茯苓块生产工艺规程
怎样加工茯苓
怎样加工茯苓? 2010-6-17 中国食品科技网茯苓的初加工也采用干制法，但具体操作与一般菇类有所不同。
主要步骤如下：(1)发汗去掉茯苓所含水分，使其干燥缩身的过程称发汗。
发好汗的茯苓，菌核内部组织紧密，切口光细。
反之，组织疏松，切口粗糙。
发汗的方法是先刷掉茯苓表面的泥沙和杂物，放于干燥凉爽室内，地面铺稻草，然后将茯苓逐层堆放，一般堆3～4层，上面再用草席或麻袋盖严，让其自然发汗，蒸发掉多余水分。
每隔4～5天翻堆1次，经10～15天反复几次，待菌核表皮面上起皱纹，呈暗褐色即可结束，再置阴凉处晾至全干。
(2)切片切片的顺序是“先皱后整”，“先小后大”。
切片前先剥去茯苓皮，剥时尽量不带茯苓肉。
苓肉一般为白色，靠苓皮部位的受伤处呈褐色，切时先用刀将苓肉白色及褐色部分分开，然后分别将白色苓切成白苓片或白苓块。
切片或切块时，握刀要紧，刀片应向下同时用力向前推动，使片(块)表面均匀、光滑，并尽量避免块片缺角。
(3)干燥切成片或块后，随即摊在簸箕或晾席里晒，夜间收回让其阴凉回潮，第二天翻面再晒。
晒2～3天，其水分可蒸发掉70％，当表面出现微细裂纹后，收回放进屋内，将簸箕重叠压放，使苓片(块)再回潮，经1～2天后，裂口合拢，再稍压平复晒。
如果遇上阴天或雨天，可用炭火烘干，烘烤应用无烟火，烘时火力不能过大，一般控制在50℃～55℃为好，并经常翻动，烘干后堆积起来，用草席或稻草盖严，使其回潮5～7天，再进行第二次烘烤。
复烤的菌核可长期保存不易变质，即成商品。
茯苓的种植和加工段木下窖与接种(1)松木段下窖的时间在春季3－4月份，下窖选择晴天，每窖下松木段15－20公斤。
(2)接种，目前有三种方法较普遍采用。
一是菌丝引种，将栽培菌种内长满菌丝的松木块取出，顺段木形成的“V”缝，一块接一块平铺在上面，再撒上木屑等料种，然后将一根段木削皮处向下压在松木块上，使其呈“品”字形。
接好种后，立即覆土，厚7－10厘米，使窖顶呈龟背形，以利排水。
茯苓的加工方法
茯苓的加工方法
茯苓是一种常见的中草药，也是一种滋补食材，在中药、食品、饮料等行业有着广泛的应用。
茯苓的加工过程，主要包括采摘、晒干、清理、切片等步骤。
下面我来详细介绍一下茯苓的加工方法。
1.采摘。
茯苓的采摘需要选择天气晴朗、气温适宜的日子。
一般采摘时选择茯苓生长的季节来收割。
一般在深秋或初冬的时候进行采摘，此时茯苓的药效最佳。
在采摘时要选择生长良好、体积适中、色泽鲜艳、没有病虫害的茯苓来进行采摘。
2.晒干。
采摘好的茯苓需要先清洗干净，然后晒干。
晒干需要选择天气晴朗的日子，把采摘好的茯苓摆放在阳光下，晒干2-3天。
晒干过程需要注意控制晒干时间，避免晒过头，破坏茯苓的营养成分。
3.清理。
晒干的茯苓需要进行清理。
清理时需要去除茯苓的表皮、杂质和残渣等，所以茯苓需要用水浸泡2-3个小时，待其软化后再轻轻刮掉表皮和杂质。
清理干净的茯苓需要晾干2-3天，为了避免日晒雨淋，可以利用室内的空气干燥。
4.切片。
清理干净的茯苓需要进行切片。
切片时需要选择切片机进行切割。
切片的厚度可以根据个人需要进行调整。
切好的茯苓片需要再次晾干，待其彻底干燥后可以打包储藏或者进行进一步加工。
茯苓通过以上的加工过程，可以将其保存更久，也可以更加便于使用。
茯苓的加工过程需要注意控制好加工的时间和温度，保证茯苓的质量和药效。
在加工过程中同时需要注意个人的卫生和安全。
土茯苓工艺规程
目录2、生产工艺流程4、质量监控：见“SCGL533101 土茯苓生产关键工序质量监控要点”。
5、原辅料、半成品、成品质量标准5.1 土茯苓原料质量标准：见“ZLJS100101 原药材质量标准”。
5.2 土茯苓中间产品质量标准：见“ZLJS400101 饮片中间产品质量标准”。
5.3 土茯苓成品质量标准：见“ZLJS500101 饮片成品质量标准”。
