吹塑薄膜时出现大量的晶点解决办法
降解吹膜袋疑难6问：膜泡不稳定、褶皱、晶点、偏厚、跑卷……
降解吹膜袋疑难6问：膜泡不稳定、褶皱、晶点、偏厚、跑卷……一、吹膜时膜泡不稳定膜泡不稳定会导致薄膜厚度和宽度波动、擦痕等问题，不稳定如拉伸共振（沙漏状）、螺旋不稳定（蛇形）以及膜泡下垂、撕裂、颤动等。
膜泡不稳定与原料挤出温度、材料自身特性和吹膜气流稳定性有密切关系。
1、挤出温度挤出温度过高，会造成材料熔融流动性太大，粘度过小，容易产生波动。
挤出温度过低，会使得吹膜料的出料量太少。
2、材料自身特性材料自身特性会影响材料的熔融流动性，有两个衡量指数。
溶体强度熔体强度是影响聚合物可发泡性的重要物性参数。
是指聚合物在熔融状态下支持自身质量的能力。
一般来说，熔体强度高的产品比较适合挤出，熔体强度低的产品比较适合注塑。
熔融指数熔流指数，全称熔液流动指数，或熔体流动指数、熔融指数，是一种表示塑胶材料加工时的流动性的数值。
它是美国量测标准协会(ASTM)根据美国杜邦公司(DuPont)惯用的鉴定塑料特性的方法制定而成，其测试方法是：先让塑料粒在一定时间（10分钟）内、一定温度及压力（各种材料标准不同）下，熔化成塑料流体，然后通过一直径为2.1mm圆管所流出的克（g）数。
其值越大，表示该塑胶材料的加工流动性越佳，反之则越差。
熔体强度和熔指在数值上是成相反方向的，也就是说熔体强度越高，熔指越低。
熔体强度不光和分子量有关，和分子中的支链数量和长度关系很大，一般说来分子中的支链越多、长度越长，材料的熔体强度越高，稳定性强，而流动性弱。
想要增加材料的分子链，可使用扩链剂。
3、吹膜气流稳定性吹膜气流的稳定性直接影响了膜泡的稳定性，需要控制冷却风环保持稳定，另外，外来较强气流也会对吹膜有较大干扰。
二、熔体压力或熔体温度过高熔体压力过高会引起漏料风险。
可以考虑如下方法：提高设定温度，增加熔体的流动性。
使用宽模口间隙，降低模头压力。
使用目数较少的滤网。
降低挤出量。
熔体温度过高会导致生物降解材料降解，导致氧化交联，形成晶点。
同时影响膜泡的稳定性，导致厚薄偏差较大，影响产量。
塑料制品黑点-晶点分析报告
产品黑点,晶点问题分析改进报告黑点问题是影响我们产品质量的一大顽症，随着客户对产品质量要求的提高，我们对黑点数量的控制要求也越来越严。
因此了解黑点到底是如何产生，以及如何去控制它这一工作已经迫在眉睫。
以妮维雅几个产品为重点，研究分析了黑点的来源，原因，并提出了改善措施。
一,黑点的来源我们采集了吹塑一楼的黑点产品2000只，吹塑二楼的黑点产品2000只，通过肉眼观察，及显微镜放大观察分析得出以下结论：黑点、杂质特征是颗粒较小、呈黑褐色，一般不反光，颗粒大时杂质呈层状、脆、易碎、破碎后多孔。
其分布特性：有的整体性无规则零散分布，有的是局部无规则零散分布，有时则仅偶尔出现在某一局部区域。
黑点可能为：1,原料碳化物；（大部分为此类黑点，占70%）2,随回料及外界环境带入的外来杂质；（此类黑点占20%）3,设备内金属破碎颗粒；（此类黑点占8%）4,色母未分散的斑点晶点及其他。
（此类黑点占2%）以下图片为0.3mm黑点及晶点放大100倍后的图片原料碳化的黑斑回料带入的杂质原料碳化的黑块金属颗粒(粉碎机)色粉积垢(流道) 原料碳化物色粉积垢(流道) 金属颗粒(粉碎机)流道色粉积垢(流道处)珠光色母团聚(晶点)原料碳化二、黑点的成因从影响质量的五大因素（人、机、料、法、环）入手，分析了黑点成因：人人这一因素是最重要的，也是最难控制的。
车间由主管到一线的员工是过程的直接控制者，也是对过程最了解的人，积极主动的一起去发现问题，解决问题，黑点也能有效控制。
机机就是设备，很多黑点问题都是来源于设备上的缺陷：由于设备老化，且保养不当，常会出现设备故障，一旦出现设备故障，就要停机处理，这样一来可能造成螺筒内物料炭化。
由于螺杆或料筒的长期使用造成间隙过大使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解，产生碳化物料。
