夹具设计说明书资料
夹具课程设计说明书
夹具课程设计说明书设计目的现代机械制造工艺设计是机械类专业学生在学完了《机械制造技术基础》等技术基础和专业课理论之后进行的一个实践教学环节。
其目的是巩固和加深理论教学内容，培养学生综合运用所学理论，解决现代实际工艺设计问题的能力。
通过工艺规程及工艺装备设计，学生应达到：1、掌握零件机械加工工艺规程设计的能力；2、掌握加工方法及其机床、刀具及切削用量等的选择应用能力；3、掌握机床专用夹具等工艺装备的设计能力；4、学会使用、查阅各种设计资料、手册和国家标准等，以及学会绘制工序图、夹具总装图，标注必要的技术条件等。
本次课程设计内容包括零件的分析，工艺路线的制定，工艺规划设计，某道工序的夹具设计以及该道工序的工序卡，机械加工综合卡片，夹具装配图以及夹具体零件图的绘制等。
工艺设计部分1 零件的工艺分析1.1确定生产类型生产类型为中批生产。
1.2 零件的作用该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm 孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
1.3 技术条件分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
由零件图可知，φ32的中心线是主要的设计基准和加工基准。
该零件的主要加工面可分为两组：1.φ32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。
2.以φ16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。
这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10；2.φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。
机床夹具课程设计说明书(完整版)
定位（对称度）= 位置+ 不重=0+0.03=0.03mm
因 定位（对称度）值小于工序位置精度要求的公差值（0.1mm）的 ，故能满足工序加工要求。
4.导引方案设计：
对此方案，我们采用每加工一批工件，只安装调整一次夹具，通过试切数个工件来对刀的，此种方案对导引方案的要求很高，如右图所示：
3.1计算定பைடு நூலகம்误差：
现选取工件上两孔与两定位销的配合均为H7/g6，则圆柱销的直径尺寸为Φ12 mm,菱形销的圆弧部分直径尺寸为Φ27 mm，b=5mm,B=d-3=24mm。圆柱销与菱形销之间的中心距为48±0.03 mm。
工件在夹具中定位产生的定位误差，其值应控制在工件相对尺寸或位置公差的 ～ ，为此需对每一项工序加工要求逐一进行分析。
夹紧力：由于工作状态原因，切削力与夹紧力在空间上是相互垂直的。螺母提供的夹紧力足以夹紧，故无须验算。
6.其它装置设计：
铣床夹具依靠夹具体底面和定向键侧面与机床工作台上平面及T型槽相连接，以保证定位元件对工作台和导轨具有正确的相对位置。为了减小安装时的偏斜角 的误差，安装定向键时应当使它们靠向T型槽的同一侧。
方案二：如下图所示
可以选择孔O1及O2为第二和第三定位基准，通过图中所示的固定式圆柱 销及菱形销实现定位。
经分析，第一种方案以圆柱和V形块组合定位时，要受到外圆加工精度的影响，由于外圆表面系毛坯铸件不能保证工件的加工要求，加上V形块比较薄且夹住工件一边，不易夹紧。所以采用第二种方案，即以孔O1及O2为第二和第三定位基准，对两孔采用固定式圆柱销及菱形销定位，此方案实现了工件的完全定位，无重复定位，方案可取。
夹具设计说明书
序言工艺学是以研究机械加工工艺技术和夹具设计为主技术学科，具有很强的实践性，要求学习过程中应紧密联系生产实践，同时它又具有很强的综合性，本次课程设计的课题是CA6140车床法兰盘加工工艺规程及某一工序专用夹具设计，主要内容如下：首先，对零件进行分析，主要是零件作用的分析和工艺分析，通过零件分析可以了解零件的基本情况，而工艺分析可以知道零件的加工表面和加工要求。
根据零件图提出的加工要求，确定毛坯的制造形式和尺寸的确定。
