电化铝烫印常见故障原因及处理方法
烫金技术问答
烫金问题简单问答一烫印不上或烫印不实如何解决？这种情况与印件表面特性、电化铝的性质、烫印温度、时间及压力等多种因素有关。
1.印件表面喷粉太多或表面含有撤粘剂、亮光浆（光油）之类的添加剂、这将妨碍电化铝与膜（纸）的吸附。
解决方法：表面去粉处理或在印刷品是做电晕处理。
2.电化铝离心层松弛（飞金）直接影响烫金牢度。
解决方法：应根据烫金面积的大小、被烫印材料的特性综合考虑选用什么型号的电化铝。
国产电化铝主要由上海申永的孔雀牌系列为主，其还有：阳光、金光、梅河口等。
国产合资（中国生产）电话铝主要是日本的H 系列，南韩KOLON的系列进口电化铝主要是德国库尔兹（KURZ）的PM与LK系列，美国NBH系列，英国JDCP系列，台湾光群（KLASER）A、H与W、P系列，日本的A、K、H 系列。
（KURZ 电化铝选配主要可参照一下分类：普通产品上的烫金电化铝有PM型、的PM）706-717型、（KLASER）。
烟包、化妆品等浓墨色的印刷品（包括印金，印银）的烫金电化铝有705型；烟标、化妆品包装等细笔记烫印的电化铝有706、717型、888等；适用于OPP或PET覆合的纸张以及有UV油墨的纸板、上光纸等产品烫印电化铝有717H型、706A系列、K系列以及SP系列。
3.没有正确掌握烫金设备以及烫印时间与烫印温度之间的匹配，就会影响烫印牢度和图文轮廓的清晰度。
由于设备、被烫印材质的不同，故烫印时间，烫印温度及烫印压力都会有所不相同。
例如，告诉圆压圆机速快，压印线接触，烫印温度就要高于圆压平或平压平。
解决方法：一般情况下，圆压圆烫印温度在190~200摄氏度，圆压平温度约在130~150摄氏度，平压平温度约在105~120摄氏度。
当然，烫压时间、烫印温度与生产效率很大程度上还受到电化铝转移性能的制约。
二反拉（拉纸）如何解决？反拉（拉纸）是指烫印后电化铝将印刷油墨或印件上光油等拉走。
这主要是因为印品表面油墨未干或者印品表面UV等后加工处理不当，造成印品表面油墨、UV油与纸张表面结合不牢而造成的。
烫金常见问题及解决方法
烫金常见问题及解决方法1）烫金偏位原因：（1）针位未调至准确位置。
（2）版未校准。
（3）本工序或所套印的前工序针位有不稳定的跳动。
（4）纸张有变形。
2）烫金残缺原因：（1）局部压力太轻（用手感触摸）（2）局部压力过重（用手感触摸）（3）大面积烫金垫压不均匀，造成起泡（4）大面积烫金版表面内凹，压力不易均匀平衡（5）温度太低（6）温度太高（7）车速太快（8）电化铝黏胶层粘性不够或隔离层太紧（9）油墨（或表面光油）的表面能太低（10）烫凹阳模错位（11）电化铝跳步重叠3）烫金糊版原因：（1）局部压力太重（用手感触摸）（2）温度太高（3）车速太慢（4）电化铝黏胶层粘性太强或隔离层太松（5）烫金版镂空（非烫金）部位制作太浅4）烫金变色、起镭射、发麻原因：（1）烫金温度过高（2）启动车速偏慢（3）电化铝耐热性能较差（4）电化铝表面不光洁起麻状5）野金原因：（1）烫金版的非烫金部位或锁版螺钉解决方法：（1）根据实际偏位情况调整前规或拉规至准确位置。
（2）将偏位的烫金版做相应改动。
（3）修机或挑选针位生产。
（4）寻找变形规律，将针位和相应烫金版调至适中位置。