设备套件磨损或里面有金属异物，在设备强力剪切下碎裂产生黑点。
塑料在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。
吹塑薄膜成型故障的产生原因及排除方法
吹塑薄膜成型故障的产生原因及排除方法一、吹塑薄膜成型常见故障的排查1、引膜困难故障分析及排除方法：（1）机头温度控制不当。
当机头温度太高或太低时，都会引起牵引困难，应适当调整机头温度。
（2）口模出料不均匀。
应调整口模间隙，使周边间隙均匀。
同时，适当调节机头连接器温度，使之与机身温度相协调。
（3）熔料中含有焦料杂质。
应净化原料及清理机头和螺杆。
（4）挤出工艺条件控制不当。
应适当调整工艺条件。
几种常用塑料吹塑薄膜的挤出工艺条件如表3-1所示。
2、泡管歪斜故障分析及排除方法：（1）机身及口模温度太高。
应适当降低。
（2）机头连接器温度太高。
应适当降低。
（3）口模出料不均匀，薄膜厚薄不均。
应适当调整口模间隙及机头连接器温度。
表3-1 几种常用塑料吹塑薄膜的挤出工艺条件故障分析及排除方法：（1）泡管呈规律性的葫芦形是由于牵引辊的夹紧力太小，或牵引辊的转速受到机械传动阻力规律性变化的影响所致。
对此，应适当增加牵引辊的夹紧力，检修牵引装置的机械传动部分，使牵引辊的转速平稳。
（2）泡管呈无规律的葫芦形是由于牵引速度不稳定，以及冷却风环的风压太大。
对此，应调整牵引速度，使其运行稳定；风环的风压应适当降低。
4、泡管摆动故障分析及排除方法：（1）熔料温度太高。
应适当降低机身及机头温度。
（2）冷却风环的冷却效率太低。
应提高冷却系统的冷却效率，可适当加大风环的风压和风量。
（3）泡管与人字夹板的摩擦力太大。
应适当加大人字板夹角，减小泡管与夹板的接触面积。
（4）机头温度太低，出料困难，膜泡跳动。
应适当提高机头温度及增加螺杆转速。
5、薄膜表面发花故障分析及排除方法：（1）机身或机头温度偏低，熔料塑化不良。
应适当提高机身或机头温度。
（2）螺杆转速太快。
应适当减慢。
（3）螺杆温度太高或太低。
应通过调整螺杆内冷却介质的流量，将螺杆温度控制在适宜的温度范围内。
6、挂料线明显故障分析及排除方法：（1）口模出料口处有分解物料或杂质粘附。
应用铜铲将杂质或焦料刮除，严重时应顶出芯棒进行清理。
吹膜不正常现象原因及解决方法
不正常现象
主要原因
解决方法
泡管倾斜
1.机身、口模温度过高
2.连接器温度过高
3.薄膜厚度不均匀
1.适当降低机身、口模温度
2.适当降低连接器温度
3.调整薄膜厚度
透明度差
1.机身或机头温度过低；
2.冷却不够
1.提高机身或机头温度
2.加强冷却
薄膜厚度不均匀
1.机头设计不合理
2.芯棒“偏中”变形
1.干燥原料
薄膜不稳定
1.冻结线过高
2.四周环境气周环境
横向丝纹
1.薄膜横向取向度太低
2.薄膜厚度不均匀
3.口模及稳泡器表面有伤痕，刮伤薄膜表面
1.应适当加大吹胀比
2.应调整薄膜厚度
3.应修磨口模及稳泡器，使口模及稳泡器表面具有较高光洁度
厚薄不均
1.口模间隙调整不当
7.卷取辊张力不稳定
1.校正机头
2.调整薄膜厚度
3.调整冷却装置和降低生产速度
4.对准中心线
5.减少人字板夹角
6.调解牵引辊
7.调节卷取辊磨擦粒大小
接缝线明显
1.机头或连接器温度过高
2.机头设计不合理
3.芯棒分流处物料分解
1.适当降低相应温度
2.修改机头工艺参数
3.修改芯棒分流处结构
有气泡
1.原料潮湿
3.机头四周温度不均
4.吹胀比太大
5.四周冷却不均匀
6.压缩空气不稳定
1.修改机头工艺参数
2.更换芯棒
3.检修机头加热圈
4.减小吹胀比
5.调整冷却介质流量及风环间隙
6.检修空气压缩机
薄膜皱折
1.机头安装不平
聚乙烯(LDPE)吹塑薄膜生产过程中的问题和解决方法
