水泥窑工艺操作对余热发电效率的影响
华新水泥公司余热发电优化及评估报告
华新水泥公司余热发电优化及评估报告一、引言华新水泥公司作为我国水泥行业的龙头企业，一直以来致力于推动绿色可持续发展。
余热发电是一种可再生能源利用方式，能够有效降低企业能耗，节约资源，减少排放。
本报告旨在对华新水泥公司现有的余热发电系统进行优化，并对其经济效益进行评估。
二、优化方法在现有的余热发电系统中，我们可以采取以下几种方法进行优化：1.提高余热发电系统的发电效率：通过优化余热回收设备的设计、改进余热回收过程，提高热效率，从而提高发电效率。
2.扩大余热发电系统的容量：通过增加余热发电机组的数量或者提高单个发电机组的容量，增加余热发电系统的发电能力。
3.调整水泥生产工艺：通过优化水泥生产工艺，减少能耗，降低热量耗损，提高余热回收的效果。
4.引入新技术：例如利用高效的热电联产技术，提高余热的利用效率。
三、评估方法我们将对优化后的余热发电系统进行经济效益评估，主要采用以下几个指标：1.投资回收期：计算优化后的系统所需投资与年净收入之比，以评估投资的回收速度。
2.年净收益：计算发电系统每年的收入与支出之差，即净收益。
3.CO2减排量：估算由于余热发电的能源替代而带来的CO2减排量。
4.能源利用效率：计算余热能源转化为电能的能源利用效率，衡量系统的综合效果。
四、结论通过对华新水泥公司现有的余热发电系统进行优化和评估，我们得出以下结论：1.通过优化余热回收设备和改进余热回收过程，可以显著提高发电效率，降低能耗。
2.适当扩大余热发电系统的容量，可以进一步增加发电量，提高系统的经济效益。
3.调整水泥生产工艺，采用更节能的工艺，能够有效提高余热回收效果。
4.引入新技术，如热电联产技术，可以大幅提高余热的利用效率。
5.通过优化后的余热发电系统，能够显著降低企业的能耗，节约资源，减少CO2排放，对企业的可持续发展具有重要意义。
以上是华新水泥公司余热发电优化及评估报告的主要内容，我们将根据报告中的结论提出相应的优化建议，并为华新水泥公司的可持续发展提供支持。
水泥窑余热发电技术的应用及其经济分析
Cement production 水泥生产3 水泥窑余热发电技术的应用及其经济分析李光义（平邑中联水泥有限公司，山东临沂273300）中图分类号：TQ172 文献标识码：B 文章编号1007-6344（2019）03-0003-01摘要：我国是目前世界上生产和消费水泥的大国，水泥行业本身就是一个能耗、电耗都十分巨大的行业。
在企业生产产品的过程中水泥窑会向外排放出巨量的温度在350摄氏度的中低温废气，这部分废气热量在燃料总热量的所占比值在30%左右。
这些热量如果直接排放进大气层中，就会造成将近三分之一的能源浪费，同时也会造成环境污染。
目前，我国正在进行水泥窑的余热发电工程建设。
利用余热发电技术将这部分废气进行回收利用，进入汽轮机中进行发电作业，完成废气的二次利用以及减少环境污染。
本文从目前水泥窑的余热发电技术的概念以及技术方面出发，介绍水泥窑余热发电技术的应用系统构造，对余热发电站对企业自身的经济性影响进行分析。
关键词：水泥窑余热发电；应用系统；经济分析1 立足于整体介绍水泥窑余热发电技术1.1水泥窑余热发电技术的背景在水泥生产行业中，一种名为新型干法水泥熟料的生产方式得到了广泛的应用，但是在生产过程中由熟料的冷却剂和预热器会排放出许多的350摄氏度的废气，这些废气中占据的整个过程中热能比值的三分之一左右，如果将这些废气中的热能进行回收发电，就会带来很可观的经济效益和环境效益的提升。