解决方法：（1）在残缺部位的压力底纸上或钢板下进行局部补压（2）在残缺部位的压力底纸上或钢板下进行局部去压（3）严格按到金字塔形式重新垫压，或在钢板下补压（4）更换烫金版或将版表面磨平（5）将残缺部位对应的温度适当调高（6）将残缺部位对应的温度适当降低（7）适当降低生产车速（8）更换电化铝（9）更换附着性能更高的电化铝（10）重新校对阳模（11）修正跳步数据或调整电化铝放卷夹或收卷压轮解决方法：（1）在残缺部位的压力底纸上或钢板下进行局部去压（2）将糊版部位对应的区域温度适当降低（3）适当加快生产车速（4）更换电化铝（5）在偏浅部位手工用刀刻深或换版解决方法：（1）将变色或起镭射部位对应的区域温度适当降低（2）在生产启动时，放入一定张数的过版纸（3）在电化铝经过的蜂窝版区域，粘贴纸板或隔热海绵进行隔热（4）更换电化铝解决方法：（1）将相应突起部位用刀刮平或更换螺钉（2）将整体温度适当降低有翘起或突起并压住了电化铝（2）烫金温度过高，产生金粉（3）边缘在分切时产生金粉（4）电化铝隔离层太松，容易掉粉6）脏版原因：（1）烫金版图文上有杂质或脏点压印原因：（1）烫金版非烫金部位或蜂窝版上其他部位有突起异物压在了纸张上（2）吸咀不平滑或吸力太重产生吸咀印（3）输纸压轮压力太重7）擦花原因：（1）输纸压轮或毛轮调节不当（2）输纸其他部位有突起，在纸张输送过程中有碰撞打花（3）在装纸和搬运中，由于搓动而产生擦花8）全息图像偏位原因：（1）个别烫金版位置不准（2）光标检测微调距离参数设定不准确（3）电化铝光标间距误差偏大（4）电化铝的非光标区域有其他信号干扰（5）检测电眼出现故障（3）在生产前用油布擦拭干净（4）更换电化铝解决方法：（1）将相应烫金版用天那水或擦亮剂进行清洗解决方法：（1）用戒刀刮去突起异物（2）将吸咀磨平或用纱布包扎，同时将吸风适当调小（3）将压印对应部位的压轮调轻压力解决方法：（1）可将压轮或毛轮适当调轻，或将换用材料柔软的毛轮（2）根据实际情况查找具体部位，加以处理（3）对于易擦花产品，在搬运和装纸过程中，尽量避免不必要的摩擦解决方法：（1）将相应烫金版调整至适合的位置（2）根据图像的实际偏移量进行加减微调（3）更换间距误差较小的电化铝（4）找出干扰信号源，给予排除或更换（5）设备请修1、感应脱落现象：是在烫印印版温度的影响下，非烫印部分的铝层也从片基上脱落下来。
十三个热烫常见问题及解决办法
十三个热烫常见问题及解决办法烫印印后热烫印是采用加热的方法将粘合剂熔融、把金属箔片或色片烫印到纸张或其他材料表面，从而形成特殊的装饰效果的技术工艺，是最常用的印后加工工艺之一。
而电化铝烫印以其低廉的价格，丰富的色彩，稳定的性质和相对简单的工艺仍为烫印工艺的主流。
电化铝箔由五层不同材料组成，分别是聚酯薄膜片基层、隔离层、染色层、镀铝层和胶黏层，在电化铝箔转印到承印物的过程中，片基层被剥离，高温最终将染色层、镀铝层和胶粘层转印到承印材料表面，从而显示出具有金属光泽的图文。
在烫印的过程中，由于环境、工艺、材料的不同，会对最终的产品质量产生一定影响，对此，针对烫印过程中常见的问题，加以分析说明。
1 烫印不牢烫印不牢是电化铝烫印中最常见的故障之一。
与烫印温度、烫印压力、油墨配方、印品表面性质、电化铝的选择等因素有一定关系。
主要原因及解决办法：①烫印温度低、压力轻或引速过高导致烫印不牢，可重新调整烫印温度、压力和机速。
②油墨层表面晶化或喷粉过多。
解决方法是，印刷时尽量预防油墨晶化，若一旦晶化，可取下烫印箔，在加热情况下把印品空压一遍，先破坏其晶化层，并在烫印前进行表面净化处理，清除粉尘后，再进行烫印。
③印件表面含有蜡类物质(如撤黏剂、亮光浆类添加剂)，妨碍了电化铝与纸张的吸附，须在印刷工艺中解决。
④印刷品底色墨层太厚，致使底色墨层将纸张纤维的毛细孔封闭，阻碍电化铝与纸张的吸附，因而导致烫印不牢。
解决方法是，印品需烫印的部位要尽量少叠印，可用深墨薄印的方法(即配色时使墨色略深于标准样张，印刷时墨层薄而均匀)得到改善。
⑤电化铝选用不当直接影响烫金牢度。
应根据烫金面积的大小、被烫印材料的特性综合考虑选用哪种型号的电化铝。
对于最常用的烫印材料电化铝选配主要可参照以下分类：普通产品上的烫印?一般墨色?电化铝有88-l型、KURZ的PM型；烟包、化妆品等浓墨色的印刷品?包括印金、印银?的烫金电化铝有88-2型；烟标、化妆品包装等细笔迹烫印的电化铝有88-3型、88-4型、PM288型等；适用于OPP或PET覆合的纸张以及有UV油墨的纸板、上光纸等产品烫印电化铝有88-4型、K系列、LK系列、以及SP系列。