第二步，进行基面的选择，确定加工过程中的粗基准和精基准。
根据选好的基准，制订工艺路线，通常制订两种以上的工艺路线，通过工艺方案的比较与分析，再选择可以使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证的一种工序。
第三步，根据已经选定的工序路线，确定每一步的切削用量及基本工时，并选择合适的机床和刀具。
对于粗加工，还要校核机床功率。
孔的夹具。
先提出设计问题，再选择定位基准，然后最后，设计钻49开始切削力、夹紧力的计算和定位误差的分析。
然后把设计的过程整理为图纸。
通过以上的概述，整个设计基本完成。
课程设计是我们对大学三年的学习的一次深入的综合性的总考核，也是一次理论联系实际的训练，这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（CA6140车床法兰盘）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。
因此，它在我们大学生活中占有重要地位。
就我个人而言，我也希望通过这次设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性心理，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，对未来的工作发展打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
目录序言 (1)目录 (2)一、零件的分析 (3)1.1零件的作用 (3)1.2零件的工艺分析 (3)二、工艺规程设计 (4)2.1确定毛坯制造方法，初步确定毛坯形状 (4)2.2基准的选择 (4)2.3制定工艺路线 (4)2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5)2.5 确定切削用量及基本工时 (7)三、夹具设计 (25)3.1定位方案的设计 (25)3.2定位误差分析与计算 (26)3.3导向元件设计 (26)3.4夹紧装置的设计 (27)3.5夹具结构设计及操作简要说明 (27)四.方案综合评价与结论 (28)设计小结 (29)参考文献 (30)一、零件的分析1.1零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床上的法兰盘， 主要是用来安装在机床上，起到导向的作用使机床实现进给运动，零件上精度要求较高的两个平面用以装配，4个孔是用于连接其他机构或零件的。
夹具设计说明书106
三江学院夹具课程设计说明书题目：支承座镗孔夹具设计班级：110152D姓名：耿志旸学号：12010152103专业：机械设计制造及其自动化（数控技术）指导老师：徐伟目录绪论 (1)第一章机床夹具概述 (2)1.1工件的装夹方法 (2)1.2机床夹具的工作原理和在机械加工过程中的作用 (2)1.3夹具的分类和组成 (3)第二章夹具设计 (5)2.1设计思路 (5)2.2零件加工工艺过程分析 (5)2.3定位分析 (7)2.4夹紧分析 (9)2.5夹具体结构分析 (10)2.6夹具装配图绘制 (11)2.7夹具零件图绘制 (11)结束语 (12)致谢 (13)参考文献 (14)绪论机床夹具是机械加工系统的重要组成部分，同时也是机械加工工艺系统的重要组成部分。
为了保证工件的加工精度和生产率的提高，必须使工件在机床上相对刀具占有正确的位置，完成这一功能的辅助装置称为机床夹具。
机床夹具在机械加工中起着重要的作用，它直接影响机械加工的质量、生产率、生产成本以及工人的劳动强度等。
所以机床夹具设计是机械加工工艺准备中的一项重要工作。
机床夹具作为机床对工件加工中的辅助装置，其设计质量的好坏对零件的加工质量、效率以及工人的劳动强度均有直接的影响，因此在进行夹具设计时，必须使加工质量、生产率、劳动强度和经济性等几方面达到统一，其中保证加工质量是最基本的要求。
但是，在实际生产过程中会有所侧重，如对位置精度要求很高的加工，往往是保证加工精度，对于位置精度要求不高而使加工批量较大的情况，则着重于提高加工工件的工作效率。