进行回收利用之后，就可以将企业的能源利用率提升到95%之上。
与此同时，国内的经济的飞速发展也给电力能源的需求提出了新的要求。
煤炭发电产业的发展不但会导致电力短缺的加剧，同时也会造成大量的有害气体的排放，造成大气污染的加剧。
不论是从自身的经济效益还是生态环境的要求，国内的水泥生产的企业都在积极的建设水泥窑余热发电设施。
1.2使用水泥窑余热发电技术的目标水泥生产企业在自身的生产过程中建设余热发电系统的主要目标可以概括为以下几点：首先，可以降低自身的能耗消耗，提升自身的生产效率，同时也有利于生态环境的保护。
水泥窑余热发电运行问题分析
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因是 水泥 窑 系统 的废 气 条件达 不 到设计 指 标 ． 使 锅 致 炉 力不 足 ， 从而 导致 发电量 不 高 、 １ ． 水泥 窑纯 低 温余 热 发 电技 术 ， 是 在新 型 于 法 即
也谈对水泥窑余热发电的几点看法
一
都是效率 问题 ，能量守恒定律早 已明确 ，任何能 换 ，这种转换效率越高 ， 从某种程度上说明第一次 量的转换过程都不会 １０ ０ ％。那 么 ，人们所能希望 能量转换得越差 。在没有以第一次能量转换效率作 的，只是尽量提高转换效率。 为 首要 考核 指标 的企业 ，仅 将发 电量作 为第 二重 要 提 高第 一 次 能 量 的转 换 效 率 （ 料 煅 烧 中是 指标 ，就很难不使熟料单位热耗上升 ，鼓励增加余 熟 先将 煤 的化学 能转换 为 热能 ，再将 热 能转换 为熟 料 热 去发 电 。 的化学能 ），然后才是利用余热 ，并提高利用效 率 ，即 第 二 次 能 量 的 转 换 效 率 （由热 能 转 换 为 电 能 ）。实 际上 ，电能在 被人们 使用 时 ，至少 还会 有
第 三 次能量 的转 换效 率 （ 电能转 换为 机械 能或 热 如 能 ），只 是 已经 超 出 本 文 所 要讨 论 的 范 畴 。这 说 贾 总 明 确 指 出 ：我 们 不 应 该 把 自 己 禁 锢 在 “ 热 发 电 ”这 个 小 概 念 上 ，而 必 须 把 自己放 在 余 “ 热利 用 ”这 个 大概 念 中ｕ。笔 者 以为 ，这 概 念 余 ’
加 了对预分解窑余热发电量的指标考核 ，而且重要 性 仅 次于熟 料 产量 。正如 文章 介绍 ，海 螺 、冀 东等
大集 团 都 以 此 指标 完 成好 坏 为标 准 ，以此 奖 罚 员
提高水泥窑余热发电量的优化措施分析
提高水泥窑余热发电量的优化措施分析汇报人：2024-01-07•引言•水泥窑余热发电技术概述•提高水泥窑余热发电量的优化措施目录•优化措施实施与效果分析•结论与展望01引言研究背景与意义水泥窑余热发电是节能减排的重要手段，对于降低能耗、减少环境污染具有重要意义。
随着能源需求的不断增长，提高水泥窑余热发电量成为了研究的热点问题。
国内水泥窑余热发电技术起步较晚，但发展迅速，目前已有多个成功案例。
研究主要集中在提高发电效率、降低能耗等方面。
国外水泥窑余热发电技术相对成熟，已有许多成功的应用案例。
研究重点在于提高发电量、降低成本以及优化系统性能等方面。