6、包材质量标准和文字说明6.1 包材质量标准：见“ZLJS300101～ZLJS300601包装材料质量标准”6.2 包装说明文字：品名：土茯苓规格：产地：重量：产品批号：生产日期：贮藏：置通风干燥处生产企业：7、生产区的工艺卫生要求7.1 生产区卫生要求：执行“CSGL001401一般生产区环境卫生管理规程”， 7.2 生产区清洁工作要求：执行“CSSOP000301一般生产区厂房清洁规程”， 7.3 生产区人员卫生要求：执行“SCGL000101一般生产区个人卫生规程”，7.4 生产区工作服管理要求：执行“SCGL005701一般生产区工作服管理规程”9、技术经济指标核算9.1 各工序收率及物料平衡9.2包装材料物料平衡使用量+残损量+剩余量塑料袋物料平衡= ×100%(99.0-101.0%) 本批领用量使用数+残损数+剩余数标签物料平衡= ×100%(99.0-101.0%) 本批领用数10、技术安全及劳动保护10.1 员工转岗或新工上岗前均要进行安全操作培训，熟悉本岗位的操作要点、质控要点及注意事项。
10.2 严格按工艺规程和岗位标准操作程序操作，切忌擅改工艺和岗位操作方法，工作应严肃认真。
10.3 电机设备严禁用水直接冲洗，清洁时亦不可用湿布擦拭。
在确保一切准备工作就绪后方可开机，以防轧手等事故发生。
10.4 设备定期保养，严格按设备维护保养管理制度操作使用。
10.5 拣选、切药、干燥、筛分等产尘、产湿岗位应有除尘排湿装置。
年处理80吨茯苓提取车间提取工段工艺设计
摘要近几十年来，中药的生产实现了一定程度的机械化和半机械化。
传统中药往往被认为有效成分含量低、杂质多、质量不稳定，为解决这个问题，中药必须走提取和纯化的道路。
而中药的提取是其中很重要的单元操作过程，是大多数中药生产的起点。
中药提取工艺的好坏，直接关系到中药材的利用率和后续加工的难易。
中药提取工艺可以视为中药生产现代化的重要环节，因此，研究并优化中药提取工艺十分必要。
本文设计了茯苓提取车间提取工段的工艺流程。
通常采用的提取方法有水提醇沉法、碱提醇沉法、酶加热水浸提法、微波、超声波辅助提取法、发酵醇沉法、二氧化碳超临界萃取法等。
而茯苓提取车间提取工段工艺设计采用水提醇沉法进行设计。
设计囊括了工艺过程的物料衡算、热量衡算、设备选型以及管道工艺计算，并且绘制出茯苓提取车间提取工段的管道仪表流程图。
该设计目的是培养综合运用所学知识解决制药车间设计实际问题的能力，掌握中药制药工艺流程设计，工艺计算及选型，使设计更经济实用。
关键词：茯苓提取；工艺流程；工艺计算；设备选型目录引言 (1)第1章茯苓提取工艺 (2)1.1茯苓简介 (2)1.1.1茯苓化学成份 (2)1.1.2茯苓的作用 (2)1.2茯苓提取 (3)1.2.1茯苓提取机理及方法 (3)1.2.2茯苓提取工艺过程 (4)第2章物料衡算 (5)2.1茯苓提取工段物料衡算 (5)2.2茯苓浓缩工段物料衡算 (6)第3章热量衡算 (7)3.1茯苓提取工段热量衡算 (7)3.1.1Q的计算 (7)2W的计算 (8)3.1.2提取加热蒸汽用量蒸W的计算 (8)3.1.3提取冷凝水用量c3.2茯苓浓缩工段热量衡算 (9)3.2.1进料比的计算 (9)D的计算 (10)3.2.2浓缩加热蒸汽用量蒸3.2.3浓缩冷凝水用量的计算 (10)第4章提取工艺设备设计 (11)4.1主要设备工艺计算 (11)4.1.1提取罐的设计 (11)4.1.2提取液储罐的设计 (11)4.1.3冷凝器的设计 (11)4.2管路工艺计算 (12)4.2.1物料管径的计算 (12)4.2.2蒸汽管径的计算 (13)4.2.3冷凝器进出水管径计算 (14)结论 (15)参考文献 (16)谢辞 (17)引言茯苓提取车间提取工段工艺设计的目的是培养学生运用所学知识解决制药车间设计实际问题的能力，掌握中药制药工艺流程设计，物料衡算，热量衡算和主要设备工艺计算及设备选型等的基本方法和步骤，从技术上的可行性与经济性上的合理性两方面树立正确的设计思想。
茯苓的制作