总之，在考虑上述几方面要求时，应在满足加工要求的前提下，根据具体情况处理好生产率与劳动条件、生产率与经济性的关系。
夹具设计的基本步骤可以概括为：1、研究原始资料，明确设计任务。
2、确定夹具的结构方案，绘制结构草图。
确定夹具的结构方案，可以考虑以下问题：1）根据六点定位原理确定工件的定位方式，并设计相应的定位装置。
专用夹具设计说明书【范本模板】
课程设计机械制造技术基础课程设计题目：专用夹具设计学院: 机械工程学院班级：x x 级机械制造与自动化x班姓名：x x指导教师: x x完成日期: 2017 年 4 月31日课程设计目录第一章前言 (1)第二章专用夹具设计 (3)2。
1 夹具的简介 (3)2。
1。
1 夹具的概念 (3)2。
2 夹具设计前的准备工作 (3)2。
2.2 熟悉工件零件图和工序图 (4)2。
3 选择夹紧机构 (4)第三章夹具装备分析 (5)3。
1 夹具的功用 (5)3。
1。
1 机床夹具的主要功能 (5)3.1。
2 机床夹具的特殊功能 (5)3.1。
3 夹具体主要技术条件及优缺点的分析 (6)3。
2 夹具的分类 (6)3.3 夹具的组成 (7)第四章机床夹具的设计特点和设计要求 (9)4.1 机床夹具的设计特点 (9)4.2 拟定夹具的结构方案 (9)4。
2。
1 定位方案的确定 (9)4.2。
1 夹紧方案确定 (10)4.3 夹具总图设计 (11)4。
4 夹具精度校核 (11)4。
5 夹具的设计步骤 (12)4.6 总图技术要求的定制 (13)4。
7 夹具设计中的几个重要问题 (14)4.8 精度分析 (15)5。
1定位基准的选择 (16)5.2 加工精度分析 (17)5.3 拟定工艺路线 (18)5.4 工艺方案的比较与分析 (19)5.5 选择加工设备与工艺装备 (21)5.5。
1 专用夹具的基本要求 (21)5。
6 夹紧力的计算 (22)5。
7 定位误差分析 (23)第六章夹具装配图上应标注的尺寸和技术条件 (24)6。
1 夹具装配图上标注的尺寸 (24)6。
2 夹具装配图上应标注的技术要求 (24)第七章夹具体零件图应标注的尺寸和技术要求 (25)7.1 夹具体零件图上标注的尺寸 (25)7。
2 夹具体零件图上标注的技术要求 (26)第八章对夹具设计的心得体会 (27)课程设计第九章课程设计总结 (28)参考文献 (29)附表1 机械加工工艺过程卡片 (30)课程设计第一章前言机械制造装备设计是机械设计制造及其自动化专业的一门主要专业课,其任务是通过该课程的学习,掌握主要机械制造装备的工作原理及其正确使用和选用方法、原则，并具备一定的机械制造装备的总体设计、传动设计、结构设计等基本知识和主要工艺装备的设计能力。
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《材料成型CAD上机实习》实习报告班级：0511082 学号：14姓名：陈葶徕成绩：夹具设计说明书目录序言 (2)一、夹具设计任务 (3)1、焊接产品（复合件）“圆柱焊接组合”的产品图 (3)二、“圆柱焊接组合”装焊夹具设计方案的确定 (4)1、基准面的选择 (4)2、夹具体方式的确定 (4)3、定位方式及元器件选择 (5)4、夹紧方式及元器件选择 (6)5、装焊夹具结构 (6)序言1.夹具设计的目的意义及要求焊接工装夹具是将焊件准确定位并夹紧，用于装配和焊接的工艺装备。
在焊接结构生产中，把用来装配进行定位焊的夹具称为装配夹具：而专门用来焊接焊件的夹具称为焊接夹具：把既用于装配又用于焊接的夹具称为装焊夹具。
它们统称为焊接工装夹具。
对焊接工装夹具的设计要求：1）焊接工装夹具应动作迅速，操作方便，操作位置应处在工人容易接近，最宜操的部位。
特别是手动夹具，其操作力不能过大，操作频率不能过高，操作高度应设在工人最容易用力的部位，当夹具处于夹紧装态时，应能自锁。
2）焊接工装夹具应有足够的装配焊接空间，不能影响焊接操作和焊工观察，不妨碍焊件的装卸，所有的定位原件和夹紧装置应与焊道保持适当距离或者布置在焊件的下方和侧面。
夹紧机构的执行元件应能够伸缩或转位。
3）夹紧可靠，刚性适当，夹紧时不破坏焊件的定位位置和几何形状，夹紧后不使焊件松动滑移，又不使焊件的拘束度过大，产生较大的应力。