国内外研究现状国外研究国内研究02水泥窑余热发电技术概述水泥窑余热发电技术概述•请输入您的内容03提高水泥窑余热发电量的优化措施采用高效、耐用的余热回收设备，提高余热回收效率。
优化余热回收设备增加余热回收环节改进余热回收技术在水泥窑的合适位置增设余热回收装置，尽可能多地捕获余热。
研究并应用先进的余热回收技术，如热管技术、热泵技术等，提高余热利用率。
030201余热回收技术优化1 2 3合理配置发电机组的数量和规模，提高发电效率。
优化发电机组配置优化发电系统的设计，降低能量损失，提高发电效率。
改进发电系统设计定期对发电系统进行维护和保养，确保系统正常运行，提高发电量。
加强发电系统维护发电系统技术优化03实施节能减排措施采取节能减排措施，降低能耗和污染物排放，提高能源利用效率。
01制定合理的运行管理制度建立完善的运行管理制度，规范操作流程，提高运行效率。
02加强人员培训对操作人员进行专业培训，提高操作技能和安全意识，确保设备安全稳定运行。
管理运行优化04优化措施实施与效果分析改进余热回收系统通过改进余热回收系统的设计和材料，提高余热的收集和利用效率。
调整发电系统参数根据实际运行情况，调整发电系统的相关参数，如蒸汽温度、压力、流量等，以提高发电效率。
引入智能化控制技术利用先进的传感器和控制系统，实时监测和调整发电系统的运行状态，实现最优化的控制效果。
纯低温水泥窑余热发电技术
纯低温水泥窑余热发电技术随着能源需求的不断增长和环境保护意识的提高，利用工业生产过程中产生的废热进行发电成为了一种重要的节能减排手段。
纯低温水泥窑余热发电技术就是一种利用水泥窑尾烟余热发电的技术，该技术可以有效地回收和利用水泥窑废热，提高能源利用效率，降低环境污染。
纯低温水泥窑余热发电技术的基本原理是通过水泥窑尾烟中的余热来加热工作介质，驱动汽轮机发电。
在水泥生产过程中，水泥窑是一个重要的热能消耗设备，其尾烟中含有大量高温废热。
传统的废热利用方式主要是通过余热锅炉回收烟气中的热能，但是由于烟气温度较高，很难直接回收和利用。
纯低温水泥窑余热发电技术的关键是降低工作介质的汽轮机的进汽温度，以适应水泥窑尾烟的低温特点。
一般来说，水泥窑尾烟的温度在200℃-300℃之间，低于传统发电厂中汽轮机的进汽温度。
为了解决这个问题，纯低温水泥窑余热发电技术采用了一种特殊的工作介质，即有机朗肯循环工质。
有机朗肯循环工质是一种适用于低温热源的工作介质，其蒸汽在较低的温度下就可以达到较高的压力，从而驱动汽轮机发电。
利用有机朗肯循环工质，纯低温水泥窑余热发电技术可以在较低温度下实现高效发电。
同时，有机朗肯循环工质具有较好的工作稳定性和热传导性能，能够适应水泥窑尾烟的特殊工作环境。
纯低温水泥窑余热发电技术的优势主要体现在以下几个方面：1. 节能减排：利用水泥窑废热发电可以有效地回收和利用废热资源，实现能源的高效利用。
同时，该技术可以减少水泥生产过程中的二氧化碳等污染物的排放，降低环境污染。
2. 经济效益：纯低温水泥窑余热发电技术可以将水泥生产过程中的废热转化为电能，实现了能源的自给自足。
通过发电销售，可以带来可观的经济效益。
3. 应用广泛：纯低温水泥窑余热发电技术具有较好的适应性，可以适用于不同规模的水泥生产线。
同时，该技术还可以与其他余热发电技术相结合，实现多能互补发电。
4. 环保可持续：纯低温水泥窑余热发电技术可以有效地降低水泥生产过程中的能耗和污染物排放，为可持续发展做出贡献。
如何提高水泥窑余热发电效率