茯苓的制作茯苓，又称白茯苓、白朮，是一种常见的中药材，具有多种药用价值。
茯苓原产于中国，主要分布在江苏、浙江、湖南、湖北等地。
茯苓的制作过程十分繁琐，需要经历多个步骤，下面就让我们一起来了解一下茯苓的制作过程。
采摘茯苓需要选取生长在山地或湖滨的茯苓，一般在秋季进行采摘。
采摘时要选择茯苓体形完整、表面光滑的茯苓，以保证品质。
采摘下来的茯苓要及时清洗干净，去除表面的杂质。
接下来，清洗干净的茯苓需要晾干，然后切成薄片，以利于后续的烘干。
切片后的茯苓需要在通风干燥的环境中进行烘干，一般可以选择阳光充足的地方进行晾晒。
烘干的过程中需要不断翻动茯苓，以保证其干燥均匀。
烘干的时间一般为5-7天，直到茯苓的湿度降低到一定程度。
烘干完成后，茯苓需要进行研磨。
研磨的目的是将茯苓研磨成细粉，以便后续的提取和制作。
研磨时要选择研磨器具，将烘干后的茯苓放入其中，进行研磨。
研磨后的茯苓粉末要进行过筛，以去除粗颗粒，保证茯苓的细腻度。
茯苓粉末制作完成后，可以根据需要进行不同的加工。
常见的加工方式有炮制、炒制、蒸制等。
炮制茯苓的过程是将茯苓粉末放入炮制器中，加热炮制，使其产生一定的化学变化，提升茯苓的药效。
炒制茯苓的过程是将茯苓粉末放入锅中，用小火炒制，直到茯苓呈现出金黄色为止。
蒸制茯苓的过程是将茯苓粉末放入蒸锅中，用文火蒸制，直到茯苓变软为止。
经过以上的步骤，茯苓的制作就完成了。
制作好的茯苓可以用于煮汤、煮粥、泡茶等多种用途。
茯苓具有健脾益胃、利水消肿、安神等功效，被广泛用于中医药的治疗和保健。
总结起来，茯苓的制作过程包括采摘、清洗、晾干、烘干、研磨和加工等多个步骤。
每个步骤都需要严格控制，以确保茯苓的品质和药效。
茯苓作为一种重要的中药材，对于维护人体健康具有重要作用。
希望通过本文的介绍，能够让更多的人了解茯苓的制作过程，从而更好地利用茯苓的药用价值。
茯苓制造工作流程
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茯苓的炮制方法
茯苓的炮制方法
*【来源】
本品为多孔菌科真菌茯苓 Poria cocos （Schw．） Wolf的干燥菌核。
*【炮制方法】
一、净制茯苓个，浸泡，洗净（《药典85》）。
茯苓皮，除去杂质（《规范》）。
二、切制润后稍蒸，及时切取皮和块或切厚片，晒干（《药
典85》）。
三、炮制
1．朱砂制取切好的茯苓，置盆内喷水少许，微润，加朱砂细粉，撒布均匀，并随时翻动，至外面挂匀朱砂为度，取出，晾干即得。
每茯苓10kg，用朱砂180g（《药典63》）。
2.土制用武火将白土炒热，再将白茯苓块倒入，炒成微黄色时，取出，筛去白土，摊开，晾凉（《甘肃》）。
3．米汤制取茯苓去皮，加米汤浸1夜，蒸热，趁热切3mm 厚的片，晒干（《集成》）。
4．明矾米汤制取茯苓去皮，加明矾热米汤溶液浸6－8小时，洗净，焖1－2天，蒸1小时，趁热切1．5－3cm厚的片，晾干。
每茯苓100kg，用明矾0．25kg，热米汤适量（《集成》）。
茯苓提取工艺流程
茯苓提取工艺流程1.首先，将茯苓去皮，晾干备用。
First, peel the tuckahoe and dry it for later use.2.接着，将晾干的茯苓研磨成粉末。
Next, grind the dried tuckahoe into powder.3.然后，将茯苓粉末加入适量的水中搅拌均匀。
Then, add the tuckahoe powder to a suitable amount ofwater and stir well.4.接着，将搅拌均匀的茯苓混合液倒入提取釜内。
Next, pour the well-stirred tuckahoe mixture into the extraction pot.5.然后，启动提取釜进行提取过程。
Then, start the extraction pot for the extraction process.6.过一定时间后，关闭提取釜，待茯苓提取液冷却。