电化铝用于烫印
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• 烫金箔收放卷装置：烫金箔在烫印过程中 应能通过收放卷装置保持适度张紧，过低 的张力使烫金箔松弛，导致烫金图案出现 皱褶现象；过高的张力可能导致烫金箔形 成裂纹，导致烫金图案出现断裂现象。
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• 贴合压辊：为了 实现UV胶水与烫金箔之间 的粘连，需要通过贴合压辊在标签材料与 烫金箔之间施加足够及均匀的压力。一般 采用上下辊都采用3寸辊，以坚硬的金属辊 为底辊，以硬度为HS80-90的橡胶辊为压辊。 标签材料与烫金箔的贴合角度不能太大， 贴合角度过大会造成烫金箔形成裂纹及皱 纹。
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立体烫金
• 立体烫印版的制作原理与普通烫印版一样， 但要比普通版复杂，因为其要形成立体浮雕 图案，烫印版一般都是凹下的，而且具有深 浅层次变化，深度也比普通烫印版深些，精 度更高。
• 立体烫金不同于普通烫金，普通烫金的底版 是平的，不需要特别制作，而立体烫金的底 版必须是与烫印版相对应的阳模凸版，即烫 印版凹下的部位在底版上应是凸起的，而凸 起的高度与烫印版凹下的深度是相对应的。
• （2）烫印版的准备：铜版---传热 好，耐压、耐磨，不变形；锌版--烫印数量少。版厚：1.5mm以上； 图文深度：0.5~0.6mm。
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电化铝型号与适用范围
型号
适应烫印材料
• 1# 纸张、纸制品及印刷成品油墨层膜
面、皮革、丝绸等
8# 纸张、纸制品、皮革、丝绸、漆布、 木材、印刷成品油墨层等
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• UV固化装置：冷烫金使用的UV固化装置的 功率应至少在每英寸300瓦以上。并保持 UV灯管及反射罩的清洁干净，不能粘污到 油墨、纸屑、灰尘等物，并使UV固化装置 尽量贴近贴合压辊，及时有效地固化UV胶 水。
浅析影响电化铝烫印不牢的原因及解决方法
电化铝烫印是包装印刷中常采用的生产工艺, 通过给产品烫印附有金属光泽的电化铝箔,使产品显得富丽堂皇, 达到提高产品档次的目的。
但是,在实际生产操作中,电化铝却不能够很理想地完全转移到承印物表面或者不能很好地同承印物黏附,因此,常常会出现烫印不牢甚至烫印不上的现象,严重的还会导致版面出现发花、起毛边、起糊等质量问题,致使产品的质量和工艺效果大打折扣。
因此我们有必要研究一下产生电化铝烫印不牢的原因及其解决方法。
导致烫印不牢甚至烫印不上的原因主要有以下几个方面：烫印的温度、烫印的压力、电化铝的选用、印刷品底色墨层等。
下面我们从这几个方面来探讨一下影响电化铝烫印不牢的主要原因和相应的解决方法。
一、烫印的温度过低当印版烫印温度过低时，就不能达到电化铝箔脱离片基并转印到承印物上所需的最低温度，在烫印时，电化铝箔就不能或者不能完整地转移到承印物上，导致图文烫印不牢甚至烫印不上。
出现这种质量问题，要适当地调高电热板温度，直到烫印出完好的印品。
二、烫印压力过小烫印过程中，如果印版的烫印压力过小，对电化铝箔施加的压力就会过轻，电化铝箔就无法顺利的转移到承印物上，从而导致烫印的图文不牢或者不完整。
发现这种情况应先观察压印痕迹的轻重，分析是否属于烫印压力过小，如果属于烫印压力过小，则应适当增加烫印压力。
