谒王庄公路桥灌注桩施工作业指导书

8． 公路工程质量检验评定标准（第一册） （土建工程） （05327） ；
三、灌注桩施工方法及工艺流程 设计基桩直径为 1.4、1.6m 两种，采用旋挖钻机成孔。 1）钻孔灌注桩施工工艺流程：
平整场地 构筑钻机平台 桩位放样 埋设护筒 钻机就位 钻 测量孔深孔径孔斜 清
测量沉渣土厚度泥浆比重
制作护筒 安设钻架
采用单面搭接焊，焊缝长度不小于 10d。保护层钢筋（导向鼻）直接焊接在主筋上，以保 证钢筋保护层厚度。 ⑤钢筋笼顶端要焊吊挂筋，吊挂筋的长度应经过计算，用于控制钢筋笼顶标高，吊挂 筋应高出钢护筒。钢筋笼就位后，吊挂筋通过担笼杠支承在护筒外侧的枕木上，不能直吊 放在护筒上。 钢筋笼安装就位后， 钢筋笼中心与桩位设计中心的偏差在规范允许范围之内。 ⑥为避免钢筋笼在运输途中发生变形，每节钢筋笼制作时间隔 2.0 米在加劲箍位置设 置“十”字支撑，避免钢筋笼变形。在钢筋笼主筋外缘每隔 2.0 米设置“耳朵”（竖向焊 接）保证钢筋保护层厚度，同一截面圆周均匀分布 6 个。为防止浇筑混凝土时骨架上升， 加长主筋至孔底或在钢筋笼顶部用钢筋框架焊接固定。骨架制作方法可用卡板成型法或箍 筋成型法。 ⑦钢筋笼内安装的超声波检测管与加强箍可靠连接，上下两端管口和中间接头必须连 接严密，确保不漏水，管内不得有杂物。分段钢筋笼吊装接长的，检测管接口按照正常接 口连接严密，不得有漏气、漏水现象，并进行加压试验。 钢筋笼制作允许偏差 项目 主筋间距 箍筋间距 钢筋笼直径 钢筋笼长度 9）声测管制作及安装： 钢筋笼绑扎完后，然后按设计图纸安装桩基声测管，每根基桩用三根检测管检测，三 根检测管平面夹角为 120 度。 ①声测管采用 Φ 57,管厚 3.5mm 钢管。 ②声测管上端高出基桩顶面 1 米，下端至桩底，声测管每节长 6～9 米，节间采用套 管连接，套管 Φ 57*6mm。 ③安装时将声测管绑扎于加劲钢筋之上，其底端用 A3 钢板 Φ 76x10mm 焊牢封底，要 求不漏水，浇筑砼之前，往管内注满水，顶端采用木塞子堵死。 ④声测管安装用铁丝固定在钢筋笼上，随钢筋笼一起安装，在安装时保证声测管位置 准确，声测管接头使用套管与声测管焊接，接头焊缝要焊接严密，不得有气孔，夹渣存在， 防止混凝土浇筑过程中，混凝土浆进入声测管造成堵塞，致使声测无法进行。在灌注混凝 允许偏差（㎜） ±10 ±20 ±10 ±100
土之前先将声测管内灌满清水。
10）浇筑水下砼 砼浇筑采用直升导管法，分班连续作业。 ①桩基砼标号设计为C25砼。 ②砼拌合站设在一号营地，采用2台9m3砼拌合车运输。 ③导管使用直径25cm，导管使用应进行水密承压和接头抗拉试验，导管应事先排序号 编号，每次使用时都应对接口，橡胶垫圈，连接部件等认真检查。 ④为防导管堵塞，砼坍落度一般为18-22cm控制范围。 ⑤按编号顺序下设导管，之后将导管提高至孔底10-15cm,固定好将隔离球放入导管 内，装上漏斗，拌合车应直接倒入砼漏斗下入导管，将导管提高30-40cm,放出隔离球，并 不断灌入砼，在浇筑过程中由现场施工员负责定时测量砼的浇筑高度，控制砼均匀上升， 逐步拆除导管，并控制导管始终埋入砼内，其埋如深度不小于1.5m。导管提升速度要慢， 而且与砼灌注速度相适应。 ⑥砼灌注要连续作业，灌注至桩顶时，高出设计标高0.5-1.0m，桩基灌注完成后，应 及时拔出护筒。 ⑦在施工中应保证场地清洁卫生，灌注砼时，泥浆流入泥浆池中，不可到处外溢，禁 止泥浆流入河道，污染河流。 ⑧桩基工程施工过程中，应安排专人，定人定时记录测量钻孔深度、砼浇筑高度，随 时测量孔径、孔斜及淤泥厚度，钢筋笼高程、垂直度、保护层厚度，以此控制施工按设计 要求进行。钻进过程中不断置换泥浆，保持浆液面稳定；浇筑砼前，进行第二次清孔，检 测泥浆的密度、含砂率和粘度。砼浇筑过程中，每台班取一组(3块)试样。 ⑨凿除桩头：在砼初凝后或终凝前，凿除桩顶砼达到设计高程，采用风镐或人工凿除， 桩顶要大致平整，砼表面均匀密实，凿除时须防止损坏桩身。桩基灌注完毕后，应及时拔 出护筒。 ⑩桩基检验：灌注桩检测采用超声波检测法检测。桩基工程施工过程中，定人定时记 录测量钻孔深度、砼浇筑高度，随时测量孔径、孔斜及淤泥厚度，钢筋笼高程、垂直度、 保护层厚度，以此控制施工按设计要求进行。钻进过程中不断置换泥浆，保持浆液面稳定； 浇筑砼前，进行第二次清孔，检测泥浆的密度、含砂率和粘度。砼浇筑过程中，每根桩抽 取 3 组试样。