After a certain period of time, turn off the extractionpot and let the tuckahoe extract cool down.7.冷却后的茯苓提取液会出现分层现象。
The cooled tuckahoe extract will show a layered phenomenon.8.将分层后的茯苓提取上清液取出备用。
Take out the upper layer of the tuckahoe extract forlater use.9.接着，将上清液进行浓缩处理。
Next, concentrate the upper layer of the tuckahoe extract.10.然后，将浓缩后的茯苓提取液进行冷冻干燥处理。
Then, freeze-dry the concentrated tuckahoe extract.11.完成冷冻干燥后，将茯苓提取液制成粉末状。
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XXXXXX有限公司生产工艺规程
1 目的：建立茯苓块生产工艺规程，用于指导现场生产。
2 范围：茯苓块生产过程。
3 职责：生产部、生产车间、质保部。
4 制定依据：《药品生产质量管理规范》（2010修订版）
《中国药典》2020年版。
5 产品概述
5.1 产品基本信息
5.1.1产品名称：茯苓块
5.1.2规格：统
5.1.3性状：呈立方块状或方块状厚片，大小不一。
白色、淡红色或淡棕色。
5.1.4企业内部代码：
5.1.5性味与归经：甘、淡、平。
归心、肺、脾、肾经。
5.1.6功能与主治：利水渗湿，健脾，宁心。
用于水肿尿少，痰饮眩悸，脾虚食少，便溏泄泻，心神不安，惊悸失眠。
5.1.7用法与用量：10～15g
5.1.8贮藏：置干燥处，防潮。
5.1.9包装规格：3g/袋；5g/袋；10g/袋；30g/罐；40g/罐；50g/罐；0.5kg/袋；
1kg/袋；10kg/袋；15kg/袋；18kg/袋；20kg/袋；25kg/袋；30kg/袋；50kg/袋。
5.1.10贮存期限：36个月
5.2 生产批量：5-10000kg
5.3 辅料：无
5.4 生产环境：一般生产区
6 工艺流程图：
6.1 茯苓块生产工艺流程图：
注：※为质量控制要点。
6.2生产操作过程与工艺条件：
6.2.1领料
6.2.1.1饮片车间根据批准的批生产指令，按照“生产过程物料管理程序”，凭填写品名、编码、领料量、数量的指令单到原料库领取茯苓块原料。
6.2.1.2领料过程中必须核对原料品名、编码、件数、数量、合格标志等内容。
6.2.2净制：
6.2.2.1取原料，置于不锈钢挑选台上，按照《净制岗位标准操作规程》手工挑选，除去杂质。
将净茯苓块置净料袋或周转箱。
6.2.2.2净制结束后，称量，标明品名、批号、总件数、总数量。
将净茯苓块转至中转间，及时清场并填写生产记录。
6.2.2.3填写请验单，通知质量检验人员取样检验，检验合格后方可流入下道工序。
6.2.2.4质量要求
6.2.2.4.1生产操作过程中，药材不得直接接触地面。
6.2.2.4.2生产操作过程中，物料必须每件有正确的标识，设备必须有运行标志。
6.2.2.4.3净制标准
（1）取样方法：随机取样3次，每次500g，检查杂质数量。
（2）合格标准：照《杂质检查法》（检验操作规程附录12）测定，杂质不得过3%。
6.2.2.5净药材物料平衡限度
（1）指标：95-100%。
（2）计算公式如下：
++=
100%
净药材量杂物量取样量
净制物料平衡指标(%)投料量
6.2.2.6偏差处理：投料量按领料数量计算。
如有偏差，应按《偏差处理管理规程》（GLSCO8-023）的要求，启动生产过程的偏差，直到得出无潜在风险为至。
