应持有Ⅱ级以上船舶无损检测技术资格，审核工艺文件的人员，应持有相应的Ⅲ级船舶无损检测技术资格证书。 检测人员的视力应每年检查一次，矫正视力不应低于1.0，无色盲或色弱。6.4设备 进行渗透检测的设备，是由待测部件的数量、尺寸和形状决定的。一族产品可以被认为是渗透检测用材料的组合。 渗透剂，过量渗透剂的去除剂和显像剂应当为同一生产厂家制造的，并彼此相容。 6.5检测用材料和被检测部件的相容性 渗透检测用的材料应当和被检测部件材料，及该部件设计用途相适宜。 在奥氏体不锈钢、钛、镍基或其它高温合金时，应当考虑有必要对杂质进行限制，如硫、卤素和碱金属。这些杂质会导致脆化或腐蚀，特别是在升高的温度下。 6.6灵敏度校准 灵敏度试块采用不锈钢镀铬B型试块，主要用于检验操作方法和工艺系统灵敏度。指示应与试块所附照片相同。 灵敏度校验时，使用的设备，环境温度、光照度、人员检测规范与检测时的条件相一致。 6.7检测时机 所有焊缝的渗透检测应在外观检查合格后进行，对于易产生延迟裂纹的焊缝，应在焊缝时效后进行。 6.8渗透检测操作的基本要求 ①确保渗透液充分渗入缺陷内。 ②确保工件表面多余的渗透液清洗干净而不把渗入缺陷内的渗透液过分清 洗掉。 ③形成鲜明、清晰可辨的缺陷显示痕迹。
焊缝探伤工艺
钢轨焊缝超声波探伤工艺规程 1．主题内容和适用范围 本工艺规定了使用A型通用超声波探伤仪对60kg/m钢轨接触焊缝、气压焊缝和各类铝焊焊缝的探测方法和判伤标准。本工艺适用于60kg/m钢轨工厂接触焊、移动式气压焊和各类铝热焊焊缝内部缺陷的检测。 2．探伤人员 按本工艺规程实施焊缝探伤作业的人员必须持有无损检测UTⅡ级及以上**书，并经钢轨探伤实作培训合格者〔UTⅠ级人员必须在UT Ⅱ级及以上人员指导下，方可按本工艺规程实施焊缝探伤作业，但无判伤资格〕。 3. 探伤设备 〔1〕性能符合/T10061-1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件、带直流电源的A型超声波探伤仪。仪器面板上各旋钮开关的工作状态：模拟仪器：“增益〞置最大，“发射强度〞置强，“抑制〞置“动态范围6db〞，“深度范围〞置于250mm档；数字仪器：工作方式：选择单;发射能量：强；阻尼：400Ω；检波方式：＋－；频带：宽；抑制：20%； 〔2〕2.5P 13×13 K2.5-D斜探头；2.5P 20-D 直探头；CSK-1A 标准试块；60kg/m钢轨比照试块；GHT-1a焊缝试块；耦合剂机油；串列式扫查架，扫查架使用2.5P13×13、K 0.75-K1探头，扫查架应有定位刻度。 4．探伤灵敏度
探伤灵敏度在60kg/m钢轨比照试块上测定。单斜探头以发现轨头2#孔位Φ2平底孔，波高80%为基准。直探头将直探头置于被检焊缝两侧钢轨母材踏面上，测得钢轨一次轨底回波波高80%〔在焊缝两侧原轨衰减差异较大时，取衰减大者底波〕，再释放22db为基准。串列式扫查架探测距轨底面深度40mmφ3平底孔〔GHT－1a试块4＃孔〕，波高80%为基准。各探头探伤灵敏度测定后，分别记下衰减器读数，结合现场探测面条件，适当进展外表补偿，作为现场探伤灵敏度。 5．探伤作业 〔1〕探测部位：将焊缝的全断面分为轨头、轨腰和轨底三个部位，其中轨底部位包括轨脚和轨底三角区，并将轨脚分为四档。〔图-6〕 图-6 轨底部位探测范围 〔2〕轨头、轨脚用单斜探头采用锯齿形扫查方式〔见图七〕，根据缺陷存在的部位，钢轨受力状态和始波占宽影响必须运用偏20°角的二次波探测轨头两侧上方缺陷，用偏角扫查方式加强对轨脚边沿和变坡点下方缺陷的探测〔见图-8〕，为防轨头近外表缺陷漏检，在焊后质量检验中，应增加轨头两侧向轨头上方的扫查。轨头扫查距离不小于250mm，轨脚扫查距离不小于150mm。