三、电化铝选用不当电化铝的型号和质量与烫印的牢固度有着直接的关系，科学合理地选用电化铝是增加烫印牢固度、提高烫印质量的先决条件。
目前，国内和国外的企业生产的电化铝箔在质量上还存在一文/孟 云浅析影响电化铝烫印不牢的原因及解决方法技术交流PRINTING QUALITY & STANDARDIZATION印刷质量与标准化 2008.1264定的差距，从而导致了不同型号的电化铝存在不同程度的差别。
因此，烫印时对于电化铝型号、性质的选用应采取科学的态度，既要防止千篇一律，又要防止盲目追求高价进口的倾向。
每一型号的电化铝都与一定范围的被烫物是相对应的。
电化铝烫印常见故障及处理
电化铝烫印常见故障及处理一、烫印不上（或不牢）烫印不上是电化铝烫印中最常见的故障之一。
电化铝烫印不上或烫印不牢，首先要从烫印的印刷品底色墨层上找原因。
被烫物的印刷品油墨中不允许加入含有石蜡的撤粘剂、亮光浆之类的添加剂。
因为电化铝的热熔性粘合剂即便是在高温下施加较大的压力，也很难与这类添加剂中的石蜡粘合。
调整油墨粘度最好加放防粘剂或高沸点煤油，若必须增加光泽可用19#树脂代替亮光浆。
厚实而光滑的底色墨层会将纸张纤维的毛细孔封闭，阻碍电化铝与纸张的吸附，使电化铝附着力下降，从而导致电化铝烫印不上或烫印不牢。
所以，在工艺设计时要为烫印电化铝创造条件，使烫印电化铝部位尽量少叠墨，特别要禁止三层墨叠印。
对于深色大面积实地印刷品，印刷时可采取深墨薄印的办法，即配色时，墨色略深于样张，印刷时墨层薄而均匀，也可以采取薄墨印两次的办法，这样既可以达到所要求的色相，同时又满足了电化铝烫印的需要。
印刷时由于油墨干燥速度过快，在纸张表面会结成坚硬的膜，轻轻擦拭会掉下来，这种现象称为“晶化”。
墨层表面晶化是印刷时燥油加放过量所致，尤其是红燥油，会在墨层表面形成一个光滑如镜面的墨层，无法使电化铝在其上粘附，从而造成烫印不上或不牢。
故应避免使用红燥油或严格控制其用量。
科学合理地选用电化铝是增加烫印牢度、提高烫印质量的先决条件。
每一型号的电化铝都与一定范围的被烫物质相适应，选用不当，无疑会直接影响烫印牢度。
目前，被烫印的物质大致可以分为大面积烫印、实地、网纹、细小文字，花纹烫印等几个档次。
在选用电化铝材料时，除了要参照电化铝的适用范围，同时要考虑上述被烫印物质的具体情况。
如前所述，只有当烫印温度、压力合适时，才能使电化铝热熔性膜层胶料起作用，从而很好地附着手印刷品等承印物表面。
反之，压力低、温度不够必然会导致烫印不上或烫印不牢。
二、反拉反拉也是较常见的烫印故障。
所谓反拉，是指在烫印后不是电化铝箔牢固地附着在印刷品底色墨层或白纸表面，而是部分或全部底色墨层被电化铝拉走。
电化铝质量问题分析
质量问题分析1.漏涂米粒大小没有颜色的一小块，大部分有规律固定位置，相距压辊周长距离约为400-500mm，影响烫印效果，需降等。
我司大部分漏涂是压辊面有脏物、沙粒所造成。
主要质量分为几种：1.压辊表面粘有沙粒或其他脏物，而造成由规律（压辊周长）的点状漏涂。
2.压辊没有完全调节好，使有一小点的地方不能压好薄膜，轻微调节一下就可以，这种现象有时有规律，有时又没有规律。
3.涂布压辊的压力太小，造成不规律片状漏涂，漏涂的边是花边，不平整。
4.是涂布压辊本身缺陷，造成漏涂。
解决方法：1.具有每卷膜做完后，先用空手感觉压辊表面是否有脏物，再用干布擦干净压辊，在生产过程中，多用干净的的棉布棒抹压辊，保证压辊的干净（但要注意自身安全的意识）。
2.新上压辊时，应该先将压辊微调完全放开，将压辊自重压在涂布辊上，涂布效果不理想才轻微调高压辊，直到涂布均匀即可。
3.主要是压辊压力不小，高速运转时，压辊跳动产生不稳定而漏涂，生产时，压辊压力在2-2.5bar为正常。
4.现象必须更换涂布辊。
平时预防处理机检查主要有两个办法：1.做完一卷膜，必须在收卷处拉出十多米来看质量，确保涂层的均匀和没有质量问题。
