输油管道防腐
输油管道防腐技术及壁厚监测分析
输油管道防腐技术及壁厚监测分析摘要：主要介绍了输油管道的防腐蚀技术研究现状，对管道腐蚀影响较大的几种因素，同时结合管道壁厚检测数据，分析不同部位如三通、弯管处液体流动对管道的影响情况，最后提出需要特别留意管道壁厚减薄的部位，要加强监测，做好跟踪。
关键字：防腐技术；壁厚；输油管道1输油管道防腐技术1.1输油管道防腐技术现状输油管道防腐技术主要分为内防腐和外防腐两种，内防腐主要技术手段是在管道内壁内置一种防腐涂层，涂层主要材料是树脂纤维，将其一面贴附在管道内部，热固性材料固化后，可以形成良好的防腐效果。
外防腐技术主要包括环氧粉末涂层、聚乙烯胶带涂层、3PE涂层等[1]。
环氧粉末属于粉末喷涂，其不含溶剂，固化迅速，对管道的附着能力强，可以耐高温；3PE涂层的底层是环氧粉末，外层是一种聚乙烯材料，3PE涂层的综合性能较好，大型管道一般选择这种涂层方法，且目前大多数埋地管道同样都是使用这种方式，配合强加在管道上的恒电流，可以对外管道起着很好的保护作用，是环保且经济的方式。
聚乙烯胶带涂层是用腻子来填充焊缝，然后使用胶带进行缠绕，这种方式的唯一缺点就是工序较多，制作流程复杂[2]。
还有一种管道防腐技术称为阴极保护，一般采用埋设牺牲阳极的方式，埋设牺牲阳极是将牺牲阳极与管道相连，当管道防腐层出现漏点发生电荷转移时，优先将牺牲阳极的电荷转移，通俗一点讲，就是优先腐蚀牺牲阳极，然后腐蚀管道，这种方式可以有效减缓管道腐蚀速率，但是每一处牺牲阳极保护管道的里程较短，对于里程较长的管道来说，需要设置多处才能达到保护要求。
1.2输油管道腐蚀影响因素研究输油管道影响腐蚀的因素可以针对性的进行预防，对降低输油管道腐蚀速率，延长管道使用年限有明显的效果。
影响管道腐蚀的因素一般有以下几个：(1)管道周边环境。
对于埋地管道而言，其在工作环境下，有着多种腐蚀情况，主要腐蚀情况有：土壤腐蚀、细菌腐蚀和杂散电流腐蚀。
外部环境温度、地下水位、土壤水分含量等会对输油管道造成一定的腐蚀，水中含有一定量的盐使土壤具有离子导电性，土壤物理化学性质的不均匀性和金属材质的电化学不均匀性，构成了埋地管道的电化学腐蚀条件，从而会产生土壤腐蚀。
输油气管道防腐常识
输油气管道防腐常识1、应力集中点应力集中点主要存在于管道焊接死口、弯管、弯头以及不恰当的敷设等处，造成局部受力明显高于平均水平，大大降低了管道承受腐蚀的能力。
若施工时未按照设计对管道采取加强保护措施或设计时未予考虑，则稍有腐蚀，极易造成腐蚀穿孔或应力撕裂，这种现象在输送介质含有酸、碱及钙、镁等离子时尤为显著。
因此，在设计阶段，设计单位应尽量考虑采取应力集中点少的方案，确为必需时也应设计保护措施，如采用热煨弯管及弯头、弯角较小时考虑采用弹性敷设、加大设计壁厚、加设∏型补偿器等；在施工阶段，施工单位应严格按照设计要求进行施工，如因现场环境限制确需焊接死口、变更敷设方式或敷设高程时，需提前告知设计院并严格按照设计变更施工。
2、入地处管道入地处易产生腐蚀的主要原因是大气与土壤的物理化学性质差异很大，容易产生自然电池腐蚀，且大部分是局部面积腐蚀，对管道安全平稳运行有较大的威胁。
因此，在防腐时施工单位要采取措施保障此处的施工质量，且最好加厚此处的防腐层厚度，必要时可采取加设保护套管或包裹渡锌白铁皮等措施。
3、穿跨越处管道穿跨越处易产生腐蚀的主要原因有两点，一是受力比一般部位大，钢铁晶体结构易受到破坏，加速了腐蚀过程；二是穿跨越处一般情况下有水或水汽聚集，腐蚀速度比别处快。