聚乙烯(LDPE)吹塑薄膜生产过程中的问题和解决方法大多数热塑性塑料都可以用吹塑法来生产吹塑薄膜，吹塑薄膜是将塑料挤成薄管，然后趁热用压缩空气将塑料吹胀，再经冷却定型后而得到的筒状薄膜制品，这种薄膜的性能处于定向膜同流延膜之间：强度比流延膜好，热封性比流延膜差。
吹塑法生产的薄膜品种有很多，比如低密度聚乙烯(LDPE)、聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、尼龙(PA)、乙烯一乙酸乙烯共聚物(EVA)等，这里我们就对常用的低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的吹塑生产工艺及其常见故障进行简单的介绍。
聚乙烯吹塑薄膜材料的选择1.选用的原料应当是用吹膜级的聚乙烯树脂粒子，含有适量的爽滑剂，保证薄膜的开口性。
2.树脂粒子的熔融指数(MI)不能太大，熔融指数(MI)太大，则熔融树脂的粘度太小，加工范围窄，加工条件难以控制，树脂的成膜性差，不容易加工成膜；此外，熔融指数(MI)太大，聚合物相对分子量分布太窄，薄膜的强度较差。
因此，应当选用熔融指数(MI)较小，且相对分子量分布较宽的树脂原料，这样既能满足薄膜的性能要求，又能保证树脂的加工特性。
吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数(MI)在2~6g/10min范围之间的聚乙烯原料。
吹塑工艺控制要点吹塑薄膜工艺流程大致如下：料斗上料一物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→电晕处理→薄膜收卷但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系，因此，在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行，并获得高质量的薄膜产品。
在聚乙烯吹塑薄膜生产过程中，主要是做好以下几项工艺参数的控制：1．挤出机温度吹塑低密度聚乙烯(LDPE)薄膜时，挤出温度一般控制在160℃~170℃之间，且必须保证机头温度均匀，挤出温度过高，树脂容易分解，且薄膜发脆，尤其使纵向拉伸强度显著下降；温度过低，则树脂塑化不良，不能圆滑地进行膨胀拉伸，薄膜的拉伸强度较低，且表面的光泽性和透明度差，甚至出现像木材年轮般的花纹以及未熔化的晶核(鱼眼)。
如何解决塑料薄膜产生的晶点？
如何解决塑料薄膜产生的晶点？何为晶点相信做薄膜的朋友对“晶点”这个词一定很熟悉，简单地说就是产品瑕疵。
在学术上对其解释是：聚合物的分子量高于周围同种聚合物的分子量，而产生的过度聚合物。
晶点产生的原因晶点通常是由机器设备、加工工艺、物料等造成的。
但聚合物产生晶点的机理是因为过聚物的产生，所以只要可能产生过聚物均有可能导致晶点。
原料的影响1.说是原料的影响其实是指原料的残留催化剂影响。
聚合物生产时会有些催化剂残留，在成型加工过程中，含有催化剂的聚合物熔体粘滞于生产设备表面，在高温下，残留的催化剂对聚合物继续进行催化聚合作用，因此会形成过度聚合物。
不同树脂厂家的聚合设备及工艺不同，对残留的催化剂处理纯度有差异，其对聚合物在成膜中产生晶点有不同的影响，例如聚合物中残留的催化剂含量低，设备结构好，原料本身所含的晶点就少。
2.聚合物中氧的影响这主要是加工温度较高时，氧会使聚合物氧化产生自由基吸附在口模壁，自由基作为活性中心引发其他聚合物分子链反应，在此处形成高浓度的不稳定聚合物，在高温下变成杂色点。
加入一定数量的抗氧剂，有防止氧对晶点的产生作用。
3.加工工艺、设备的影响加工工艺主要是温度控制等影响，原料长时间受热、过度聚合、降解会导致晶点产生。
其实很多时候是设备导致的，例如：1.吹膜机模头部位设计欠佳、存在死角，造成少量原料长时间受热、过度聚合、降解；2.吹模机械的长径比配置、模头设计欠佳等；3.螺杆上面或螺筒内壁上面由于长期的积累，产生一些炭化的东西，而这些炭化的东西可以作为凝胶点，不断的吸附更多的杂质到它上面，同时也不断的沾到薄膜上面造成所谓的晶点。