4）为了保证使用安全，应设置必要的安全连锁保护装置。
5）夹紧时不应损坏焊件的表面质量，夹紧薄件和软质材料的焊件时，应限制夹紧力，或者对压头行程限位，加大压头接触面积，添加铝铜衬垫等措施。
6）接近焊接部位的夹具，应考虑操作手把的隔热和防止焊接飞溅对夹紧机构和定位器表面的损伤。
7）夹具的施力点应位于焊件的支撑处或者布置在靠近支撑的地方，要防止支撑反力与夹紧力，支撑反力与重力形成力偶。
8)注意各种焊接方法在导热导电隔磁绝缘等方面对夹具提出的特殊要求。
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1.零件的分析1.1 毛坯生产类型确定毛坯类型为3000件/年，由表（2-5.6）划分生产类型的参考数据确定为中批，工作制度8小时/班制。
1.2 毛坯铸造形式将融化了的金属浇注到旋转着的模型中，由于离心力的作用，金属液粘贴于模型的内壁上，凝结后所得铸件外形与模型内壁的形状相同，使用这种方法可以毋需浇注口，故能显著地减少金属的消耗。
由于免除了砂型和制模的设备，以及减少了铸工车间的面积，生产成本就有了降低；而所得逐渐则具有紧密与微细的颗粒结构及较好的机械性能。
1.3 毛坯精度尺寸由表（2-5-1）得灰铸铁刀具切入金属层的厚度应大于表面层厚度，即大于1mm，小于4mm。
由JK67-62，确定灰铸铁铸件精度等级为2级（指尺寸精度和表面光洁度要求较高，或者大批、中批生产的铸件。
1.4 确定毛坯铸件的重量通过计算，最后确定毛坯的重量为4.079Kg，由表（2-5-2）确定重量偏差为7﹪。
1.5 确定机械加工余量由表（2-5-5）确定2级铸铁件的机械加工余量：顶面加工余量为4.0mm，底面及侧面加工余量为3.0mm。
1.6 确定铸铁件的尺寸偏差由(标-5-6)查得2级铸铁件尺寸偏差为±0.8mm。
1.7 零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床上的开合螺母。
开合螺母是用于接通和断开从丝杠传来的运动。
车削螺纹时，将开合螺母合上，丝杠通过开合螺母传动溜板箱和刀架；否则就将开合螺母脱开。
车削螺母时，顺时针方向转动手柄，通过轴带动曲线槽盘转动，曲线槽盘上的曲线槽盘形状，通过圆柱销带动上半螺母在溜板箱体后面的燕尾形导轨内上下移动，使其相互靠拢，将开合螺母和丝杠啮合。
若逆时针方向转动手柄，则两半螺母相互分离，开合螺母和丝杠脱开。
槽盘的曲线槽是一段圆弧，此圆弧在接近槽盘中心部分的倾斜角比较小，目的是使开合螺母闭合能自锁，不会因为螺母上的径向力而自动脱开。
2. 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为HT15-33灰铸铁,考虑到灰铸铁的抗缺口敏感性，减震性和耐优良等特点,因此应该选用铸件,以便使开合螺母在使用中耐磨性良好,保证零件工作可靠.由于零件年产量为3000件,已达到成批生产的水平，而且离心铸造，免除了砂模和制模的设备，以及减少了铸工车间的面积，生产成本就有了降低，这样得来的铸件具有紧密与微细的颗粒结构及较好的机械性能。
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夹具设计说明书夹具设计说明书1. 背景介绍夹具是在工业生产中用于固定或夹持工件的装置，通过夹持工件，夹具可以保持工件的稳定性，提高生产效率和质量。
夹具设计是工程师在生产过程中需要考虑的重要环节，良好的夹具设计可以提高生产效率，降低人为误差，保证产品的质量。
2. 设计目标本次夹具设计的目标是满足以下要求：- 提供稳定的夹持力，确保工件的固定性；- 简化操作，提高生产效率；- 考虑工件的形状和尺寸的变化，保证夹具的适用性和灵活性；- 考虑夹具的制造成本，尽量减少材料和加工工序的使用。
3. 设计流程夹具设计的一般流程如下：1. 确定夹具类型：根据工件的特点和工艺要求，确定夹具的类型，例如平口夹具、钳口夹具等；2. 分析工件特点：了解工件的形状、材料和尺寸等，以便确定夹具的设计参数；3. 设计夹具结构：根据工件特点和夹具类型，设计夹具的结构，包括夹持件、支撑件和固定件等；4. 选择材料：根据夹具的功能和工作环境，选择合适的夹具材料；5. 进行强度计算：根据夹具的使用要求和材料的性能，进行强度计算，确保夹具的可靠性；6. 制作图纸：绘制夹具的详细图纸，包括总装图、零部件图和工艺装配图等；7. 制造和调试：根据图纸进行夹具的制造和调试，确保夹具的准确性和可靠性。