因此，无论穿跨越长度是多少，穿跨越的河流、公路、铁路等等级是多少，我们都应考虑采取加设保护套管、增加管道壁厚和提高防腐等级的保护措施，并应考虑河流、公路等拓宽的可能性，当不确定时，也应提高保护等级。
4、土质较差处土质较差处的腐蚀是可以预期并采取适当措施对管道加以保护的，其对管道的主要危害是降低了使用年限。
在管道企业严格遵守压力管道检验、检测制度的情况下，一般是不会发生突发腐蚀穿孔或撕裂的，但仍需引起我们的高度警惕。
5、低洼处低洼处易发生腐蚀的主要原因是雨水聚积，造成管道腐蚀加剧。
因此，在管道工程施工时，应尽量避免从低洼处经过，若无法避免时，可采取人工取土填坑、设引流渠、加设保护套管、提高防腐等级或额外设置牺牲阳极等保护措施。
浅谈石油管道工程的防腐技术
浅谈石油管道工程的防腐技术随着石油工业的发展，石油管道工程已经成为其不可或缺的一部分。
石油管道工程所面临的风险也越来越大，其中最为严重的问题之一就是金属管道的腐蚀。
管道腐蚀不仅会导致安全隐患，还会影响石油输送效率，造成不可估量的经济损失。
石油管道工程的防腐技术显得尤为重要。
本文将从腐蚀机理、防腐技术及其发展趋势等方面进行探讨，以期为该领域的相关从业人员提供一些参考和借鉴。
一、管道腐蚀机理管道腐蚀是由于管道金属表面和介质之间的化学反应而引起的。
在石油管道中，腐蚀主要分为化学腐蚀和电化学腐蚀两种类型。
1. 化学腐蚀化学腐蚀又称为干腐蚀，是指在不受电流和电压影响的情况下，金属在气体、水或其他化学介质中受到物理或化学作用而使表面逐渐失去原有的金属质量的现象。
石油管道在高温、高压的环境中易受到酸性物质的侵蚀，导致管道金属表面的腐蚀，最终形成孔洞。
电化学腐蚀是一种由电流和电压引起的金属腐蚀形式。
在石油管道工程中，电化学腐蚀是一种常见的腐蚀形式，主要原因是由于管道金属与介质中的溶解物质形成了微电池，并在此基础上发生了金属的溶解和腐蚀。
电化学腐蚀主要包括腐蚀电流产生和金属离子迁移两个过程，而管道腐蚀在电化学腐蚀中表现为均匀腐蚀和局部腐蚀两种形式。
二、管道防腐技术管道腐蚀的危害之大，使得防腐技术成为石油管道工程中的一项核心工作。
目前，管道防腐技术主要包括有机涂层防腐、热浸镀锌防腐、阴极保护和缓蚀剂处理等多种方式。
1. 有机涂层防腐有机涂层是将经过预处理的管子表面喷涂一层具有防腐效果的有机物质。
通常采用环氧树脂、聚酯、聚氨酯和煤焦沥青等材料进行喷涂，以实现管道金属表面的防腐保护。
有机涂层防腐技术具有涂层耐酸碱性能好、附着力强、施工方便、成本低廉等优点，因此在石油管道工程中得到了广泛的应用。
2. 热浸镀锌防腐热浸镀锌是将管道浸入熔化的锌液中，通过化学反应和电化学作用，使管道表面形成一层致密的金属锌涂层，从而达到防腐的目的。
加油站管道防腐工程方案
加油站管道防腐工程方案一、工程概况加油站是为汽车提供燃料的服务场所，通常设有多根油罐和相应的输油管道。
由于输油管道长期暴露在空气中，易受到外界环境的影响，因此需要进行防腐处理。
防腐工程的实施对于加油站的安全性和可持续经营有着重要的意义。
二、防腐工程的意义1. 保护管道：防腐工程可以有效地延长管道的使用寿命，减少因管道腐蚀而引起的事故风险。
2. 降低维护成本：经过防腐处理的管道不易受到腐蚀侵蚀，可以减少维护和修复成本。