总而言之，成型设备定期清洗有利于减少晶点产生。
4.颜填料、色母粒等影响现在薄膜生产习惯添加色母粒，色母粒的分散欠佳会导致晶点等不良缺陷，例如色母中选用的颜料表面处理不稳定，在色母加工过程中“团聚”，形成“粉点”；色母的载体树脂与成膜原料相容性欠佳。
减少或消除晶点的方法了解以上晶点的形成原因，便可很容易对其控制，为您列出以下四种方法：1、原料选择纯化好的树脂，减少催化剂的影响；2、薄膜成型工艺中增加滤网细度，勤换滤网（尤其是陈旧设备），有利于晶点减少；3、抗氧剂等适量添加；4、在生产过程中添加钢铁表面润滑剂，减少聚合物熔体粘滞在设备表面。
吹膜出现严重晶点和熔化不均匀现象
吹膜出现严重晶点和熔化不均匀现象问：最近遇到一个很大的问题！在吹膜结束停机后第三天开机，出现严重晶点和熔化不均匀现象！已经连续开机10天了，问题一点没有改善，现将具体问题点和操作工艺描述如下，请各位大师傅出手相助，千恩万谢了！吹膜机：浙江瑞安东风塑料机械厂生产的原料及配比：线性（上海赛科0220KJ）70%+高压（扬子巴斯夫2426H）30%纱网：两层100目加厚的（螺杆，三通，膜头全部清理过）各加温区温度：一区140，二区150，三区180，三通175，膜头180 （备注：不知是什么原因，东风的机器好象都是这样，必须高温才能生产，温度稍低会因原料没有熔化而无法生产）问题点：偶尔大颗粒的晶点（像原料颗粒那么大）和一点点的小晶点（小晶点有点状和线状两种都有）且在生产产品时有严重的不透明线条状，有点像温度偏低，但是试过高温和低温，问题点都存在。
但是在高速做大规格产品时晶点现象消失，条状不透明未熔化的还是存在。
补充：之前用过聚氟化合物助剂，因害怕不符合ROHS管控要求停用，答：建议把温度全部调到150度，如果还不可以，换原料，线性改为齐鲁7042，高压改为齐鲁TN26.答：晶点的问题一般情况下有两个原因,一是螺杆上面或者螺筒的内壁上面由于长期的积累,有一些炭化的东西,而这些炭化的东西可以作为凝胶点,不断的吸附更多的杂质到它上面,同时也不断的沾到薄膜上面造成所谓的晶点.二是由于我们的加工温度比较高,有一些氧化的自由基吸附在口模壁,自由基作为活性中心引发其他聚合物分子链反应,在此处形成高浓度的不稳定聚合物,在高温下变成杂色点.1前二节提高10度，后二节降低10度2你的原料熔指都是2，低了3线性在比例中一般少一些可以选择以下的料：LLDPE7144熔指为17LDPE：1F7B为7都不错的答：这个问题我的客户也经常出现，是螺杆上面或者螺筒的内壁上面由于长期的积累,有一些炭化的东西,而这些炭化的东西可以作为凝胶点,不断的吸附更多的杂质到它上面,同时也不断的沾到薄膜上面造成所谓的晶点.我可以给你寄一些我们的母料，可以解决你的问题。
pe薄膜晶点的形成与解决方法
pe薄膜晶点的形成与解决方法One common problem with PE film crystal dots is their formation during the production process, which can affect the quality and appearance of the film. PE films are often used for packaging, and the presence of crystal dots can degrade the overall aesthetic appeal of the packaging material. These crystal dots are typically formed as a result of the crystallization of PE molecules during the cooling process after the film has been extruded.PE薄膜晶点形成之后，给产品质量和外观带来影响，同时也会对产品的美观性产生负面影响。
