手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法
手糊玻璃钢制品最常出现问题及解决方法
手糊玻璃钢制品最常出现问题及解决方法摘要：手糊玻璃钢制品常常会出现各种各样的问题，在长期的工作实践中，我总结了一下几个常见的问题的绝解决方法，希望对同行有所帮助。
关键词：手糊玻璃钢制品常见问题解决方法手糊玻璃钢制品最常见的问题有起皱、针眼、胶衣树脂剥落、发粘、纤维显露、起泡、开裂或龟裂、白化、制品变形、硬度差和刚性低。
下面我就对每个问题进行一一总结。
1、起皱。
是胶衣制品经常发生的现象。
是由于在施加辅层用树脂之前，胶衣树脂固化不完全，使辅层树脂中的单体部分溶解了胶衣树脂，引起膨胀，产生皱纹。
解决方法。
（1）、控制胶衣层厚度，使其在0.3mm—0.5mm,400—500g/m²。
（2）、胶衣树脂完全固化后再加辅层树脂。
（3）、树脂的成分、催化剂的加入量、颜料糊对固化的影响都要严格控制。
（4）、环境温度要控制在20度左右。
2、针眼。
凝胶前小气泡进入树脂中会引起针眼，模具表面有灰尘也会引起针眼。
解决方法。
（1）模具表面无灰尘。
（2）保证树脂的粘度。
（3）选用正确的脱模剂，脱模剂选用不当，可造成胶衣层不能很好的浸湿，从而引起针眼。
（4）、加催化剂和颜料糊时应防止空气混入树脂。
（5）、喷枪功率太大也会产生针眼。
（6）催化剂过量使其过早凝胶会产生气泡从而产生针眼。
3、胶衣树脂剥落。
是由于胶衣树脂与层迭制品之间粘结不好引起的。
在制品脱模过程中敲打也会出现。
解决方法。
（1）模具表面多抛光几次，使胶衣树脂不会粘附在模具上。
（2）避免使用软的、能渗透胶衣树脂的石蜡。
（3）在铺敷之前保持胶衣表面清洁，否则会使辅层用树脂与胶衣树脂粘结不好。
（4）在开始辅层时控制好胶衣树脂的固化时间。
不能固化很长时间后才开始辅层。
（5）控制好凝胶时间。
太短了，不能充分压实。
4、发粘。
暴露于空气中的制品表面，由于固化不完全而发粘。
解决方法。
（1）避免在寒冷、潮湿条件下铺敷。
（2）用空气干燥的树脂作最后涂层。
（3）、尽可能增大催化剂促进剂用量。
手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法
手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法1. 1：制品表面发粘2. 在玻璃钢制品生产过程中，往往由于制品暴露在潮湿空气中，或鼓风机，电风扇等排风设备，直吹制品的表面，造成苯乙烯挥发过多，最终层内无含蜡的树脂，引起制品表面发粘的现象。
3. 处理方法：4. 避免制品低温或潮湿条件下制作。
5. 在树脂中加入0.02％石蜡，防止空气中氧气的阻聚作用。
6. 控制通风方向，避免过堂风，减少交联剂的挥发。
7. 根据室内环境温度，控制引发剂，促进剂等用量。
8. 或直接用加好石蜡树脂使用操作。
9. 2:起皱10. 玻璃钢制品的起皱，经常发生在胶衣层中，未待第一涂刷的胶衣完全凝胶，就上第二层胶衣，致使第二层胶衣中的苯乙烯，部分溶解了第一层胶衣，引起容涨，产生皱纹。
11. 处理方法：12. 适当提高工作环境的温度，在上第一层胶衣时，应使用红外线灯泡烘干后，再上第二层胶衣，13. 待胶衣层凝胶后，再涂刷铺层树脂。
适当增加引发剂和促进剂的用量，控制工作室的环境温度，通常在18～20℃之间为宜。
14. 3:针眼15. 制品表面的针眼，主要原因是在凝胶前，小气泡进入胶衣层；或模具表面有灰尘；或是在添加阻燃树脂时，因粘度过高，加入到溶剂挥发，留下了针眼。