3. 符合环保要求：合格的防腐工程可以降低对环境的污染，符合环保要求，提高加油站的形象和声誉。
4. 保障用户安全：加油站是服务用户的场所，防腐工程可以保障用户的安全和权益。
三、防腐工程的实施1. 现场勘测：在进行防腐工程之前，需要对管道进行现场勘测，确定管道的长度、直径、表面情况等。
同时，还需要对环境条件、施工条件等进行评估。
2. 材料准备：在选择防腐材料时，需要考虑管道所处环境的特点，例如气候、温度、湿度等。
一般常用的防腐材料有涂料、油漆、玻璃钢、聚乙烯等。
3. 表面处理：对管道表面进行清洗、打磨、除锈等处理，确保防腐材料能够有效地粘附在管道表面。
4. 防腐涂装：选择适合管道的防腐涂料，并进行涂装作业，确保管道表面均匀覆盖，并且厚度均匀。
5. 现场检测：在进行防腐工程之后，需要对管道进行现场检测，检查防腐层的厚度、附着力、是否存在缺陷等情况。
6. 保护措施：在防腐工程完成后，需要对防腐层进行保护，以防止受到机械损伤、紫外线照射等影响。
四、防腐工程的风险及对策1. 环境影响：环境因素对防腐材料的粘附和使用寿命有一定影响，需要对环境因素进行评估，并选择适合的防腐材料。
2. 施工质量：防腐工程的质量直接影响到工程的效果，因此需要选用有经验的施工队伍，并进行严格的质量控制。
3. 安全风险：防腐材料为化学材料，对施工人员的安全也有一定的影响，需要严格遵守安全操作规程，进行相关培训和防护。
4. 资金投入：防腐工程需要一定的资金投入，需要对预算进行合理安排，避免出现资金不足的情况。
输油管道防腐做法
输油管道防腐做法输油管道是石油工业中非常重要的设施，其安全稳定运行对于国家经济发展至关重要。
然而，由于输油管道长期暴露在自然环境中，易受到腐蚀、磨损等因素的影响，因此防腐是保障输油管道安全的重要措施之一。
一、防腐的重要性输油管道由于长期暴露在自然环境中，受到腐蚀、磨损等因素的影响，如果不对其进行防腐处理，会导致管道壁厚度减少、管道强度降低，进而导致管道泄漏、断裂等严重后果，给人身、财产安全带来威胁。
因此，防腐是保障输油管道安全稳定运行的重要措施之一。
二、防腐的方法1.外部防腐管道表面的防腐处理是输油管道防腐的基础，一般采用涂层或包覆材料进行处理。
常见的涂层有环氧涂层、聚氨酯、丙烯酸酯、聚脲等。
包覆材料有聚乙烯、聚氨酯泡沫、沥青等。
这些材料具有优异的防腐性能，能够有效地保护管道表面不受到腐蚀、磨损等因素的影响。
2.内部防腐内部防腐是指在管道内部进行防腐处理。
针对输送不同介质的管道，采用的防腐方法也有所不同。
例如，输送天然气的管道采用的是内涂环氧涂层，而输送石油的管道则采用内涂聚氨酯等材料。
内部防腐能够有效地保护管道内部不受腐蚀、沉积等因素的影响，延长管道使用寿命。
3.阴极保护阴极保护是通过对管道施加负电位，使得管道成为阴极，从而减缓电化学腐蚀的发生。
阴极保护分为被动阴极保护和主动阴极保护。
被动阴极保护是指通过采用具有较高电位的材料作为阴极，使得管道表面成为被保护的对象。
主动阴极保护是指通过外部施加电流的方式，使得管道表面成为氧化还原反应的负极，从而达到防腐的目的。
三、防腐的注意事项1.防腐处理的质量要求高，施工过程中应注意环境温度、湿度等因素的影响，以确保涂层或包覆材料的粘附力和防腐效果。
2.管道的质量和材料应符合国家标准，以确保管道的强度和稳定性。
3.定期进行管道的检查和维护，及时发现并处理管道表面的破损、腐蚀等问题。