如何提高水泥窑余热发电的价值中联水泥翟金明现代水泥技术装备和水泥窑余热发电已经遍布祖国各地，余热发电的基础是水泥窑提供的余热，在工艺和装备已经定型的情况下，它的运行效果与窑操的水平密不可分，如何在中控室获取理想的操作效果，直接关系到余热发电的运行情况和经济效益。
一、关于热力系统的优化“余热发电”与“火力发电”相比，相同点都是发电。
就发电系统来讲，余热发电没有太多的新东西，而且装备也要小得多，不会有太多的问题。
所不同的是，一个是“余热”、一个是“火力”，主要区别在热力系统的不同上。
进一步讲就是热源的不同，“余热”这个热源与“火力”相比，品质要低得多，利用起来要复杂得多，这才是搞好余热发电的关键所在。
目前的水泥窑纯低温余热发电，热力系统采用较多的是：“双压系统”和“窑尾蒸汽到窑头进一步加热” 的设计，应该说比以前优化了许多，也取得了明显的效果，但还有进一步优化的空间。
主要是窑头余热的进一步细分，把短缺的优质余热分离出来，用于锅炉的关键部位，比如：1，在篦冷机篦上的二三段之间加隔墙，防止三段低温废气串入对二段中温废气的贫化；2，将余热发电在篦冷机上的取风口一分为二，实现高温废气与中温废气的分开使用，进一步提高锅炉的蒸发能力；3，在篦冷机的低温区增加一个取风口，作为煤磨用风的主风源，原有中温区的取风口仅作调节温度使用，把原来用于煤磨烘干的中温风让给发电；4,利用窑头排放的废气（还有100多C）作为篦冷机一二段的冷却风源，抬高余热发电的取风温度，也减少了废气排放；5，进一步增加篦冷机一二段的料层厚度（必要时须对篦下风机进行提压改造），加强熟料中热量的集中释放，提高余热发电取风温度；6，如有必要，可以在三次风管内、或窑头罩内增设蒸发器；或直接取少量的三次风或二次风用于锅炉的蒸发段；或采用有利于综合利用的补燃措施。
二、如何培养一个优秀操作员优秀的操作员应该能够利用所拥有的全部操作和管理资源，按照应有的程序与方法，根据现场实际作出判断和选择，从而实现最佳操作和管理。
中国水泥窑余热发电技术
中国水泥窑余热发电技术摘要：水泥工业是高耗能的工业。
在水泥生产中，水泥窑在350℃左右排放大量中低温废气，约占燃料总热输入的30%。
如果直接排放到大气中，会造成严重的能源浪费。
利用低温余热发电技术对该部分中低温废气余热进行回收利用。
产生的高温过热蒸汽进入汽轮机发电。
发电机的输出功率可满足水泥生产线和水泥厂自身的生活用电，并积极实施节能减排措施。
与火力发电厂相比，余热发电不需要燃烧煤炭等燃料，不产生二氧化碳等环境污染物。
关键词：水泥窑；余热发电技术；前言：节能减排是我国经济社会发展的一项长期战略方针，也是一项极其紧迫的任务。
回收余热，降低能耗，对我国节能减排和环境保护的发展战略具有重要的现实意义。
同时，余热利用在改善工作条件、节约能源、增产、提高产品质量、降低生产成本等方面发挥着越来越重要的作用。
其中一些已经成为工业生产的一部分。
20世纪六七十年代以来，余热利用技术在世界范围内得到了迅速发展。
目前，我国的余热利用技术也取得了长足的进步，但与世界先进水平仍有一定的差距，有的余热没有得到充分利用，有的余热在使用中存在着许多问题。
1 目的要求1.1 降低能耗环境。
在水泥熟料燃烧过程中，窑尾预热器和窑头熟料冷却器排放的低温废气余热占水泥熟料燃烧总热量的30%以上，造成严重的能源浪费。
一方面，水泥生产消耗大量热能，另一方面，水泥生产也需要大量电力。