如有质量风险，按质量事故处理则进行纠正和预防。
6.2.3包装 6.2.3.1 内包装
6.2.3.1.1包装工序按照《饮片包装岗位标准操作规程》根据批包装指令，填写领料单，填写品名、批号、领料量，注意核对合格标志。
6.2.3.1.2 根据指令要求的规格，产量，计算所需包材的数量，标签的量，凭批包装指令单领取包材及标签。
6.2.3.1.3标签（合格证）领取：持《批包装指令》、《物料状态卡》向车间QA 申请标签（合格证），并进行复核，无误的签字领用。
6.2.3.1.4分装过程中，要求称量准确，封口严密，标签注明品名、批号、产地、规格、生产日期、生产厂家、执行标准、及合格标志。
6.2.3.1.5各种包装内包重量偏差应符合下表规定：
内包装装量偏差允许值表
6.2.3.1.6装量误差：应符合下表规定。
内包装装量偏差允许值表
6.2.3.1.7填写请验单，通知质量部取样，待检验合格后换绿色标识。
6.2.3.1.8内包装标准：
（1）抽样方法：随机取样5袋。
复核重量、检查标签和封口质量。
（2）合格标准：标签位置端正一致，内容准确；装量误差符合要求，封口严密。
6.2.3.1.9物料平衡限度： 6.2.3.1.9.1内包装物料平衡 （1）标准：98-100% （2）计算公式如下：
++%=
100%
⨯合格品数量废弃物量取样量
内包装工序物料平衡（）投料量（半成品）
6.2.3.1.9.2合格证和包装袋物料平衡 （1）标准：100% （2）计算公式如下：
++%=
100%
⨯使用量损坏量剩余量
包装（标签、包装材料）物料平衡（）领用量
6.2.3.1.10偏差处理：如有偏差，应按《偏差处理管理规程》（GLSC08-023）的要求，启动生产过程的偏差，直到得出无潜在风险为至。
如有质量风险，则进行纠正和预防，按质量事故处理。
6.2.3.2外包装:
6.2.3.2.1按《批包装指令》单中规定的包装规格，领取外包材；
6.2.3.2.2检查核对：对该批号的饮片，逐件核对《物料状态卡》和数量应正确一致。
6.2.3.2.3标签（合格证）领取：持《批包装指令》、《物料状态卡》向车间QA 申请标签（合格证），并进行复核，无误的签字领用。
6.2.3.2.4装箱或装袋：按指定数量，整齐码放在纸箱或编织袋内，保证内包装袋（PE 罐）之间松紧适宜。
6.2.3.2.5封口：纸箱：胶带在纸箱开口处粘贴，要求平整牢固；编织袋用手提高速缝包机封口。
6.2.3.2.6挂签：在编织袋的右上角位置缝上标签或在纸箱的右上角空白位置贴上标签。
6.2.3.2.7交料：经QA 检查合格，将外包合格的饮片交仓库待验。
6.2.3.2.8清场：包装结束，及时清场并填写批生产记录。
6.2.3.2.9包装完毕，及时填写饮片包装生产记录，入成品库待验，贴黄色待验标识。
6.2.3.2.10外包装标准：
（1）抽样方法：随机取样3件。
复核数量、检查标签和封口质量。
（2）合格标准：标签位置端正一致，内容准确；装量误差符合要求，封口严密。
6.2.3.2.11合格证和包装袋物料平衡 （1）标准：100% （2）计算公式：
%
100⨯++=
领用量剩余量
损耗量使用量包装材料物料平衡限度
6.2.3.2.12总收率
（1）控制标准: ≥70% （2）计算公式如下：
%100投料数量
成品量
）%收率（⨯=
6.2.3工艺环境卫生要求：
6.2.3.1设备、容器、器具，生产场所，进入生产区的人员、物料必须按程序净化。
（详见第11条工艺操作过程中支持文件）
6.2.3.2产品生产结束后按各岗位清场SOP 要求，严格清洁、清场，并由QA 监督检查合格后颁发清场合格证。
6.2.3.3生产全过程，由QA 质量管理员监督。
7 原料、中间体、成品、包装材料的质量标准详见第11条工艺操作过程中支持文件。
8 物料平衡：各工序的物料平衡标准值一年修订一次，修订依据为该岗位上一年生产物料平衡的平均值为下一年的标准值，除包装工序外。