4.在管道使用过程中，应注意管道的温度、压力等参数的变化，及时采取措施，避免管道失效。
油气长输管道的腐蚀与防护
油气长输管道的腐蚀与防护一、油气管道的腐蚀掌握1.油气管道腐蚀掌握的根本方法应依据油气管道腐蚀机理不同，所处的环境条件不同，相应承受的腐蚀掌握方法。
概括起来有以下几个方面：1.1选用该管道在具体运行条件下的适用钢材和焊接工艺；1.2选用管道防腐层及阴极保护的外防护措施；1.3掌握管输流体的成分，如净化处理除去水及酸性组分；1.4使用缓蚀剂掌握内腐蚀；1.5选用内防腐涂层；1.6建立腐蚀监控和治理系统；2.油气管道外防腐的方法2.1防腐绝缘层防腐绝缘层是埋地输油管道防腐技术措施中重要的组成部分，同时它将钢管与外部土壤环境隔绝而起到良好的防腐保护，对阴极保护常用措施的设计、运行和保护效果具有很大的影响。
外表防腐材料及涂层有石油沥青、煤焦油陶瓷、聚乙烯胶带，聚乙烯塑料等。
2.2阴极保护管道的阴极保护就是利用外加的牺牲阳极或外加电流，管道在土壤中腐蚀原电池的阳极区，使管道成为其中的阴极消退区，从而受到保护。
阴极保护分为牺牲阳极法与外加电流法两种。
2.3排流保护杂散电流也可能引起管道的电解腐蚀，而且腐蚀强度和范围很大。
但是，利用杂散电流也可以对管道实施阴极保护，即排流保护，有直流排流保护，极性排流保护和强制排流三种。
3.油气管道的内腐蚀防护由于某些自然气中含有H2S 和C02 水蒸气或游离水、还存在铁锈及砂土等杂质，可能造成管内壁腐蚀。
可选取耐蚀材料、净化处理管输介质、参加缓蚀剂和选用内防腐涂层的措施。
二、管道掩盖层保护1.管道外防腐层的作用机理金属外表掩盖层能起到装饰、耐磨损及防腐蚀等作用。
对于埋地管道来说，防腐蚀是主要目的。
掩盖层使腐蚀电池的回路电阻增大，或保持金属外表钝化的状态，或使金属与外部介质隔离出来，从而减缓金属的腐蚀速率。
2.埋地管道防腐层的使用状况2.1沥青类防腐层沥青是防腐层的原料，分为石油沥青、自然沥青和煤焦油沥青。
沥青类防腐层属于热塑材料，低温时硬而脆，随温度上升变成可塑状态。
石油沥青防腐层适用于不同环境或使用温度下的防腐层等级与构造，只要正确选用，并与阴极保护协同作用就可以获得良好的保护效果。
油田管道防腐技术的应用及策略
油田管道防腐技术的应用及策略油田管道是连接采油井和输油管线的重要组成部分，其性能的稳定与否直接关系到油田生产的高效进行。
为了保护油田管道，防止腐蚀对其造成损害，需要采用先进的防腐技术和科学的策略。
油田管道防腐技术主要包括物理防腐、化学防腐和电化学防腐等多种方法。
物理防腐是利用物理屏障来保护管道免受腐蚀的侵害。
常见的物理防腐技术包括外涂层、内涂层、衬里管和防腐卷管等。
外涂层主要是通过将防腐层涂在管道表面，形成防护层，以防止外部环境对管道的腐蚀。
内涂层是将耐腐蚀的材料涂在管道内部，以防止介质对管道内壁的腐蚀。
衬里管是在管道内部铺设一层具有耐腐蚀性能的管道，以保护管道免受介质腐蚀的侵害。
防腐卷管是将具有防腐特性的卷管套在管道上，起到防护作用。
化学防腐是通过化学方法来保护油田管道免受腐蚀。
常见的化学防腐方法包括涂层配方设计、防腐剂添加和缓蚀剂使用等。
涂层配方设计是通过研究涂层的成分和性能，选择合适的涂层材料，以达到防腐的效果。
防腐剂添加是在管道中加入抑制腐蚀的化学物质，以保护管道免受腐蚀的侵害。
缓蚀剂使用是将具有缓蚀性能的物质添加到介质中，以减缓腐蚀的速度。