4. 夹具设计要点在夹具设计过程中，需要注意以下要点：4.1 工件固定性夹具的首要目标是确保工件的稳定性，防止工件在加工过程中发生位移或变形。
因此，在设计夹具时，需要考虑如何使夹持件能够固定工件，并提供足够的夹持力。
4.2 操作便捷性夹具的设计应尽可能简化操作，以提高生产效率。
夹具的夹持件和固定件应便于安装和拆卸，操作人员能够迅速完成工件的夹持和释放。
4.3 适用性和灵活性考虑到不同工件的形状和尺寸的变化，夹具的设计应具备一定的适用性和灵活性。
夹具的夹持件应能够适应不同形状和尺寸的工件，并能够进行调节和固定。
4.4 制造成本在夹具设计过程中，需要尽量减少材料和加工工序的使用，以降低制造成本。
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郑州科技学院机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“手柄套”零件的机械加工工艺规程及夹具设计内容： 1.零件图 1张2.毛坯图 1张3.机械加工工艺过程卡 1份4.机械加工工序卡 1份5.夹具设计装配图 1张6.夹具体零件图 1张7.课程设计说明书 1份班级：机制本六班姓名：袁文明学号： 201233188指导教师：刘志响教研室主任：郑喜贵2015年 10月 21日页17 共页1 第目录目录 (1)设计任务书 (2)序言 (3)一、零件的分析 (3)（一）零件的作用 (3)（二）零件的工艺分析 (3)二、工艺规程设计 (4)（一）确定毛坯的制造形式 (4)（二）基面的选择 (4)1.粗基准的选择 (4)2.精基准的选择 (4)（三）制定工艺路线 (4)1.工艺路线方案一 (5)2.工艺路线方案二 (5)3.工艺方案的比较和分析 (6)（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)1.机械加工余量 (8)2.工序尺寸和毛坯尺寸的确定 (9)三、专用夹具的设计 (9)（一）设计主旨 (9)（二）夹具设计 (9)1.定位基准的选择 (9)2.钻销力以及夹紧力的计算 (10)3.定位误差分析 (11)4.夹具设计及操作说明 (14)四、课程设计心得体会 (16)参考文献 (17)页17 共页2 第序言机械制造工艺与机床夹具课程设计是机械制造工艺与机床夹具课程设计课程教学的一个不可或缺的辅助环节。
它是我们全面运用课程及其有关选修课程的理论和实践知识进行加工工艺及夹具结构设计的一次重要实践。
我希望能通过这次设计巩固我们前面所学的知识，并深化我对它的理解，为以后更好地走向工作打下基础。
因知识和能力有限，设计过程难免会有许多不足之处，还请老师指正。
一、零件的分析图1.1 手柄套零件图（一）零件的作用题目给出的是机床用“手柄套”，如图1.1所示,它起着连接手柄和转轴的作用，主要是用来传递转矩，使转轴旋转，从而起到调控作用。
其中?12孔用来安装转轴，并通过两个?6H8mm孔进行轴向固定。
?8孔则用于安装手柄，借此来传递转矩。
?5H7mm孔只用于加工时的定位作用，通过它来保证3个径向孔的位置精度。
（二）零件的工艺分析手柄套主要有两组加工表面，她们相互间有一定的位置精度。
现分述如下：1. 以?12H7mm孔为中心的加工表面。
页17 共页3 第它包括，?16mm孔，?12H7mm孔，左右两端面，?45mm外圆面以及定位用的?5H7mm 孔，它们在加工时互为基准，彼此相互联系来保证形状位置精度。
另，工件的四个1x45°直角也可以并入该组加工表面。
2. 以?8mm为主的加工表面它包括，?8mm孔和两个?6H8mm孔，即径向的三个圆面加孔。
这两组表面以及表面组内之间，有一定的位置要求，主要是：(1) ?12mm孔轴线与?45mm右端面的垂直度公差为0.05mm；(2) 两个?6mm孔与?12mm孔轴线的位置度公差为0.12mm。