16. 处理方法17. 成型制作时间要用浸渍辊滚，赶走气泡：18. 在树脂中适合加入消泡剂，如硅油等:19. 控制工作环境条件，周围不宜湿度过高，高温也不宜过低20. 催化剂用量不宜过多，避免过早地凝胶而产生气泡。
21. 增加材料不宜受潮，若受潮后需要经过干燥处理22. 保持模具表面的清洁。
23. 4，光泽度不佳24. 玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象，常见的有：局部出现无光斑片，或者全部表面失去光泽。
25. 其主要原因是：制品过早地脱模：或脱模剂选择不好；或模具的表面不干燥。
如何提高手糊玻璃钢制品的表面质量
如何提高手糊玻璃钢制品的表面质量蔡卫社 王运法 张 赫(北京汽车玻璃钢制品总公司 102101)摘要: 本文对影响手糊玻璃钢产品表面质量的因素进行了探讨,并提出了相应的解决办法。
关键词: 表面质量 胶凝时间 树脂粘度 玻璃钢成型简单、性能优异、原材料丰富,已越来越多地用于国民经济的各个方面。
手糊玻璃钢工艺(以下简称手糊)投入少,生产周期短,能耗低,可生产形状较复杂的制品,在国内占一定的市场。
但目前我国手糊玻璃钢制品的表面质量较差,在一定程度上限制手糊制品的推广。
业内人士为了提高产品表面质量进行了大量工作。
在国外手糊制品表面质量接近或达到A级,可用来作高档汽车的内外装饰件。
对此我们吸收国外的先进技术和经验,做了大量的针对性试验和改进,取得了一定的成绩。
首先针对手糊工艺操作及原材料等特点进行理论分析,笔者认为影响产品表面质量的主要因素有以下几个方面:①树脂的工艺性;②胶衣树脂的工艺性;③模具表面的质量。
1 树 脂树脂在手糊制品中大约占55～80%(重量)。
树脂的各项性能直接决定着产品的性能。
在产品生产过程中树脂的物理性质决定着生产效率和产品质量,因而在选用树脂时主要应从以下几个方面考虑: 11树脂粘度手糊树脂粘度一般在170～117cps之间。
树脂粘度范围较宽,利于选择。
但由于同一牌号树脂粘度上下限差约在100cps～300cps,冬、夏季粘度也会有明显的变化。
因而需要进行试验来筛选确定适合粘度的树脂。
本文对五种不同粘度的树脂进行了试验。
试验过程中,主要对树脂浸渍玻纤速度、树脂排泡性、糊层的致密性和厚度进行比较。
通过试验发现:树脂粘度越小,浸渍玻纤的速度越快,生产效率越高,产品的空隙率越小,产品厚度均匀程度也就越好,但气温高或树脂用量稍多时易出现流胶(或称控胶);反之,浸渍玻纤的速度慢,生产效率低,产品空隙率较高,产品厚度均匀程度差,但控胶、流胶现象减少。
表1 树脂粘度与使用情况树脂编号树脂粘度/cps 试验结果A520浸渍玻纤速度慢,树脂用量多,产品厚。
手糊玻璃钢注意事项
手糊玻璃钢注意事项集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）手糊玻璃钢成型步骤以及注意事项1.纤维增强材料的准备：手糊成型用的玻璃纤维布或玻璃纤维短切毡，要预先经过表面处理，尽可能选用经过前处理的纤维增强材料，不论何种纤维及制品，使用前一定要保持干燥，不沾油污。
增强材料的剪裁设计很重要，一般应集中剪裁，以便提高效率和节约用布。
剪裁时应注意：①布的经纬向强度不同，应根据设计要求，纵横交替铺放，对有方向性强度要求的制品，可使用单向布增强。
②对表面起伏变化较大的产品，应局部将纤维布剪开，但尽量少开刀，并要注意把开口部位错开。