电化学防腐是利用电化学原理来保护油田管道免受腐蚀的侵害。
常见的电化学防腐方法包括阳极保护和阴极保护。
阳极保护是在管道上加装一个阳极，通过阳极与管道形成电流，并将阳极上的金属牺牲，以保护管道不被腐蚀。
阴极保护是在管道上加装一个阴极，通过控制阴极与管道之间的电位差，使管道的电位维持在无腐蚀状态。
在选择油田管道防腐技术的时候，需要根据管道的具体情况和腐蚀的特点来进行合理的选择。
首先需要对管道进行腐蚀评估，确定腐蚀形式和程度，然后根据评估结果选择适当的防腐技术。
还需要考虑技术的成本和可行性，选择经济、实用的防腐方法。
还需要定期对油田管道进行巡检和维护，及时发现和处理可能存在的腐蚀问题，保证管道的使用寿命和安全可靠性。
油田管道防腐技术的应用及策略涉及多种方法和方面。
石油管道如何防腐
石油管道防腐手段一、实际问题实际上，由于腐蚀引起工厂的停产、更新设备、产品和原料流失、能源的浪费甚至发生爆照事件等间接损失远比损耗的金属材料的价值大很多。
各工业国家每年因腐蚀造成的经济损失约占国民生产总值的1%~4%。
油气井下管据估计年因腐蚀报废的钢铁约占年产量的30%，每年生产的钢道的腐蚀亦容易造成装置损坏甚至生命危险。
二、管道中主要的腐蚀类型1.电化学腐蚀：由于油气井内含CO2,H2S等腐蚀性气体，因此在井下油气管道容易发生电化学腐蚀，因此电化学腐蚀在管道中是比较普遍的。
2.局部腐蚀：局部腐蚀对管道的腐蚀尤为严重一种腐蚀类型。
管道中常见的局部腐蚀的类型有：应力腐蚀破裂、缝隙腐蚀、电偶腐蚀、氢腐蚀、腐蚀疲劳等三、石油管道防腐的必要性每年都有石油管道爆炸的新闻报道，记忆深刻的就是青岛黄岛的石油管道爆炸事故，造成严重的人员伤亡和财产损失。
为什么同样的事故屡屡发生呢？值得我们反思。
必须要加强人们的安全意识。
不要等事故后才后悔，对大家的生命负责就是自己负责。
五、实际应用中的防腐手段1.镀层与涂层钢铁的镀层是利用电镀、喷镀、热度等技术在钢铁的表面镀一层金属而形成的。
镀层分为阳极镀层和阴极镀层两种，镀层电位比基层金属的电位更负，属于阳极镀层，主要原理是牺牲阳极的阴极保护法。
这种发法对金属表面不光滑的金属特别适用。
另一种镀层电位比被镀层电位高的属于阴性镀层。
这种镀层对被镀金属的要求较高，需要其完整，不然容易加快金属的腐蚀。
2.防腐绝缘保护层将防腐蚀涂料均匀的涂于金属管道外表面，隔绝腐蚀电池的电路，以保护管道的腐蚀。
这种方法一般用于大型埋地管道（输油管道、输气管道、钢管外壁等）3.管道内涂层由于输油管道的内壁腐蚀也是不容忽视的，因此在其内壁涂层是一种有效的方法。
内壁涂层常用的涂料有：环氧树脂防腐漆、分权改性的环氧树脂漆、聚氨基甲酸酯防腐漆、环氧聚氨酯漆等。
在这些防腐漆中一般还添加有特殊填料。
4.外加电流的阴极保护法利用外部电流取得阴极极化电流防止金属遭腐蚀的方法。
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输油管道防腐随着国民经济的发展，管道输油的优点日益突显出来。
输油管道基本上都采用碳素钢无缝钢管、直缝电阻焊钢管和螺旋焊缝钢管。
输油管道的敷设一般采用地上架空或埋地两种方式。
但无论采用那种方式，当金属管道和周围介质接触时，由于发生化学作用或电化学作用而引起其表面锈蚀。
这种现象是十分普遍的。
金属管道遭到腐蚀后，在外形、色泽以及机械性能方面都将发生变化，影响所输油品的质量，缩短输油管道的使用寿命，严重可能造成泄漏污染环境，甚至不能使用。