由上可知，对于这两组表面，可以先加工一组（第一组）表面，然后借助专用夹具以及定位孔加工另一组表面（第一组），并且通过一次装或互为基准来保证其位置精度。
1、工艺规程设计（1）确定毛坯的制造形式零件材料为45钢。
考虑其耐磨性其受到的局部冲击，选用锻件。
又因为零件年产量为4000件，可采用普通模煅，以提高生产效率并保证加工质量。
（2）基面的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高加工效率。
否则，就会使加工工艺问题百出，严重影响零件加工质量和效率。
1. 粗基准的选择因为此零件结构简单，选用?45mm外圆面作为粗基准即可。
但加工时注意，因为零件短小，不能以粗基准一次定位即完成初步加工，而需要两次使用粗基准，期间产生的二次定位误差可通过后序的半精、精加工来弥补。
2. 精基准的选择因为该零件各加工面有一定的形位精度要求，所以精基准的选择主要考虑基准重合和互为基准的原则。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
(3) 制定工艺路线零件的机械加工工艺过程是工艺规程设计的核心问题。
制定工艺路线的出发页17 共页4 第点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以采用万能机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
初次以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。
工艺路线如下：工序 1：普通模锻；工序 2：正火；工序 3：粗车右端面和部分外圆面。
以?45mm外圆面为基准，选用CA6140车床；工序 4：粗车左端面和剩余的?45mm外圆面部分，钻?12mm孔。
以?45mm外圆面为基准，选用C365L式转塔式车床；工序 5：半精车，精车?45mm外圆面。
以?12mm孔为基准，选用CA6140车床；工序 6：半精车?45mm左端面，车?16mm孔，倒1x45°直角。
以?45mm外圆面为基准，并选CA6140车床；工序 7：扩、铰、精铰?12mm孔，半精车，精车?45mm右端面，保证尺寸35mm，倒直角1x45°。
以?45mm外圆面为基准，选用C365L转塔式车床；工序 8：钻，精铰?5mm孔，使用专用夹具CJ—01。
以?45mm左端面和?12mm孔定位，选用Z525钻床；工序9：钻?8mm孔，使用专用夹具CJ-02。
以?45右端面?12mm孔、?5mm孔定位，选用Z525钻床；工序10：钻成90°的?6mm孔，保证13尺寸和相应位置度，使用专用夹具CJ-03.以?45mm右端面、?12mm孔、?5mm孔定位，选用Z525钻床；工序11：去毛刺；工序12：清洗；工序13：终检。
以上工艺过程详见“机械加工工艺过程卡片”和“机械加工工序卡片”。
（4）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“手柄套”零件材料为45钢，硬度为207-241HBW，毛坯重量约为0.46kg，页17 共页5 第生产类型为大批生产，采用普通模锻毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，结合《实用机械制造工艺设计手册》，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.机械加工余量确定外圆表面沿轴线及径向方向的加工余量（?45mm及35mm），查《实用机械制造工艺设计手册》（以下简称《手册》）表2-7及2-9，其中锻件重量为0.4kg，锻件复杂数为S，锻件轮廓尺寸≤315mm，采用一般加工精度F,故轴向余量1.5mm11∽2.0mm，取2mm，径向余量1.5mm∽2.0mm，取1.9mm。
2.工序尺寸和毛坯尺寸的确定（1）. 外圆表面（?45mm）分步加工余量查《手册》表7-2/7-5，结合1所得结果，拟定加工余量，如下：粗车： ?46.8mm 2Z=2mm半精车： ?45.3mm 2Z=1.5mm精车： ?45.0mm 2Z=0.3mm（2）. 左右端面分步加工余量由上述已确定了毛坯的长度为39mm。