③增强材料的搭接长度一般取50毫米，在厚度要求严格时，可采取对接，但要注意错缝。
④剪裁玻璃布的大小，应根据产品尺寸、性能要求和操作难易程度来决定。
小块接头多，强度低，如果施工方便，尽可能采用大块布糊制。
2.树脂胶液的制备：树脂胶液的工艺指标包括：粘度、凝胶时间及固化程度三个指标。
①树脂粘度：树脂粘度又称流动性，是手糊成型中的一个重要指标，粘度过高会造成涂胶困难，不易使增强材料浸透；粘度过低又会出现流胶现象，影响质量。
②凝胶时间：树脂胶液配制好后，到开始发热、发粘和失去流动性的时间称凝胶时间。
一般希望胶液在糊制完成后停一段时间再凝胶。
如果凝胶时间过短，施工中会因胶液发粘浸不透纤维而影响质量。
反之，长期不凝胶，会引起树脂胶液流失和交联剂挥发，使固化不完全，强度降低。
胶液的凝胶时间一般比制品凝胶时间短。
树脂胶液的凝胶时间与配方、环境温度、湿度、制品厚度等有关。
聚酯胶液的凝胶时间的控制一般是通过调整固化剂和促进剂的用量来实现的。
③固化程度：完全固化是保证产品质量的重要条件。
从工艺角度考虑，固化程度分脱模强度和使用强度。
前者是保证制品具有脱模强度，使制品从模具上无损坏取下来，后者则要求产品达到使用强度。
一般采用调整配方来控制生产过程中的固化度。
玻璃钢工艺及不良分析
手糊工艺流程（一）、手糊操作即手工操作，通过使用简单的工具，将加入过配方的玻璃钢原材料糊制到模具上，固化后经脱模、修整，即为玻璃钢产品。
可见，产品质量受人、模具、原材料、环境影响最大。
1、模具：常用的有钢、水泥、玻璃钢模，木模、石膏模等。
2、脱模剂：常用的有石蜡、黄油、聚乙烯醇、聚脂薄膜等。
3、工具：常用工具有打磨机、切割机、压棍、搅拌棒、毛刷、提桶、塑料小盆、腻刀、剪刀、卷尺、锉刀、钻孔机、台秤（磅秤）、量杯、括板、锤、钳子、温度计、操作台等。
4、我公司常见手糊制品1）、弯头、法兰、三通、大小头、对接件等；2）、平板、封头、非标件等。
（二）、手糊玻璃钢的成型工艺规程1、准备工作1）、准备好清洁、正常的工具；2）、认真阅读工艺单，熟悉其材料、数量、工艺铺层等要求，并按工艺单要求的品种、尺寸准备好合格的材料（毡、布、内衬及结构层树脂、配方等）。
3）、剪布要求：A)检查布是否受潮、污染，不合格的布不得剪裁；B)按工艺单尺寸剪裁，工艺单无尺寸的应通过测量模具确定，复杂形状的，应先制成纸样的。
C）可以单层剪裁也可多层剪裁；D) 剪裁要考虑纵横交替铺层，布的搭接应有余量，一般50mm左右。
有时也可对接，但无论是对接或搭接，接缝要错开。
E)布应尽量减少开剪，如表面要求高，则应剪去布边。
对于圆环或圆锥形制品，布可剪成布带（45°方向）或扇形。
F)可在开剪处先抽一根纱再开剪。
G)布剪好后，注明用途、编号、日期并用塑料袋装好。
H)毡尽量不要用手撕。
2、模具清理1）、检查尺寸及完好程度，保证其与要求的规格相符；弯头模具应按要求角度划线。
2）、对水泥模具，认真清理模具，应干净无杂物，如有凹坑、裂纹应予修补，均匀打上一层脱膜蜡，并进行抛光处理，反复三次以上，两小时后方可使用；钢模具应除完锈后再打蜡抛光，不得出现脱膜剂淤积未干情况；其它模具略。
3、短管的切割及对接短管法兰、管道对接、三通等糊制前都要作切割打磨，短管长度应符合相关要求，短管应无缺陷。
玻璃钢加工人员应做好那些防护措施
玻璃钢加工过程中的主要危害因素
机械伤害
玻璃钢加工过程中，机械设备的高 速运转和移动部件可能导致机械伤 害。
化学伤害
玻璃钢加工过程中，可能会接触到 一些有毒和有害的化学物质，如树 脂、固化剂等。