由于金属腐蚀而引起的损失是很大的，因此，了解腐蚀发生的原因，采取有效的防护措施，有着十分重大的意义。
根据金属腐蚀过程的不同点，可以分为化学腐蚀和电化学腐蚀两种。
1.化学腐蚀单纯由化学作用而引起的腐蚀叫化学腐蚀。
例如，金属裸露在空气中，与空气中的O2 、H2S、 SO2、 CI2等接触时，在金属表面上生成相应的化合物（如氧化物、硫化物、氯化物等）。
通常金属在常温和干燥的空气里并不腐蚀，单在高温下就容易被氧化，生成一层氧化皮（由FeO、Fe2O3、Fe3O4组成），同时还会发生脱碳现象。
此外，在油品中含有多种形式的有机硫化物，环烷酸它们对金属输油管道也会产生化学腐蚀。
2.电化学腐蚀当金属和电解质溶液接触时，由电化学作用而引起的腐蚀叫做电化学腐蚀。
它和化学腐蚀不同，是由于形成了原电池而引起的。
金属管道与含有水分的大气，土壤、湖泊、海洋接触。
这些介质中含有CO2、SO2、HCI、NaCI及灰尘都是不同浓度的电解质溶液，金属本身由于含有杂质，由于铁元素和杂质元素的电位不同，所以当钢铁暴露于潮湿空气中时，由于表面的吸附作用，就使铁表面上覆盖一层极薄的水膜。
水的电离度虽小，但仍能电离成H+离子和OH–离子，在酸性介质的大气环境中H+的数量由于水中溶解了CO2、SO2等气体而增加。
因此，铁和杂质就好像放在含有H+、OH–、HCO3、HSO3-等离子的溶液中一样，形成了原电池。
铁为阳极，杂质为阴极。
由于铁和杂质紧密地接触，电化学腐蚀作用得以不断进行。
铁变成铁离子进入水膜，同时多余的电子移向杂质。
水膜中的Fe2+离子和OH-离子结合，生成Fe(OH)2附着在铁表面，这样铁便很快遭受腐蚀。
其反应如下：阳极（铁） Fe=Fe2++2eFe2++2OH-=Fe(OH)2然后，Fe(OH)2被空气中的氧气氧化为Fe(OH)3。
Fe(OH)3及其脱水产物Fe2O3是红褐色铁锈的主要成分。
该腐蚀实际上是在酸性较强的情况下进行的。
在一般情况下，如果铁表面吸附的水膜酸性很弱或是中性溶液，则在阳极也是铁氧化成Fe2+离子，在阴极主要是溶解于水膜中的氧得到电子：阳极 2Fe=2Fe2++4e阴极 O2+2H2O+4e=4OH-所以介质中不仅H+离子能引起金属腐蚀，含有氧时也能腐蚀。
3.腐蚀的防止地下管道的腐蚀主要有电化学腐蚀、杂散电流腐蚀和微生物的腐蚀等。
影响金属腐蚀的因素包括金属的本性和外界介质两个方面。
就金属本身来说，金属越活泼就越容易失去电子而被腐蚀。
外界介质对金属腐蚀的影响也很大，如果金属在潮湿的空气中，接触腐蚀性气体或电解质溶液，都易于腐蚀。
输油管道的防腐一般采用如下方法：3.1上管道外防腐根据以往经验，普遍认好以红丹油性防锈漆、红丹醇酸防锈漆等作底漆。
这些漆防绣性能好，与钢铁表面附着力强。
施工现场用樟丹和清油现配，要掌握好比例：一般按下面比例配制：樟丹56.6%、清油37.8%。
另外，加汽油或煤油5.6%左右，以利调和快干。
待底漆干燥后，均匀涂刷两遍面漆。
面漆材料有很多种，但使用较多的为铝粉（或称银粉）漆。
铝粉漆漆膜平滑、坚韧、附着力强，并有金属光泽。
施工现场配制时，其配比为：铝粉：清油或清漆：溶剂汽油（重量比为1：1.5:1.5）。
3.2埋地管道的防腐绝缘3.2.1内防腐由于油品的洁净度不同，油品中仍残留一些杂质，水分、微生物，前面也提到过，因为这些残留物的存在，管道内壁也会形成原电池，造成腐蚀，产生的锈片将严重影响油品质量。
