事故单一因素归因理论简易版

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1事故频发倾向论1919年，英国的M.Greenwood（格林伍德）和H.H.Woods(伍兹)对许多工厂里的伤亡事故数据中的事故发生次数按不同的统计分布（泊松分布、偏倚分布和非均等分布）进行了统计分析。

结果发现，工人中的某些人较其他人更容易发生事故。

在此研究基础上，1939年，H.Farmer（法默）和Chamber（查姆勃）等人提出了事故频发倾向(AccidentProneness)理论。

所谓事故频发倾向(AccidentProneness)，是指个别容易发生事故的稳定的个人的内在倾向。

根据这种理论，工厂中少数工人具有事故频发倾向，是事故频发的主要原因。

他们的存在是工业事故发生的主要原因。

如果企业里减少了事故频发倾向者，就可以减少工业事故。

因此，防止企业中有事故频发倾向者是预防事故的基本措施：一方面通过严格的生理、心理检验等，从众多的求职人员中选择身体、智力、性格特征及动作特征等方面优秀的人才就业；另一方面一旦发现事故频发倾向者则将其解雇。

显然，由优秀的人员组成的工厂是比较安全的。

根据事故发生次数是否符合非均等分布，可以判断企业中是否存在事故频发倾向者。

根据非均等分布，对于一个人数为N的工厂，发生x次事故的人数分布P(x)为式中，C—发生事故的人数；r—发生事故的次数，r=C•m；m—每人平均的事故次数。

该式是一种理论分布公式，实际应用时计算很复杂，青岛贤司给出如下的近似计算公式，用于判断工厂里是否存在着事故频发倾向者。

设工厂里一年中发生过一次事故的人数为No，则发生事故的总人数Ns为由此公式可以导出发生事故总人数已知时，发生次数最多的人数。

一年中发生n次事故的人数Xn为注意，上述公式中的事故次数没有包括没休工的事故。

对于发生事故次数较多、可能是事故频发倾向者的人，可以通过一系列的心理学测试来判别。

例如，日本曾采用UchidaKrapelinTest （内田一克雷贝林测验）测试人员大脑工作状态曲线，采用Yatabe一GuilfordTest(YG测验)测试工人的性格来判别事故频发倾向者。

另外，也可以通过对日常工人行为的观察来发现事故频发倾向者。

一般来说，具有事故频发倾向的人在进行生产操作时往往精神动摇，注意力不能经常集中在操作上，因而不能适应迅速变化的外界条件。

日本的丰原恒男发现容易冲动的人、不协调的人、不守规矩的人、缺乏同情心的人和心理不平衡的人发生事故次数较多。

据国外文献介绍，事故频发倾向者往往有如下的性格特征：⑴感情冲动，容易兴奋；⑵脾气暴躁；⑶厌倦工作、没有耐心；⑷慌慌张张、不沉着；⑸动作生硬而工作效率低；⑹喜怒无常、感情多变；⑺理解能力低，判断和思考能力差；⑻极度喜悦和悲伤；⑼缺乏自制力；⑽处理问题轻率、冒失；⑾运动神经迟钝，动作不灵活。

2事故因果连锁论2.1海因里希工业安全理论概述1931年，美国的W.H.Heinrich（海因里希）在《工业事故预防》（IndustrialAccidentPrevention）一书中，阐述了根据当时的工业安全实践总结出来的工业安全理论，这理论的主要内容是：(1)过程中人员伤亡的发生往往是由于一系列因果连锁之末端事故的结果，而事故常常起因于人的不安全行为和机械、物质（统称物）的不安全状态。

(2)不安全行为是大多数工业事故的原因。

(3)因为不安全行为而受到了伤害的人，几乎重复了300次以上没有造成伤害的同样事故。

换言之，人员在受到伤害之前，已经数百次面临来自物的方面的危险。

(4)在工业事故中，人员受到伤害的严重程度具有随机性。

大多数情况下，人员在事故发生时可以免遭伤害。

(5)防止事故的方法与企业生产管理、成本管理及质量管理的方法类似。

海因里希的工业安全理论主要阐述了工业事故发生的因果连锁论、人与物的关系、事故发生频率与伤害严重度之间的关系、不安全行为的原因等工业安全中最基本的问题，该理论曾被称做“工业安全公理”（AxiomsofIndustrialSafety），受到世界上许多国家安全工作学者的赞同。

但是，海因里希工业安全理论也与事故频发倾向理论一样，把大多数工业事故的责任都归因于人的不安全行为，表现出时代的局限性。

海因里希曾经调查了美国的75000起工业伤害事故，发现98%的事故是可以预防的，只有2%的事故超出人的能力能够达到的范围，是不可预防的。

在可预防的工业事故中，以人的不安全行为为主要原因的事故占88%，以物的不安全状态为主要原因的事故占10%。

海因里希认为事故的主要原因是由于人的不安全行为或者物的不安全状态造成的，没有一起事故是由于人的不安全行为及物的不安全状态共同引起的，因此，研究结论是几乎所有的工业伤害事故都是由于人的不安全行为造成的。