高温伤害
玻璃钢加工过程中，一些设备和工 艺需要高温操作，可能导致高温伤 害。
噪音和振动
玻璃钢加工过程中，机械设备运行 产生的噪音和振动可能对员工的健 康造成影响。
保护员工免受工伤
玻璃钢加工过程中存在各种危险因素，如不采 取相应的安全防护措施，可能会造成员工的伤 害和事故。
提高工作效率
通过采取有效的安全防护措施，可以减少员工 因事故而停工的时间，提高工作效率。
3
降低企业风险
企业有责任为员工提供安全的工作环境，通过 采取有效的安全防护措施，可以降低企业面临 的安全风险。
玻璃钢加工人员安全防护的基本原则
佩戴个人防护用品
保持安全距离
玻璃钢加工人员必须佩戴合适的个人防护用 品，如安全帽、防护眼镜、手套、耳塞等。
在操作过程中，应保持与机械设备的适当距 离，以避免机械伤害。
避免接触危险物质
合理安排工作时间
尽量避免接触有毒和有害的化学物质，如需 接触，应采取相应的防护措施。
04
玻璃钢加工安全事故应急处理措施
安全事故应急处理流程
事故发生时，应立即停机并切断电源，确保现场安全 ；
组织人员进行现场营救，并拨打120急救电话；
立即报告给上级领导和相关部门，同时封锁事故现场 ；
配合相关部门进行调查处理。
常见玻璃钢加工安全事故的应急处理措施
机械伤害
触电事故
中毒
火灾
当发生机械伤害时，应立即停机 并断开与机械相连的电源，防止 二次伤害。对于受伤部位要进行 清洗、止血、包扎等处理，严重 者应及时就医。
玻璃钢制品常见缺陷及处理办法
1、玻璃纤维折叠的折纹
2、辊子滚压不充分
1、不要用力折叠纤维
2、仔细认真地滚压
变形（翘曲）
树脂收缩
1、减慢固化速度（M水、钴水加入量要适中）
使固化完全后再脱模
3、防止局部因放热过多而引起局部翘曲
4、脱模后正确放置产品，以防后固化时变形
5、使用低收缩的树脂
1、配大料时确认是否加入钴水
2、使用时一定要加入规定量的M水
3、加入M水时要搅拌均匀
伤痕及裂纹
1、擦伤
2、脱模方式不对或勉强脱模
3、模具形状不合理或局部难脱模
1、小心操作及搬运
2、采取正确的脱模方式，并且不可用力过猛
3、模具设计及加工时应考虑可脱模性
二、结构层的缺陷
缺陷
原因分析
改进措施
空洞（气泡）
1、操作时滚压不够
3、胶衣问题
1、仔细进行模具的保养
2、打蜡仔细
3、检查胶衣树脂及颜料
鼓泡
1、胶衣层与铺层间有空洞和气泡
2、涂刷胶衣层后时间过长才涂铺树脂纤维
3、涂刷胶衣层后，表面粘有水份或杂质
1、操作时一丝不苟地进行脱泡
2、应在适当的时候（凭手感粘性）铺涂树脂纤维（20分钟左右）
3、表面不能有水滴或杂质
颜色不均
1、胶衣混入水份
玻璃钢制品常见缺陷及处理办法
一、胶衣面中的缺陷
缺陷
原因分析
改进措施
起皱
1、胶衣层膜厚不足或厚度不均
2、作业场地湿度太高
3、固化剂M水太少或搅拌不足
1、均匀涂刷胶衣，并达到规定的厚度
2、除湿，极端情况下停止作业
3、固化剂加入量不能过少，要充分搅拌均匀
光泽不良
玻璃钢手糊成型工艺的缺陷分析
手糊成型工艺中常见的缺陷分析一、气泡：在糊制模具时，常由于树脂用量过多，胶液中气泡含量多，树脂胶液粘度太大，增强材料选择不当，玻璃丝布铺层未压紧密等原因造成模具及型腔表面有大量气泡产生，这严重影响了模具的质量和表面粗糙度。
目前常采用控制含胶量，树脂胶液真空脱泡，添加适量的稀释剂（如丙酮），选用容易浸透树脂的玻璃丝布等措施减少气泡的产生。
二、流胶：手工糊制模具时，常出现胶液流淌的现象。
造成流胶的原因主要表现为：①树脂粘度太低；②配料不均匀；③固化剂用量较少。