11)钻孔灌注桩施工质量控制要点 钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行 开挖验收。施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度。必须 防治在钻孔过程中及水下混凝土灌注过程中经常出现的施工质量问题，保质、保量地完成 桩基施工任务。 钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施： ①护筒冒水 护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法 施工。 造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。 防治措施：在埋筒时，坑底与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当 高度开孔，使护筒内保持 1.0～1.5m 的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护 筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重 新安装护筒。 ②孔壁坍陷 钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍 陷迹象。 造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密 填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时 间过长也会引起孔壁坍陷。 防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优 质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，或投入粘土掺片石，低垂反复冲击，使粘土块、片石 挤入孔壁，增强护壁；如地下水位变化过大，采取加高护筒、增大水头等措施，保持护筒 内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰 撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不 应大于 3 小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。 ③缩颈 缩颈即孔径小于设计孔径。 造成原因：塑性土膨胀。 防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成 孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接 一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的 办法，以扩大孔径。 ④ 钻孔偏斜
7）清孔
①孔底标高达到设计标高后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准后，要立 即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位以上 1.5m～2.0m，以防止孔壁塌陷。 ②清孔通过换浆进行，采用泵吸反循环进行二次清孔，以确保灌注水下混凝土前沉碴 厚度不超过规范规定值； 吸碴换浆时及时向孔内注入新鲜泥浆， 保持孔内泥浆的浆面高程， 避免塌孔。清孔后从孔底提出泥浆试样进行性能指标试验，试验结果应符合《公路桥涵施 工技术规范》（JTJ041-2004）表 6.8.3 的相关规定。 ④在提钻移机和后续准备工作中，孔底可能有新的沉淀物，待钢筋笼安装完毕，检查 沉淀层厚度，进行第二次清孔，利用简易吸泥机将高压风经过风管射入孔底，使沉淀物随 着强大的气流经过吸管排出，由监理工程师再次检验孔深、孔径、泥浆各项指标和沉淀厚 度合格后，再进行下道工序。本桥桩设计要求清孔后，孔底沉渣厚度小于 20cm。 钻孔检查及允许误差 ⑤钻孔在终孔和清孔后，采用测孔仪对孔径、孔形和倾斜度进行测定，钢筋检孔器辅 助检测。检测结果报请监理工程师复查。如经检查发现缺陷，例如中心线不符，超出垂直 线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，要就这些缺陷书面报告监理工程师，并采取措 施，予以改正。钻孔的允许偏差应符合下列图表的规定。.