将400℃以下低温废气余热转化为电能用于水泥生产，可使水泥熟料生产综合电耗降低60%或30%以上。
对于水泥生产企业来说，可以大大减少从社会发电厂购买的电力，或者大大减少水泥生产企业燃烧的燃料。
自备电厂发电可以大大降低水泥生产的能耗;避免了水泥窑余热直接排入大气的热岛现象;同时可以降低社会发电厂或水泥生产企业自用电厂的燃料消耗，减少CO2等燃烧废弃物的排放，有利于环境保护。
1.2 政策的推行提供技术支持。
自然资源如能源、原材料、水、土地等，随着经济的发展，资源有限之间的矛盾越来越明显。
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水泥窑工艺操作对余热发电效率的影响1、水泥窑用风对余热发电的影响水泥熟料煅烧所用风分别为一次风、二次风和三次风，一次风来源于一次风机和煤粉输送用风，主要作用是将煤粉吹送入窑内，形成良好的火焰形状，一次风入窑前温度与环境温度相同；二、三次风均来源于篦冷机冷却熟料后的热风，温度约800℃~1250℃。
一、二、三次风的风量之和构成了窑系统及余热发电所需的风量，其配置受熟料烧成系统风、煤、料的影响。
三种风的风量配比变化，会影响进入窑头AQC和窑尾SP锅炉的风量，进而影响余热发电系统的发电负荷。
对水泥窑操作而言，一、二次风风量及一次风的内、外风比例，会影响火焰温度和形状，火焰形状又会影响到熟料粒径及结粒的均齐，进而影响篦冷机料床阻力及热能回收，并对整个热工系统产生影响。
另外，二、三次风风温与风量的变化，也必将影响窑头与分解炉的用煤比例。
如，三次风利用篦冷机热风多时，就会降低分解炉的用煤量；反之，二次风温高，就会节省窑前的用煤量。
窑头锅炉废气温度及风量随烧成系统燃烧条件、熟料结粒状况等的变化而变化。
熟料结粒均匀程度的变化，会引起窑头锅炉废气温度发生较大幅度的变化。
2、水泥窑与余热发电协同操作的要点及调整实例2.1 协同操作要点(1)合理控制熟料结粒状态，提高系统风温。
熟料结粒过大，会降低窑头余热发电锅炉废气温度，影响余热发电效率。
通过调整火焰温度和长度等，控制好熟料结粒状态，有利于提高余热风温。
(2)合理控制窑头风、煤配比，提高余热发电系统的风量。
风煤配合比过大，在用风量过大的工况下，窑头加大给煤量会提高燃烧温度。
用煤量不变时，窑头用风量过大会造成火焰形状变长，燃烧温度下降。
用风量不变时，给煤量过大会降低火焰温度。
在操作中，应密切关注系统过剩空气系数或烟气含氧量、CO含量，合理配置风、煤、料三者比例，在满足窑系统煅烧用风的情况下，尽可能多地将热风送入余热发电系统。
(3)合理控制二次风(入窑风)和三次风配合比，保证系统发电能力及安全运行。
在总风量一定的情况下，入窑风量、入分解炉风量、入窑头锅炉风量相互制约。
入分解炉风量过大，影响窑头燃烧及温度，并直接与窑头锅炉竞争风量，共同对余热发电造成影响。
二、三次风比例通过三次风阀进行调节，在一定工况下，余热发电风量比例升高，可以降低分解炉的燃烧温度。
同样，在温度相同的情况下，二次风(窑风)比例升高也可降低分解炉燃烧温度。
通过风量及热平衡计算可知，当二、三次风用量较大时，进入AQC锅炉的废气温度及风量明显下降，从而对AQC 锅炉取热造成较大影响(从260℃窑头锅炉解列温度到400℃左右的高温)，进而影响余热发电系统的发电能力和安全运行。
对于窑尾锅炉来讲，窑系统根据投料量大小、C1出口O₂含量和出口温度确定窑尾风量大小，操作调整空间不大，暂不作讨论。