查《手册》表7-2/7-4，结合1所得结果，照《手册》表:寸及余量为钻孔: ?11.0mm 扩孔：?11.85mm 2Z=0.85mm1.95mm 2Z=0.1mm 粗铰：?1页17 共页6 第+0.018mm 2Z=0.05mm 精铰：?120（4）. 定位孔?5mm孔具有较高的位置精度，参照《手册》表7-11，可确定工序尺寸及余量为：钻孔：?4.8mm精铰：?5.0mm 2Z=0.2mm（5）. 两个径向孔?6mm?6mm孔具有较高的位置度，参照《手册》表7—11，可确定其工序尺寸及余量为：钻孔：?5.8mm精铰：?6.0mm 2Z=0.2mm由于毛坯及以后各道工序的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。
综合以上分析，可确定毛坯长度为39mm，直径为45.8 mm，如下图4.2所示：零件毛坯图图4.2确定切削用量及基本时间5确定方法是先确定切进给量及切削速度三项。
切削用量一般包括切削深度、?外粗车选择两个典型的工序，工序3再确定切削速度。
削深度、进给量，mm45?精铰进行计算。
粗铰12H7mm孔，进行钻--7圆和工序加工页17 共页7 第?外圆的切削用量及基本时间 30粗车5.1工序mm45??，热轧钢，外圆面。
已知工件材料：本工序为粗车45MPa670?mm45p制型材；机床为CA6140卧式车床；刀具：硬质合金，YT5。
下面的相关数据根据《切削用量简明手册》确定。
CA6140机床中心高为200mm，查表1.1，选择刀杆，25mm??16mmB?H?错选择车刀几何形状为平面带倒棱型，，前角4.5mm，由表1.3刀片厚度??120‘?，主偏角，副偏角错误！未误！未找到引用源。
，后角?90k???6＝10?k r0r?错误！未找到引用源。
，刀尖圆弧半径找到引用源。
，刃倾角r?0.?0?7mm?s错误！未找到引用源。
5.1.1工序30切削用量的确定（1）确定切削深度此工序直径加工余量为1.3mm，单边余量仅为a p0.65mm，可在一次走刀内切完，故。
错误！未找到引用源。
mm.65a?0p（2）确定进给量f 根据表1.4，在粗车钢料，刀杆尺寸为a?3mm，工件直径为40～，60mm，，0.7mm/rB?H?16mm?25mm~?0.4f p查表1.31，选择f=0.56mm/r.（3）选择车刀磨钝标准及耐用度由表1.9，车刀后面最大磨损限度选择1.0mm，普通车刀寿命T=60min。
（4）确定切削速度v 根据表1.10查得切削速度查表1.28m/min123v?c得切削速度修正系数为k?0.9，k?k?1.0，k?0.65，k?1.24，k?0.92rvMkvTvvtvsv修正后的切削速度为v?v?k?k?k?k?k?k?123?0.9?1.0?1.0?0.65?1.24?0.92?82(m/min)rvvMtvkvcsvTv1000v1000?82? n??544(m/min)???48d页17 共页8 第n=11.8 ，则实际切削速度按CA6140机床转速，选择rs???48?11dn.8?1?v?.78(m/s)100010005.1.2检验机床功率由表1.24，查得Pc=2.4k W。
切削功率的修正系数-，故实际切削时功率为,而机床主轴允许功率为，kW.5P?7kW5?P2.EC，故选用的切削用量可在CA6140机床上进行。
P?P EC最后确定切削用量为：。
m/s1.78?11.8r/s v0.65mmf?0.56mm n?a?p5.1.3基本时间的确定根据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-1，车外圆的基本时间为l?l?l?l L312，式中i i T??j fn f.na0.65p?2.5?22~3)?.5l?,?( 1tg90tgk?r l?3~5l?4，取22查表6.2—2取，5?l l33l?l?l?l35?2.5?4?5312则基本时间s.??T04???17i j f.n0.56?11.8?12H7mm孔的切削用量及基本时间70加工 5.2工序?12H7mm孔，进行钻-粗铰本工序为加工孔加工，要求：加工-精铰。