一般内防腐采用036耐油防腐涂料。
该涂料化学稳定性好，机械性能高，不污染油品，使用方便。
施工中要求对底材处理，用喷丸除锈，质量应达到国标Sa2.5级（GB8923-88）。
做两道036-1底漆，再涂两道036-2面漆。
按规定严格控制涂漆厚度。
3.2.2外防腐埋地管道的防腐绝缘，一般分三级；当土壤电阻率<20Ω时采用特加强绝缘；20Ω≤当土壤电阻率<50Ω时采用加强绝缘；当土壤电阻率≥50Ω采用普通绝缘；施工中按国标除锈，采用环氧煤沥青和玻璃丝布进行防腐绝缘，其耐油性，耐细菌腐蚀性和优异的抗阴极剥离性，适用于各种环境。
4.埋地管道的电化学保护除了上述涂料防腐保护外，还可以配合牺牲阳极保护。
在电化学腐蚀中，金属电位高的为阴极，电位低的为阳极，电流从高电位到低电位，低电位金属失去电子而被氧化，产生腐蚀。
如找出另外一些金属的电位比管道低，这些电位较低的金属失去电子而被腐蚀。
保护了埋地管道，这种做法叫牺牲阳极保护。
一般采用镁阳极和锌阳极。
具体做法按着《埋地刚质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》执行036—1、036—2耐油防腐蚀涂料1、产品用途及性能特点036-1、036-2涂料广泛用于各类成品油罐、输油管线、污水罐、污水管线的内防及各类室内钢结构。
本产品自问世以来，经军内外机场、油库的多年使用，证明性能稳定、可靠，防腐期效达十年以上，得到了广大用户的好评和信赖，并被英国BP(飞机加油公司)采用。
本产品的性能特点：(1)化学稳定性好--漆膜干固后性能稳定，尤其耐油、耐水(海水、自来水、蒸馏水、原油污水)、耐油水混合液等性能更为优异;(2)机械性能优异--漆膜固化后，附着力好、柔韧性、耐磨性、耐冲击性均优良;(3)经多次试验,涂膜对油品质量无影响;(4)使用方便--036-1(铁红色)做底漆，036-2(白色)做面漆，配套性能良好。
由于采用了新型固化剂，不仅毒性小，而且对施工温度适应性宽，既可在高温下施工，也可在低温(0℃)固化;(5)贮存稳定性好--该漆本身化学性能稳定，并加有防沉剂，长时间贮存不易结块变质，易搅拌调配。
2、涂料组成：(分为底层涂料和面层涂料，每种涂料由甲、乙两组份组成)底漆涂料甲组份(铁红色液体) 乙组份(棕色液体)面漆涂料甲组份(白色液体) 乙组份(棕色液体)3、主要技术指标组份检验项目技术指标检验方法036—1 036—2甲组份漆膜颜色和外观铁红色，漆膜平整白色，漆膜平整光滑目测粘度，s 40—60 35—70 GB/T 1723—93细度(μm) ≤60 ≤60 GB 1724—79固体含量，% 70±2 70±2 GB 1725—79涂层遮盖力，g/㎡100 180 GB 1726—79干燥时间(h) 表干≤4 ≤4 GB 1728—79实干≤24 ≤24光泽，% 可调GB 1743—79硬度0.56 GB/T1730--93附着力(划圈法)(级) 1 1 GB1720—79柔韧性(mm) 1 1 GB/T1731--93冲击强度(㎏.cm) 50 50 GB/T1732--93比重1.53 1.53 GB 1756贮存期(y) 1.5 1.54、用量比和包装该涂料各组份间的配比是通过研究和大量试验对比选择的最佳用量比。
为使用方便，产品出厂时按比例配套包装。