2.2 水泥窑与余热发电用风匹配调整实例某公司未调整二、三次风比例前，熟料煤耗120kg/t，熟料28d抗压强度56.3MPa，分解炉温度920℃，分解率95％，窑尾拉风偏大，一级预热器出口废气温度345℃，出口负压7500Pa；受窑内通风影响，窑内还原气氛加重，出现黄心料；窑内用风与AQC锅炉出现“争风”现象，入窑二次风温下降；为保证出窑熟料合格，加大了窑头喂煤量，进而引发了一系列协同操作问题。
针对上述问题，采取了以下调整措施：(1)控制窑尾预热器出口的温度及压力，将出预热器气体温度控制在330℃，出口压强控制在6300kPa，避免窑尾拉风过大，分解率控制在90％～94％。
(2)改变窑头、窑尾用煤比例，窑尾煤的比例由原来的64％降为60％，窑头煤的比例由原来的36％增加到40％。
(3)调整三次风阀，三次风阀开度由35％调整至30％，分解炉温度控制在880℃～900℃，合理分配二、三次风的用量，加大篦冷机风量，以满足窑系统及余热发电用风要求。
通过对窑内用风与余热发电用风进行匹配操作，稳定了热工制度，解决了余热发电系统用风与窑内用风“争风”问题，改善了窑内气氛，熟料28d抗压强度达到57.53MPa，煤耗降低至115kg/t，余热发电平均负荷由4500kW/h提高到6400kW/h。
3、窑头锅炉废气温度的影响因素及优化调整措施3.1 窑头锅炉废气温度的影响因素(1)窑头用燃料比例过大及熟料结粒对窑头锅炉废气温度的影响进入窑头余热发电锅炉的热风，是篦冷机通过鼓风机鼓入的冷空气与熟料进行热交换后产生的热风。
一般出窑熟料的温度比较稳定，理论上窑头用燃料比例和余热发电没有关联，而实际上窑头取热对余热发电系统的影响比窑尾取热对余热发电系统的影响大得多，是影响窑头锅炉风温及发电负荷的主要因素。
在熟料成分不变的条件下，结粒偏大的熟料大多在窑头燃料占比份额较大或温度过高情况下形成。
因此，在烧成总热耗不变的情况下，窑头燃料比例升高，二次风温偏低，不利于余热发电能力的提高。
(2)熟料粒度对窑头锅炉废气温度的影响在窑产量正常、用风量匹配的情况下，窑头余热发电锅炉的发电量主要取决于篦冷机的冷却效果。
篦冷机冷却效果受熟料结粒粒径的影响，对流传热与传热面积成正比，熟料传热面积和粒径成反比，传热能力和粒径成反比。
在冷却过程中，熟料还存在从熟料颗粒中心向颗粒表面传导传热的过程，而熟料热传导系数很低，粒径大造成传导传热速率降低。
在上述因素影响下，冷却过程中，粗大颗粒熟料的温度场分布很快进入并维持在“黑皮红心”状态，直至进入破碎机。
有资料显示，粒径>100mm的熟料颗粒在任何篦式冷却机篦床上冷却<20min，均未达到设计要求的被冷却温度；冷却30min时，粒径20～30mm熟料颗粒平均温度40℃，>100mm的熟料颗粒平均温度为320℃，>150mm的熟料颗粒平均温度790℃，>250mm的熟料颗粒平均温度980℃。
由以上分析可见，熟料粒度对篦冷机冷却效果和余热发电窑头锅炉废气温度的影响。
(3)篦冷机对窑头锅炉废气温度的影响篦冷机是烧成系统的主要设备之一，其主要任务是冷却熟料和回收热能，为窑系统二、三次风提供热交换场所，对高温区段出窑熟料(1350℃左右)进行骤冷，以阻止二次游离氧化钙的生成，改善熟料性能和提高易磨性。
出篦冷机的熟料温度要求为65℃+环境温度。
在推动式篦冷机中，熟料在篦床上的冷却过程可划分为高、中、低温三个区段。