2.在日常的生产中，每次停机都在灯屏处小心观察，距离必须有涂布辊的周长。
2.着色斑痕主要形状分为两样：1.直线状，呈2-3mm宽，严重的成一条白痕，没有颜色；2.我公司常发生的轻微偏薄，斜纹状的明显一深一浅的条痕，一般密的话，都是连续的。
如果是一条两条斑痕，是有规律的，距离是压辊周长，一般是400-500mm，极难发现，做出产品都要讲等。
主要是膜进入涂布辊涂布时压辊与涂布辊与涂布余滚互相不能配合所造成。
质量原因有：1.压辊变形或棍两边直径比中间小（很难判定），和涂布辊配合不稳定，一边或两边都有皱，如果起皱是向着中间，就说明是压辊边直径比中间小，这种情况是最常见的，用解决方法无法调整的话，只有更换压辊；2.涂布辊的转速与驱动、冷却辊、收卷的转速不相同，是主驱动与涂布辊之间俄莫紧或松（1号涂布机）；3.基材变形，在进入压辊时，只是少段距离有皱，调机无效。
电化铝烫印常见故障原因及处理方法
电化铝烫印常见故障原因及处理方法烫印不上或图文发花烫印时，图文出现发花露底或根本烫印不上，其原因一般是烫印温度过低，压力过小，底色墨层晶化等。
（１）烫印温度过低。
印版烫印温度过低达不到电化铝箔脱离片基并转印到承印物上所需要的最低温度，烫印时，电化铝箔没有完整地转移，致使图文发花、露底或烫印不上。
发现这种质量问题，要及时适当地调高电热板温度，直到烫印出完好的印品。
（２）烫印压力小。
烫印过程中，如果印版烫印压力过小，对电化铝箔施加的压力过轻，则电化铝箔无法顺利转移，使烫印图文不完整。
发现这种情况应先分析是否属于烫印压力小，并观察压印痕迹轻重，如属于烫印压力小，应增大烫印压力。
（３）底色干燥过度，表面晶化。
承印物表面的底色墨层太厚，干燥过度，就会发生晶化，使电化铝箔烫印不上。
烫印时，底色干燥程度在可印范围内立即印刷。
印刷底色时，墨层不应太厚，印刷量大时，要分批印刷，适当缩短生产周期。
一旦发现晶化现象可以适当增大烫印压力。
印刷量不多时，对墨层晶化表面进行除油、打毛处理。
（４）电化铝箔型号不对或质量不好。
电化铝箔型号不对或质量不好时，也使烫印质量出现问题。
这时应更换型号合适、质量好、粘合力强的电化铝箔。
烫印面积较大的承印物，可连续烫印两次，可以避免发花、露底和烫印不上。
烫印的图文发虚、发晕烫印过程中，发现图文发虚、发晕，主要从以下几方面找原因和解决办法：（１）烫印温度过高。
印版的烫印温度过高，使电化铝箔超过所能承受的限度，烫印时，电化铝箔向四周扩展，产生发晕、发虚现象，发现这一故障，必须根据电化铝箔的特性，将温度调整到合适的范围。
（２）电化铝箔焦化。
烫印过程中停机过久，会使电化铝箔的某一部分较长时间与电热高温印版接触而发生受热焦化现象，图文烫印后发晕。
生产过程中，如遇停机应降低温度，或将电化铝箔移开，也可以在温度较高的印版前放一张厚纸，使电化铝箔与印版隔离。
图文印迹不齐整电化铝烫印时，图文印迹四周发生毛边现象，影响印刷的质量。
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电化铝烫印常见故障原因及处理方法
烫印不上或图文发花
烫印时，图文出现发花露底或根本烫印不上，其原因一般是烫印温度过低，压力过小，底色墨层晶化等。
（１）烫印温度过低。
印版烫印温度过低达不到电化铝箔脱离片基并转印到承印物上所需要的最低温度，烫印时，电化铝箔没有完整地转移，致使图文发花、露底或烫印不上。
发现这种质量问题，要及时适当地调高电热板温度，直到烫印出完好的印品。
（２）烫印压力小。
烫印过程中，如果印版烫印压力过小，对电化铝箔施加的压力过轻，则电化铝箔无法顺利转移，使烫印图文不完整。
发现这种情况应先分析是否属于烫印压力小，并观察压印痕迹轻重，如属于烫印压力小，应增大烫印压力。
