无取向电工钢(硅钢)生产流程[S]、[C]、[N]的控制剖析
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1）铁水脱硫的优点:
—— 铁水中碳、硅含量高，提高了硫的反应能力， 从而有利于脱硫； —— 铁水中氧含量低，提高了渣－铁之间的硫分配 比，脱硫效率高； —— 铁水脱硫因其较好的动力学条件，脱硫剂利用 率高，而且脱硫速度快； —— 铁水脱硫费用低，如高炉、转炉、炉外精炼每 脱除1kg硫，其费用分别约为铁水脱硫的2.5倍、16 倍和6倍。
—— 改进真空脱碳效果的措施
1）提高抽气速度，实行真空快速降压，提高脱碳速度； 2）尽可能加大插入管直径，加大驱动气体流量，增大钢水循环量，提高脱碳 速度； 300 3）强制（吹氧）脱碳。 改进前 250
[C](ppm)
强制（吹氧）脱碳的特点： 可提高初始[C]，达到0.04~0.06%； 可降低初始[O]，降至250~ 400ppm。 脱碳速度比传统RH脱碳快。
① 碳化钙系脱硫剂 CaC2脱硫的基本反应式： CaC2+[S]=CaS(s)+2[C] CaC2脱硫能力较强。在动力学条件较好时，最低 [S]可达 0.001%，广泛用于机械搅拌和喷吹脱硫方法； 提高脱硫速度的主要措施包括：减小CaC2粒度、强化搅拌、 提高铁水温度等； 添加适量的碳和CaCO3等成份，形成复合CaC2脱硫剂，有利于 提高脱硫效率。
四、转炉工序[C]、[S]、 [N]的控制
五、RH精炼工序[C]、[S]、 [N]的控制
六、精炼后钢水[C]、 [N]的控制
七 、LF精炼工序[C]、[S]、 [N]的控制※
NERC-CCT
一、 [C]、[S]、[N]对无取向电工钢的危害 —— 电工钢中[C]对磁性能的影响
钢中[C]的作用： 1、成品[C]含量增加，碳化物也随之 增加，磁感降低，铁损增加； 2、无取向电工钢要求：[C]<30ppm。
高炉顺行； 高温； 高锰； 高硅。
NERC-CCT
四、转炉工序[C]、[S]、 [N]的控制
4.1
4.2
4.3
转炉冶炼工序脱[C] 转炉冶炼工序脱[N] 转炉冶炼工序控[S]
NERC-CCT
4.1 转炉冶炼工序脱[C]
—— 转炉终点碳、氧的控制：
根据RH真空脱碳原理，要求处理前初始钢水的 [C]和[O]应达到一定的范围，以求最佳脱碳效果。
③ 当钢水[C]≤0.05%进行脱碳时,脱碳速度的限制性环节为 碳在钢液侧的扩散，反应速率可表达为:
d [% C ] F D ([% C ] [% C ]P ) dt V
NERC-CCT
—— 脱碳影响因素的分析
插入管直径对脱碳速度的影响： 脱碳速度随插入管内径的增大而增大； 循环量Q与插入管内径d4/3成正比。最大限 度延长内径为700～750mm的时间段。 真空降压制度对脱碳的影响 快速降压可加大脱碳速度； 其脱碳速度增大主要体现在脱碳的前5分钟内。
改进后
30
处理时间（分）
RH-KTB RH
改进前后的降碳曲线 效果：RH真空脱碳可在15～20分钟之内， 将钢水中的碳降低到(10～15)×10-6 。最佳 脱碳效果可达10ppm。
0
2
4
6
8
10
12
14
16
RH、RH－KTB工艺脱碳曲线
NERC-CCT
—— 电工钢中[S]对磁性能的影响
钢中[S]含量增加，铁损增加，存在铁损急剧增加的[S]含 量，由此，电工钢中[S]控制成分为小于50ppm。
NERC-CCT
—— 电工钢中[N]对磁性能的影响
[N]含量在25ppm以上时，铁损急剧增加，由此，钢中[N] 含量控制应以25ppm为极限。
铁水脱硫
钢 种
深
中低牌号无取向硅钢 [S]≤ 60 ppm 高牌号无取向硅钢 [S]≤ 50 ppm √ √
浅
转炉 控硫
出钢 脱硫
真空深 脱硫
√ √ √
√ √
NERC-CCT
三、铁水预处理工序 [S]、[N]的控制
3.1 铁水预处理脱[S] 3.2 铁水预处理控[N]
NERC-CCT
3.1 铁水预处理脱[S]
NERC-CCT
③ 金属镁脱硫
金属镁脱硫的基本反应式： Mg(g)+[S]=MgS(s) 主要优点： 脱硫能力强，速度快，脱硫后渣量少、铁损少、热损少； 脱硫反应为放热过程，适应温低铁水脱硫。 主要缺点： 价格昂贵，容易挥发。 措施： 制作成钝化镁粒； 添加CaO进行复合喷吹。