高温区主要实现对出窑熟料的骤冷并提高人窑和入分解炉的二、三次风风温；中温区为热回收区；低温区实现对熟料的进一步冷却，降低出篦冷机的熟料温度。
熟料在从回转窑进入篦冷机的过程中，细颗粒熟料由于体积较小呈现自由落体运动状态，粗颗粒物料呈抛物线运动状态，并落在与细颗粒物料相反的区域。
由于物料颗粒的离析，篦冷机篦床与窑旋向一致侧为粗颗粒物料，另一侧为细颗粒物料。
在相同风量的作用下，出现两种情况：一是当粗颗粒物料区域风量达到热交换平衡和冷却效果的情况下，细颗粒物料区域风量明显不足，细颗粒物料得不到足够的冷却，热交换不完全；二是当细颗粒物料区域风量达到热交换平衡和冷却效果的情况下，粗颗粒物料区域冷却风量过剩，部分冷风掺入，锅炉取风口温度降低。
3.2 优化调整措施余热发电AQC锅炉只能使用温度高于200℃～250％热风，>200℃时，传热能力和温度成正比，<200℃时，热风向锅炉传热能力快速下降。
在相同冷却效果情况下，篦冷机中后部配风比例不同，AQC锅炉进风温度不同，发电量也因此不同；在风温低时，应减少篦冷机后部进风量，必要时减少窑头排风机负压，可以收到较好的结果。
(1)第三代篦冷机的优化操作在第三代篦冷机的分段式篦床操作中，可适当加快一段篦床篦速，适当后延红料区；在二段采用较厚料层操作，延长熟料在中温段停留时间，使一部分熟料延至中温区进行冷却，提高AQC锅炉的进风温度和风量。
由于篦床运行速度加快，高温区红料后延，应优化篦冷机配风，加大高温区和中温区冷却风机转速，保证熟料的冷却效果及中温段换热效果。
低温区风机转速可视情况进行调整。
(2)第四代篦冷机的优化操作由于第四代篦冷机篦床以整体推动方式运行，在稳定二次风温的基础上，调整篦冷机篦床的运行速度，保持高温段风机在不吹透熟料层的原则下尽量高速运行；中温段用风的调整，应尽量提高AQC锅炉取风段风温，以使AQC锅炉获得最优的热回收效率；低温段可根据总体冷却效果调整风机。
当AQC锅炉温度较低时，可打开窑头旁路阀，排出部分低温段风量，提高AQC锅炉进口废气温度。
3.3 优化调整实例某公司一条4200t/d水泥熟料生产线，配套一台窑头锅炉，设计蒸汽额定蒸发量17t/h，进口烟气温度390℃；一台窑尾锅炉，设计蒸汽额定蒸发量17.7t/h，入口废气温度320℃；配套7.5MW凝汽式汽轮发电机组，设计发电能力6000kW/h。
篦冷机型号为TCFC404750，风机配置见表1。
篦冷机用风调整前后情况见表2。
表1 篦冷机风机配置表表2 篦冷机风机调整前后参数比较窑系统风机参数调整前，高温区风量占总风量的27.4％(F1、F2)、中温区占比43.6％(F3、F4、F5)、低温区占比28％(F6、F7)左右。
篦冷机高温区、中温区风量偏小，不利于热交换和余热发电系统的热回收。
高温风机拉风偏大，篦冷机后几台风机用风较大，高温区和中温区风机未达到高负荷，使得入AQC锅炉整体风温过低，入窑头锅炉热风温度偏低。
窑头锅炉风温平均320℃～330℃，负压-(450～550Pa)，窑头排风机转速580r/min左右，高温风机转速825r/min左右，窑尾锅炉进口负压-5900Pa，发电负荷4900～5000kW/h。
窑系统风机参数调整后,窑头锅炉风温平均350C~360°C，负压-(750~850Pa)，窑头排风机转速650r/min左右，高温风机转速800r/min左右，窑尾锅炉进口负压-5300Pa，发电负荷5200~5400kW/h。