（３）底色干燥过度，表面晶化。
承印物表面的底色墨层太厚，干燥过度，就会发生晶化，使电化铝箔烫印不上。
烫印时，底色干燥程度在可印范围内立即印刷。
印刷底色时，墨层不应太厚，印刷量大时，要分批印刷，适当缩短生产周期。
一旦发现晶化现象可以适当增大烫印压力。
印刷量不多时，对墨层晶化表面进行除油、打毛处理。
（４）电化铝箔型号不对或质量不好。
电化铝箔型号不对或质量不好时，也使烫印质量出现问题。
这时应更换型号合适、质量好、粘合力强的电化铝箔。
烫印面积较大的承印物，可连续烫印两次，可以避免发花、露底和烫印不上。
烫印的图文发虚、发晕
烫印过程中，发现图文发虚、发晕，主要从以下几方面找原因和解决办法：
（１）烫印温度过高。
印版的烫印温度过高，使电化铝箔超过所能承受的限度，烫印时，电化铝箔向四周扩展，产生发晕、发虚现象，发现这一故障，必须根据电化铝箔的特性，将温度调整到合适的范围。
（２）电化铝箔焦化。
烫印过程中停机过久，会使电化铝箔的某一部分较长时间与电热高温印版接触而发生受热焦化现象，图文烫印后发晕。
生产过程中，如遇停机应降低温度，或将电化铝箔移开，也可以在温度较高的印版前放一张厚纸，使电化铝箔与印版隔离。
图文印迹不齐整
电化铝烫印时，图文印迹四周发生毛边现象，影响印刷的质量。
（１）印版压力不匀。
装版时，若版面不平整，造成压力不均匀，有的地方压力过大，有的地方压力过小，图文受力不均，而使电化铝箔表面不光洁，各部分与承印物粘合力不一样，造成印迹不齐整。
烫印电化铝箔的印版，必须垫平垫实，保证烫印压力均匀。
（２）印版压力过大。
烫印时，印版压力过大，也能造成图文印迹不齐整。
烫印过程中，要把烫印压力调到合适程度。
（３）压印机构垫贴精度。
压印机构的垫贴应按图案的面积精确地贴合，不移位，不错动。
烫印时，图文与垫贴层相吻合，图文印迹四周就不会发毛。
（４）烫印温度过高。
电化铝烫印时，烫印温度过高也是造成图文印迹不齐整的原因。
要按电化铝箔的特性，合理控制印版的烫印温度，保证图文四边光洁，不发毛。
糊版
烫印温度过高是糊版的主要原因，电化铝烫印过程中，若印版温度过高，造成片基层和其它膜层转移、粘化，造成糊版。
烫印时应根据电化铝箔的温度适用范围，适当调低烫印温度。
图文印迹不完整
图文印迹不完整主要是电化铝箔输送、印版等原因造成的。
（１）电化铝箔裁切和输送偏差。
电化铝箔横向裁切时留边太小或裁切歪斜放卷输送时发生
偏离，使电化铝箔与印版图文不吻合，部分图文露边而造成残缺不全。
为防止出现这样的问题，应在裁切电化铝箔时，使其整齐平整，适当增加留边尺寸。
（２）电化铝箔输送速度与紧度。
电化铝箔放卷（送料）与收卷（接料）装置发生松动移位，或电化铝箔卷芯与放卷轴之间松动，放卷速度发生变化，电化铝箔松紧程度发生变化，使图文烫印位置发生偏离，造成图文残缺。
这时要调整收卷和放卷装置，保证合适的速度和电化铝箔的紧度。
（３）印版移动或衬垫物移位。
印版部分在底板的位置移动、掉落，压印机构的衬垫移位，使正常的烫印压力发生变化，不均匀，造成图文印迹残缺不全。
在电化铝烫印过程中，应经常检查烫印质量，发现质量问题立即进行分析，并检查印版和衬垫物。
发现印版移动或衬垫物移位，及时调整，把印版和衬垫物放回原位固定。
（４）印版损坏或变形。
印版损坏是造成图文印迹残缺不全的重要原因之一。
发现印版损坏，应立即修复或更换印版。
印版变形使印版承受不了所施加的烫印压力，应更换印版或调整压力。
反拉
由于电化铝箔分离时存在拉力，烫印时，电化铝箔不是全部附在底色墨层表面，而是有一部分仍粘在片基上，并且把底色墨层也拉走一部分。
反拉与烫印不上的区别是：反拉现象在烫印后，电化铝片基上留有油墨痕迹。
解决反拉现象应使用质量好的电化铝箔，底色油墨必须充分干燥，又不能晶化，掌握好底色印刷与电化铝烫印的间隔时间，控制好燥油比例。