常采用加入填充剂提高树脂的粘度（如二氧化硅），适当调整固化剂的用量等措施，以避免流胶现象的出现。
三、分层：由于树脂用量不足及玻璃丝布铺层未压紧密，过早加热或加热温度过高等，都会引起模具分层。
因此，在糊制时，要控制足够的胶液，尽量使铺层压实。
树脂在凝胶前尽量不要加热，适当控制加热温度。
四、裂纹：在制作和使用模具时，我们常能看到在模具表面有裂纹现象出现，导致这一现象的主要原因是由于胶衣层太厚以及受不均匀脱模力的影响。
因此，模具胶衣的厚度应严格控制。
在脱模时，严禁用硬物敲打模具，最好用压缩空气脱模。
五、从上面的论述中可以看出，基于快速原型的玻璃钢模具手糊成型技术具有快速性、高精度、工艺简捷、操作简便等优点，能够在很短的时间内将设计思想迅速转变为现实产品，极大地缩短了新产品的开发周期，既降低了生产成本，又实现了产品的大批量生产，满足了企业快速响应市场需求的发展趋势。
但其也存在着一定的局限性，如快速原型的加工范围有限，这在很大程度上限定了快速原型技术在玻璃钢模具制作领域的应用。
因此，目前快速原型技术仅限于一定尺寸、精度较高、形状较复杂的玻璃钢模具制作。
对于那些尺寸较大、精度较低、形状较简单的玻璃钢模具，可采用水泥、石膏、木材等材料制作母模，这样可有效地降低成本，缩短工期。
因此，在成型玻璃钢模具时，我们要根据具体的产品要求和生产条件，采用具体的工艺，不断探索新工艺、新材料，才能达到更为理想的实践与生产效果。
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手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法1. 1：制品表面发粘2.在玻璃钢制品生产过程中，往往由于制品暴露在潮湿空气中，或鼓风机，电风扇等排风设备，直吹制品的表面，造成苯乙烯挥发过多，最终层无含蜡的树脂，引起制品表面发粘的现象。
3.处理方法：4.避免制品低温或潮湿条件下制作。
5.在树脂中加入0.02％石蜡，防止空气中氧气的阻聚作用。
6.控制通风方向，避免过堂风，减少交联剂的挥发。
7.根据室环境温度，控制引发剂，促进剂等用量。
8.或直接用加好石蜡树脂使用操作。
9. 2:起皱10.玻璃钢制品的起皱，经常发生在胶衣层中，未待第一涂刷的胶衣完全凝胶，就上第二层胶衣，致使第二层胶衣中的苯乙烯，部分溶解了第一层胶衣，引起容涨，产生皱纹。
11.处理方法：12.适当提高工作环境的温度，在上第一层胶衣时，应使用红外线灯泡烘干后，再上第二层胶衣，13.待胶衣层凝胶后，再涂刷铺层树脂。
适当增加引发剂和促进剂的用量，控制工作室的环境温度，通常在18～20℃之间为宜。
14. 3:针眼15.制品表面的针眼，主要原因是在凝胶前，小气泡进入胶衣层；或模具表面有灰尘；或是在添加阻燃树脂时，因粘度过高，加入到溶剂挥发，留下了针眼。
16.处理方法17.成型制作时间要用浸渍辊滚，赶走气泡：18.在树脂中适合加入消泡剂，如硅油等:19.控制工作环境条件，周围不宜湿度过高，高温也不宜过低20.催化剂用量不宜过多，避免过早地凝胶而产生气泡。
21.增加材料不宜受潮，若受潮后需要经过干燥处理22.保持模具表面的清洁。
23. 4，光泽度不佳24.玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象，常见的有：局部出现无光斑片，或者全部表面失去光泽。
25.其主要原因是：制品过早地脱模：或脱模剂选择不好；或模具的表面不干燥。