广泛用于喷吹法脱硫工艺
NERC-CCT
5）铁水脱硫实例介绍
——某厂100吨铁水罐喷吹颗粒镁脱硫 主要设计参数
参
脱硫日处理能力/罐 铁水罐装载能力/t 铁水罐有效自由空间/mm
数
指
164 64
标
脱硫年处理能力/万t· a－1
98～110 800(108t时)
喷吹罐容积/m3
喷吹压力/MPa 喷吹流量/Nm3· min－1
NERC-CCT
2）铁水脱硫的方法
铁水脱硫可分为四大类：
• • • • 投入法(铺撒法) 铁水容器转动法(摇包法) 机械搅拌法(KR法) 喷吹法(鱼雷罐、铁水包)
3）当前最常用的铁水脱硫方法
机械搅拌法(KR)与喷吹法:
KR——日本、韩国等亚洲国家 喷吹法——俄罗斯、中国等国家
NERC-CCT
4）常用铁水脱硫剂
5.1 RH脱碳技术 5.2 RH脱硫技术 5.3 RH处理控氮
部分内容源于余志祥教授讲学
NERC-CCT
5.1 RH脱碳技术
真空条件下脱碳行为的特点：
① 决定真空脱碳速度的主要参数之一是体积传质系数 ak ， 与真空室截面(Av)、钢水循环量(Q)及钢水碳含量(Cv)成正比： ak ∝ Av0.32 . Q1.17 . Cv1.48； ② RH真空脱碳速度的限制环节是钢水侧碳和氧的传质阻力， [%C ] 0.66 由碳扩散向氧扩散转变的临界条件为： [% O]
副 枪 一 硫
终 点 硫
到 Ar 站 硫
Ar 站 结 束 硫
成 品 硫
NERC-CCT
3）控制转炉回硫的主要措施
扒除脱硫后铁水面上的脱硫渣； 选用低硫废钢； 控制转炉炉料中硫含量，严格相关技术标准； 选择回硫稳定的脱硫工艺。
NERC-CCT
五、RH精炼工序[C]、[S]、 [N]的控制
0.046 0.044 0.042 0.040 0.038 0.036 0.034 0.032 0.030 0.028 0.026 0.024 0.022 0.020 0.018 0.016 0.014 0.012 0.010 0.008 0.006 0.004 0.002 0.000
200 150 100 50 0 0 10 20
对于生产成品[C]≤30ppm的电工钢来说， RH真 空脱碳的最佳含量：
[C]：0.03％～0.04％； [O]：600ppm～700ppm。
NERC-CCT
4.2 转炉冶炼工序脱[N]
—— 氮在渣中的存在形式：
自由氮离子，[N]代替[O]； 化合氮离子，[N-4]代替[O-2]
—— 转炉顶低复合吹炼：
氮在α-Fe、γ –Fe、 δ –Fe、液态铁中的溶解度
氮在铁液中的溶解度
氮在铁中的溶解度
NERC-CCT
② 合金元素含量对氮在铁液中溶解度的影响
C、Si：降低溶解度；
Nb、V、Cr、Mn、Zr、Ti、Al：增加溶解度； Mo、Ni、Co ：影响不大。
NERC-CCT
③ 低氮铁水的获得
铁水[N]含量：30～40ppm 低氮铁水的措施：
0.5×2
0.3～0.5 30～60
喷吹速度/kg· min－1
6～15
NERC-CCT
脱硫效果：
o [S]≤0.005%的比例达到9.92%； o [S]平均为0.003%； o [S]最低可控制到0.002%以下；
o “深脱”的平均脱硫率达到90%。
NERC-CCT
ຫໍສະໝຸດ Baidu
3.2 铁水预处理控[N]
• 形成CO、O2气泡、惰性气体Ar气 泡为氮的去除创造良好条件； • 转炉终点氮含量可达：10～15ppm。
新日铁八幡厂氧气转炉炼钢过程[N]的变化
NERC-CCT
—— 氧气流量对转炉终点[N]的影响
—— 渣层厚度对转炉终点[N]的影响
NERC-CCT
4.3 转炉冶炼工序控[S]
1）转炉吹炼过程“回硫”的控制
[C],ppm
240 220 200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0 0 5 10 15 550mm 650mm 750mm
20
脱碳时间 ，min
不同浸渍管径下脱碳比较
300 250
650mm内径，供气流量90Nm3/h