PE薄膜在生产过程中，容易出现晶点问题，影响外观品质。
晶点的形成通常是因为PE分子在挤压后冷却过程中结晶的结果。
One solution to this problem is to adjust the cooling process to control the crystallization of PE molecules. By optimizing the cooling temperature and rate, manufacturers can reduce the formation of crystal dots on the film surface. Additionally, the use of additives or blending with other polymers can also help minimize the formation of crystal dots and improve the overall appearance of the PE film.解决方法之一是调整冷却过程来控制PE分子的结晶。
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吹塑薄膜时出现大量的晶点解决办法
1.检查原料，原料的过筛是否有问题。
2.加工温度是否高了，冷却速度合适不。
晶点的问题一般情况下有两个原因：
一是螺杆上面或者螺筒的内壁上面由于长期的积累,有一些炭化的东西,而这些炭化的东西可以作为凝胶点,不断的吸附更多的杂质到它上面,同时也不断的沾到薄膜上面造成所谓的晶点.
二是由于我们的加工温度比较高,有一些氧化的自由基吸附在口模壁,自由基作为活性中心引发其他聚合物分子链反应,在此处形成高浓度的不稳定聚合物,在高温下变成杂色点.
针对这些原因,你可以把螺筒包括口模彻底清除一遍,短时间内不会再出现这个问题.
如果清理比较方便的话,定期清除就可以保证设备的正常运行.如果是设备停机浪费比较大的话,可以在原料里面,仅仅在表层里面添加一些PPA助剂就可以解决,可以保证长时间的设备运转而不需要清理.
美国3M公司聚合物加工助剂－泰乐玛PPA
PPA是以含氟高分子聚合物为基础结构的添加剂，改善LLDPE、MLLDPE、HDPE、PP、EVA、ABS、PA等树脂加工性能。
应用领域：*膜材
-PPA的功效
（1）改善茂金属树脂加工性能，充分利用其优良物理性能。
（2）生产高强度高品质的薄膜－采用PPA，可大量使用高拉力、熔指为1的LLDPE，比例可达90%。
（3）消除粘附于设备钢铁表面的碳化物，延长设备维护保养周期。
（4）减少熔体破裂及鲨鱼皮现象。
（5）提高产品表面光亮度和平滑度，从而提高其印刷质量。
（6）自动加快生产速度，提升产能。
（7）大幅度减少薄膜加工过程中产生的晶点，从而减少精细印刷时由晶点造成的“白点”。
（8）消除由模头或设备传动部件对薄膜表面所造成的纵向拖痕。
（9）提高薄膜厚度的均匀性及稳定性。
（10）降低模头温度，保证吹膜泡体的稳定性。
（11）提高颜料着色性,缩短颜色切换时间,延长连续生产时间。
-PPA的添加
为保证好的分散，PPA以母料形式加入，通过调整母料加入量，来调整配方中PPA的最终含量。
第一步：以5%的PPA母料与原料混合，加工60分钟，建立钢铁表面的加工助剂涂层。
第二步：以2%的添加量正常生产，以后根据产品情况可逐步减少添加量；长期连续使用，添加量为1%左右。
注：根据经验，在初始阶段，可能因为PPA开始在吹塑设备的钢铁表面建立润滑层而将以往粘附于钢铁表面的大量“晶点”或杂质“洗脱”，并随膜材的继续吹塑或压延而带出。
所以对一些比较陈旧的吹膜机或压延设备，在开始使用时，可能会发现大量晶点出现于膜材表面。
这是完全正常的。
所以建议在使用PPA
之前尽量先把机器清洗一下。
（PPA做食品包装时不宜使用）。