桩位中心偏差不大于5cm，垂直偏差不大于1%。基桩直径设计为1.4~1.6m，故采用人工埋设 护筒。 钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。在钻孔过程中的钻 头偏位、孔位倾斜和钢筋笼偏位均按十字线控制，因此在钻孔过程中或终孔后下钢筋笼前 必须经常复测(特别是水中或砂性土路段的护筒)护筒顶标高及中心线，以确保桩位准确及 钢筋笼位置的准确性。 附护筒埋设方式见图表 2。
钻孔成孔质量标准 项目 孔的中心位置（㎜） 孔径（㎜） 倾斜度 孔深 允许偏差 群桩：100；单排桩：50 不小于设计桩径 钻孔：小于 1%；挖孔：小于 0.5% 摩擦桩：不小于设计规定 支承桩：比设计深度超深不小于 50 ㎜ 沉淀厚度 8）钢筋笼制作与安装 ①钢筋进场必须具有质量证明文件，每种规格均需检验批抽样检测合格后方可使用。 ②钢筋笼制作必须严格按设计图和规范要求执行。钢筋笼纵向钢筋焊接方法采用双面 搭接焊，搭接长度不小于 5d。 ③钢筋笼的加强筋必须与主筋焊牢，以保证钢筋笼整体性和牢固性，并且采用十字支 撑临时连接，下笼时拆除。钢筋笼在安装过程中不能产生弯曲、扭转等变形。 ④钢筋笼可分节制作，采用汽车吊安装就位。分段制作的钢筋笼在孔口吊装焊接时， <20cm
e、 失水率 20% f、 酸碱度 PH8-10。 g、 调制泥浆将，合格粘土加水采用制浆机机械拌制，拌合机械型号 XL-1500,将 拌制好的泥浆放入护筒内、数量约为护筒高度 1/4。 6）钻孔 ①开钻前先往护筒内注水，进行旋挖造浆，直至泥浆各项指标检查合格后方可开始钻 进。在护筒韧脚位置应降低旋挖能，缓慢钻进，防止将护筒扰动。钻孔开始后，分班连续 作业，一次成孔。 ②钻具联结要牢固、竖直，开始钻进速度不宜太快，钻进速度与泥浆排放量相适应， 在钻进过程中，钻杆接口为丝纹，严禁倒转。 ③在钻进过程中经常检查钻机的稳固、位移和倾斜情况，以防成孔偏斜等现象发生， 并注意土层变化，采取渣样，判断土层，由专人负责并做好记录，施工中经常测试泥浆指 标变化情况并注意调整孔内泥浆比重。 ④经常检查机具运转情况，发现异常情况立即查清原因及时处理。 ⑤经常注意观察钻孔内附近地面有无开裂或护筒、桩机是否倾斜，若发现异常应及时 调整，护筒内泥浆顶面保持高出筒外水位1.5m以上，做好泥浆回收净化，循环使用工作。 ⑥严格遵守操作技术规程，做好钻孔记录，详细记录工作内容，钻进时间，本次进尺 深度，累计进尺深度，泥浆的各项指标及地质变化。在土层变化处捞取渣样，判明土层， 以便与地质剖面图相核对。当与地质剖面图严重不符实，要及时向监理工程师汇报，并按 监理工程师的指示处理。 ⑦为防止振动使邻孔壁坍塌以及影响邻孔已浇筑砼凝固，采用对角打法施工。 ⑧钻孔施工过程中钻机要平稳防止冲撞护筒和孔壁； 进出孔口时， 严禁孔口附近站人， 防止钻锥撞击人身事故；因故停机时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。 ⑨钻进中及钻孔完成后采用检孔器验孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径外径为钻孔桩 钢筋笼直径加100mm（不得大于旋挖锥直径），长度等于孔径的4～6倍，检测孔形、孔径 和孔的垂直度。每钻进4m～6m、接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、 低液限粘土等）或更换钻锥前，都必须检孔。钻至设计深度时，要由监理工程师在现场与 施工人员共同判断并准确测定孔深，以此作为最终孔深的依据。