后来，这种观点受到了许多研究人员的批判。

2.2事故发生频率与伤害严重程度海因里希对跌倒事故的统计结果表明，在330起跌倒事故中，300起事故没有造成伤害，29起引起轻微伤害，1起造成了严重伤害。

即严重伤害、轻微伤害和没有伤害的事故数量之比为1:29:300。

如图2—2所示，该比例表明，某人在受到伤害之前己经历了数百次没有带来伤害的事故，也就是说，在每次事故发生之前已经反复出现了无数次不安全行为和不安全状态。

比例1:29:300表明了事故发生频率与伤害严重程度之间的普遍规律，即严重伤害的情况是很少的，而轻微伤害及无伤害的情况是大量的。

应该注意的是，事故是一种意外事件，本身并无轻重之分，只能说事故的结果为无伤害、轻微伤害或严重伤害。

比例1:29:300是根据同类事故的统计资料得到的结果，并以此来定性地表示事故发生频率与伤害严重之间的一般关系。

实际上，不同种类的事故导致严重伤害、轻微伤害及无伤害次数的比例是不同的。

特别是不同工业部门及不同生产作业中发生事故造成严重伤害的可能性是不同的。

事故结果为轻微伤害及无伤害的情况是大量的，在这些轻微伤害及无伤害事故背后，隐藏着与造成严重伤害的事故相同的因素。

因此，避免伤亡事故应该尽早采取措施，在发生了轻微伤害甚至无伤害事故时，就应该及时分析原因，采取针对性对策，而不是在发生了严重伤害事故之后才追究其原因。

也就是说，应该在事故发生之前，在出现了不安全行为或不安全状态的时候，就采取改进措施。

2.3海因里希因果连锁理论在工业安全理论基础上海因里希首次提出因果连锁理论，用以阐述导致伤亡事故各种原因因素间及各因素与伤害间的关系，该理论认为伤亡事故的发生不是一个孤立的事件，尽管伤害可能在某瞬间突然发生，却是一系列相互作用的原因事件相继发生的结果。

在事故因果连锁论中，以事故为中心，事故的结果是伤害（伤亡事故的场合），事故的原因包括三个层次：直接原因，间接原因，基本原因。

由于对事故的各层次的原因的认识不同，形成了不同的事故致因理论。

因此，人们也经常用事故因果连锁的形来表达某种事故致因理论。

(1)伤害事故连锁构成海因里希把工业伤害事故的发生、发展过程描述为具有一定因果关系的事件的连锁，即：a.人员伤亡的发生是事故的结果。

b.事故发生的原因是人的不安全行为或物的不安全状态。

c.人的不安全行为或物的不安全状态是由于人的缺点造成的。

d.人的缺点是由于不良环境诱发或者是由先天的遗传因素造成的。

(2)事故连锁过程影响因素海因里希将事故因果连锁过程概括为以下五个因素：a.遗传及社会环境。

遗传因素及社会环境是造成人的性格上缺点的原因。

遗传因素可能形成鲁莽、固执等不良性格；社会环境可能妨碍教育、助长性格的先天缺点发展。

b.人的缺点。

人的缺点是使人产生不安全行为或造成机械、物质不安全状态的原因，它包括鲁莽、固执、过激、神经质、轻率等性格上的先天缺点，以及缺乏安全生产知识和技术等后天的缺点。

c.人的不安全行为或物的不安全状态。

所谓人的不安全行为或物的不安全状态是指那些曾经引起过事故，可能再次引起事故的人的行为或机械、物质的状态，它们是造成事故的直接原因。

例如，在起重机的吊荷下停留，不发信号就启动机器，工作时间打闹，或拆除安全防护装置等都属于人的不安全行为；没有防护的传动齿轮，裸露的带电体，照明不良等属于物的不安全状态。

d.事故。

事故是由于物体、物质、人或环境的作用或反作用，使人员受到伤害或可能受到伤害的，出乎意料之外的、失去控制的事件。

e.伤害。

由于事故直接产生的人身伤害。

海因里希用多米诺骨牌来形象地描述这种事故因果连锁关系，如图2－3所示。

在多米诺骨牌系列中，一颗骨牌被碰倒了，则将发生连锁反应，其余的几颗骨牌相继被碰倒。

如果移去中间的一颗骨牌，则连锁被破坏，事故过程被中止。

海因里希认为，企业安全工作的中心是防止人的不完全行为，消除机械的或物质的不完全状态，中断事故连锁的进程而避免事故的发生。

以上理论都摈弃了不可知论的错误，认为人的不安全行为是产生事故的根本原因。

这些理论从个别人、人的本质以及管理人员（非直接生产人员）角度逐渐深化了对人的不安全行为在事故发生和发展过程中起关键作用的认识。

然而这些理论又都不同程度上忽视或轻视了劳动工具（包括生产设备）、劳动对象、工作环境所固有的危险性对事故的影响。

3事故遭遇倾向论第二次世界大战后，人们认为大多数工业事故是由事故频发倾向者引起的观念是错误的，有些人较另一些人容易发生事故是与他们从事的作业有较高的危险性有关。

因此，不能把事故的责任简单地归结成工人的不注意，应该强调机械的、物质的危险性质在事故致因中的重要地位。

于是，出现了AccidentLiability （事故遭遇倾向理论），事故遭遇倾向是指某些人员在某些生产作业条件下容易发生事故的倾向。

许多研究结果表明，前后不同时期里事故发生次数的相关系数与作业条件有关。

例如，Roche（罗奇）发现，工厂规模不同，生产作业条件也不同，大工厂的场合相关系数大约在0.6左右，小工厂则或高或低，表现出劳动条件的影响。

P.W.Gobb（高勃）考察了6年和12年间两个时期事故频发倾向稳定性，结果发现：前后两段时间事故发生次数的相关系数与职业有关，变化在-0.08到0.72的范围内。