036—1底漆(铁红色) 036—2面漆(白色)甲组份(铁桶) 22 22乙组份(塑料桶) 1.1 1.15、施工方法1)底面处理为了提高涂料的防腐蚀效果，涂漆关应清除基材表面的残旧漆膜、铁锈、油污、氧化皮及杂物。
2)其具体要求：(1)用喷丸或喷砂除锈，质量应达到Sa2.5级(GB8923—88)。
(2)若采用手工除锈，质量应达到St3级(GB8923—88)。
(3)涂漆前，应除去表面的油污、灰尘等杂质。
处理干净后的钢板应及时涂上漆，以防重新生锈。
3)配漆(1)涂料放置过久，可能出现沉降，使用前要充分搅拌。
(2)开桶搅拌均匀后，将乙组份(小桶)倒入甲组份(大桶)混合均匀，方可使用。
(3)用量较少时，可按甲、乙组份的比例进行调配。
4)涂漆(1)可采用刷漆、辊涂、喷涂法施工。
尽量做到涂层薄厚均匀，不漏涂、不流挂并达到规定的厚度。
在常温条件下每隔4h可涂一道。
(2)涂装程序：涂装程序组份配比(㎏) 颜色膜厚(μm) 用漆(g/㎡)第一道底漆甲组份+乙组份22：1.1 酱红30～50 ～130第二道底漆甲组份+乙组份22：1.1 酱红30～50 ～130第三道面漆甲组份+乙组份22：1.1 白色30～50 ～150第四道面漆甲组份+乙组份22：1.1 白色30～50 ～150(3)每次涂刷完毕，要及时用稀料清洗漆刷等施工工具，以备下次使用。
若采用喷涂，更需要及时用稀料将喷枪和软管洗净，防止涂料固化后堵塞。
6、注意事项1)涂料中含有机溶剂，施工现场应注意排风，严禁明火，要使用防暴灯照明。
2)请于阴凉、通风、干燥处储存涂料。
3)作业时要戴防护口罩，作业时间不宜过长。
036-3、036-4型导静电耐油防腐蚀涂料1、产品用途及性能特点036-3、036-4型涂料是在原036(036-1，036-2)耐油防腐涂料的基础上研制成功的一种新型油罐内壁导静电防腐蚀涂料。
本产品底漆为酱红色，面漆为浅灰色，表面电阻率≤10⁹Ω，符合GB13348-92液体石油产品静电安全规程。
经军内外机场、油库的多年使用，证明性能稳定、可靠，得到了广大用户的好评和信赖。
适用于污水、海水、工业水、汽油、煤油、柴油、喷气燃料、煤气等储罐、输油、输气管线及各类化工设备的防腐，还可用于混凝土设施的防护。
2、涂料组成底漆(036—3) 甲组份(酱红色液体) 乙组份(棕色液体)面漆(036—4) 甲组份(浅灰色液体) 乙组份(棕色液体)3、主要技术指标组份检验项目技术指标检验方法036—3 036—4甲组份漆膜颜色和外观酱红色，漆膜平整白色，漆膜平整光滑目测粘度，s 40—70 35—60 GB/T 1723—93细度(μm) ≤60 ≤60 GB 1724—79固体含量，% 70±2 70±2 GB 1725—79涂层遮盖力，g/㎡80 60 GB 1726—79干燥时间(h) 表干≤4 ≤4 GB 1728—79实干≤24 ≤24光泽，% 可调GB 1743—79硬度0.49 GB/T1730--93附着力(划圈法)(级) 1 1 GB1720—79柔韧性(mm) 1 1 GB/T1731--93冲击强度(㎏.cm) 50 50 GB/T1732--93表面电阻率Ω 105 — 109 GB16906—97体积电阻率Ω﹒m 103 — 108 GB13348—92贮存期(y) 1.5 1.54、用量比和包装该涂料各组份的配比是通过研究和大量试验选择的最佳用量比。