25.1.处理方法：25.2.模具使用前，要充分抛光处理，上腊或抛光后，模具表面要用干净的纱布，擦去多余的敷层；25.3.制品充分固化后，才开始脱模25.4.模具表面要保持干燥25.5. 5,胶衣层剥落25.6.由于制品固化太快，胶衣层发脆；或脱模时装制品背面用力过猛，造成胶衣层的剥落；或铺层的胶衣层没有压实：或模具表面有杂物污染等，均将造成表面胶衣饰剥落现象。
25.7.处理方法；适当降低固化剂，促进剂的用量，掌握好胶衣层的固化程度；25.8.要认真清除模具表面的污染物；25.9.进行铺层时，要用浸渍辊滚压密实。
25.10. 6,制品部出现干斑25.11.玻璃钢制品部出现干斑的主要原因是；树脂未浸透。
25.12.处理方法；25.13.降低树脂的粘度，适当增加苯乙烯的用量；25.14.减少促进剂的用量，调整树脂的凝胶时间，使铺层能充分压实。
25.15. 7,分层现象25.16.制品产生分层的主要原因，或树脂用量不足，铺层未压密实；或由于空气潮湿玻璃钢纤维毡有水分；或使用了非增强型浸润剂处理的玻纤布；25.17.或石蜡处理的原丝未经蜡处理：或在成型操作中第一层完全固化后，才能进行第二层的糊制等，都会产生制品的分层现象。
25.18.处理方法：25.19.玻纤维织物，应尽量选用增强型浸润剂处理过多原丝，如含蜡的需经脱蜡处理，玻璃钢纤维织物中如含有水分，必须经过烘干处理：25.20.糊制时要控制足够的胶液用量，并用力涂刷，使铺层密实，赶尽气泡25.21.如采用分层固化方法，不宜等到第一层铺层固化完全后，再糊制第二层。
25.22. 8,颜色不均26.造成制品颜色不均的主要原因，或是颜料分散不均，搅拌不够；或是颜料过期，分层配料不够；或胶衣树脂涂刷不均，厚度不均；或涂刷垂直面时发生流胶现象；或喷枪压力过大，喷枪离模具表面太近等。
27.处理方法：28.颜料如炭黑等，需要经研磨机充分研磨，与树脂混合时也应充分搅拌，使颜料分散得非常均匀；29.在树脂中需加入触变剂，避免发生垂直面的流胶现象；30.涂刷胶衣时必须要均匀涂刷，避免在同一平面上，出现涂刷胶衣厚度不均匀的现象。
31. 9,斑点，鱼眼及凹陷32.胶衣表面出现斑点，可能由于颜料，填料或触变剂分散不均匀，或由于模具表面有灰尘等原因而引起。
33.处理方法：34.对模具表面抛光，并保证模具的表面清洁；注意检查物料混合的效果；应使用辊筒研磨机胶体磨，使颜料分散均匀。
35.鱼眼及凹陷常出现在胶衣层中间，其产生的原因，可能是由于胶衣树脂，没有充分浸渍模具表面所引起。
如果改用聚乙烯醇脱模剂，鱼眼就很少出现。
但是使用有机硅改性的脱模剂时，常合发生鱼眼缺陷。
36. 10,纤维显露；37.纤维显露的主要原因有：胶衣层太薄；或是胶衣层未充分固化前就开始铺层；或是经长期老化后，表面树脂受机械力，风力的影响而脱落，均将造成表面的纤维显露现象。
38.处理方法；39.增加脱衣层的厚度，或表面层采用涂刷一层树脂层：或采用表面毡，可增加表面层的树脂含量；40.在胶衣层或树脂中，加入紫外线吸收剂。
41. 11,表面起泡42.玻璃钢制品的表面起泡，有明泡和暗泡两种。
常发生在脱模后的短时间，后固化时间，或脱模后的几个月。
这种表面起泡现象，主要是由于空气或溶剂，夹杂着胶衣层铺层料之间；或邻苯型胶衣树脂糊制度制品，在水中浸泡后；或玻璃钢纤维潮湿等，都将可能会引起制品的起泡现象。
43.处理方法;44.制作时应充分压实，使纤维和树脂之间充分浸润；45.对于在水中使用的船艇制品，最好选用新戊二醇一间苯型胶衣；46.纤维必须干燥，固化剂和促进剂必须分散均匀。
47. 12,开分裂或龟裂48.玻璃钢制品的开裂或龟裂，常发生在制品固化后的几个月，表面为表面树脂出现细裂纹，光泽变暗等。
其主要原因是；胶衣树脂层太薄；树脂选择或催化剂用量不当；苯乙烯过量；49.树脂固化不完全；或加入过量的填料；产品设计不合理等。
另外，当层板受强烈冲击后，制品也会出现星状龟裂现象。
49.1.处理方法；49.2.胶衣层的厚度，应控制在0.3～0.5mm以；49.3.脱模时采用木制锤敲击，或橡胶锤敲击。
49.4.选用弹性胶衣树脂，且苯乙烯在胶衣中的用量不宜过大；49.5.制品要固化完全，以保证产品有足够的刚度。
49.6. 13,凹痕49.7.凹痕常发生在加强筋或嵌件处，其主要原因是由于该处树脂收缩而引起。
49.8.处理方法：49.9.解决办法是在加入强筋或嵌件之前，对制品采用先进行局部的固化方法来克服。
49.10. 14,白化和xx49.11.在使用过程中制品表面产生严重起霜或变黄现象。
产生原因及防止办法如下：50.白化的主要原因及解决办法；50.1.胶衣树脂固化不完全，适当改变固化剂系统的配比及用量50.2.颜料或填料选用不当用量过多，必须严格控制其用量；50.3.树脂配方选错，不适用于使用条件，必须正确选好树脂的配方；50.4.树脂或纤维中混入水分，操作环境湿度太大，必须克服水分或湿气动影响。
51.变xx原因及解决办法：51.1.工作室的速度太大，或增强材料干燥，应要保证原材料的干燥和低湿度大工作环境；51.2.树脂选错或固化不完全，应选用光稳定性树脂，使制品固化完全后再使用；51.3.用过氧化二苯甲酰和胺类促进剂易变黄，过用过氧化甲乙酮和无色促进剂后效果较好。
51.4. 15,鼓起变形51.5.鼓起51.5.1.鼓起现象常发生在铺层之前，胶衣层就脱开模具鼓起，特别容易出现在棱角之处。
产生的原因往往是由于模具的底部，沉积了苯乙烯的蒸汽。
或涂制胶衣放置时间太长，涂刷胶衣过厚等。
51.5.2.处理办法；51.5.3.将模具放置在适当的位置，使苯乙烯蒸汽易散发掉，或采用排气机系统排气；51.5.4.临界的胶衣层，不要太厚；51.5.5.减少催化剂的用量。
51.5.6.变形51.5.7.变形常发生在脱模之后，其主要原因是制品未充分固化就脱模，或产品增强筋的强度不足；51.5.8.或表面未采用表面毡增强，产生的收缩应力太大；或放置方法不当：或模具产生变形。
51.5.9.处理方法52.制品脱模前，应控制树脂达到充分的固化；53.改进产品设计，抵消制弯曲应力；54.树脂层应增加表面毡，以起到必要的增强作用；55.经常检查模具的变形情况，产品脱模后，用挡架支掌产品：56.产品的面积太大，需要埋入加强筋，并且要求产品应固化完全后才开始脱模。
56.1. 16,局部收缩56.2.制品局部收缩的主要原因，是局部的树脂用量太多，或制品局部的厚度太大。
56.3.处理方法；56.4.不让拐角，凹槽处的树脂积滞过多；56.5.等产品充分固化后再加筋。
56.6. 17,产品烧焦56.7.制品烧焦的主要原因，是固化剂和促进剂的用量过多，散热环境较差，或制品糊得太厚。
56.8.处理方法；56.9.严格控制固化剂和促进剂的用量；56.10.采取分层固化的方法施工。
56.11. 18,制品硬度和刚度不足57.制品硬度和刚度不足的主要原因，是选材不当，或固化不完全。
58.处理方法；58.1.1.控制固化剂与促进剂的用量，适当提高其用量的比例58.1.2.室环境温度应在18℃条件下后固化处理3h的时间58.1.3.检查增强材料的用量,是否符合设计要求.。