[C](ppm)
原操作 快速降压
[C](ppm)
NERC-CCT
二、转炉流程生产无取向电工钢的关键工序
关键工序与任务： 铁水预处理工序，脱[S]、控制[N]； 转炉冶炼工序，脱[C]、脱[N]、控[S]； RH 精炼工序，脱[C]、脱[S]、控[N]； 连铸工序，控[C]、控[N]、控[S]。
NERC-CCT
—— 转炉流程脱硫工序的选择
主要缺点：
易吸水，运输和存贮需要采取特殊安全措施； 比较昂贵; 脱硫渣对环境污染较大。
NERC-CCT
② 石灰系脱硫剂
CaO脱硫的基本反应式： CaO(s)+[S]=CaS(s)+[O]
纯CaO的脱硫能力低于CaC2，脱硫速度慢，脱硫效果不 稳定；
添加适量C等反应促进剂，形成复合石灰系脱硫剂，提 高脱硫效率； 提高脱硫效率的主要措施： 加大搅拌 增大反应面积 提高铁水温度 适用于KR机械搅拌脱硫工艺
1)
氮在铁中的溶解
在一定温度，1atm大气压下，[N]在钢中存在形式：
间隙固溶体；
—— 自由状态的氮原子，
—— 化合物状态的氮原子，AlN、TiN、ZrN、VN、Fe4N。
2）影响氮在钢中溶解度的元素
铁的状态或晶体结构； 温度与氮气分压； 合金元素含量。
NERC-CCT
① 铁的状态或晶体结构对氮的溶解度的影响
NERC-CCT
2）影响转炉“回硫”的因素分析
——铁水脱[S]扒渣对回硫的影响 ——入炉铁水[S]对回硫的影响 ——废钢种类对回硫的影响 ——石灰中[S]对回硫的影响
12 10 8
Δ [S]*10-5
Al钢废钢方式对Δ [S] 的影响
11
7.3
7.6
6 4 2 0 1 3.2
4.8
2
3 废钢方式
4
NERC-CCT
—— 电工钢中[Mn]对磁性能的影响
钢中[Mn]的作用： 1、形成MnS，防止FeS引起的热脆； 2、扩大γ相区； 3、Mn/S≥10，保证良好热加工性能和MnS粗化； 4、改善组织和织构。
NERC-CCT
—— 电工钢中[Al]对磁性能的影响
钢中Als的作用： 1、Als≥0.15%,其作用与Si的作用相同，提高ρ值，缩小γ相区， 促进晶粒长大，粗化AlN，改善织构，减轻时效； 2、Als在50～140ppm，P15显著增加； 3、 Als≤30ppm， P15显著降低；
200 150 100 50 0 0 5 10 15
350 300 250 200 150 100 50 0 0
插入管供气流量90Nm3 /h
550mm 650mm 720mm 750mm
处理时间(min)
20
5
10
处理时间(min)
15
20
快速降压前后的降碳曲线
不同插入深度下的脱碳曲线
NERC-CCT
5
入炉铁水[S]对Δ [S]的影响
0.03
硫含量（%）
0.06 0.05 0.04 0.03 0.02 0.01 0
入 炉 硫
铁水未扒渣与扒渣回硫对比图
未扒渣Q235-B 扒渣Q235-B
0.02
Δ [S] ，％
0.01 0 -0.01 -0.02 -0.03 0 0.01 0.02 0.03 铁水[S],% 0.04 0.05 0.06
Central Iron & Steel Research Institute
NERC-CCT
无取向电工钢（硅钢） 生产流程[S]、[C]、[N]的控制
钢铁研究总院 连铸技术国家工程研究中心
仇圣桃
2008.11
目
录
一、 [C]、[S]、 [N]对无取向电工钢的危害
二、转炉流程生产无取向电工钢的关键工序 三、铁水预处理工序 [S]、 [N]的控制
• 尽可能提高入炉铁水温度，缩短废钢熔化时间， 保证炉渣脱硫反应的时间； • 铁水残渣带入硫量占总硫量的8%～12%，扒渣时 应尽量扒尽，应保证较高的终渣碱度(R=4.4)、 较低的终渣(FeO)(不大于16.40%)及适宜的终点温 度(t≈1680℃)，以增强炉渣脱硫能力； • 控制转炉残留渣量，应考虑停止溅渣1～2炉后 再冶炼，在炉况允许的情况下，连续冶炼电工 钢时也应该停止溅渣； • 造渣材料要满足低硫要求。
—— 铁水中碳、硅含量高，提高了硫的反应能力， 从而有利于脱硫； —— 铁水中氧含量低，提高了渣－铁之间的硫分配 比，脱硫效率高； —— 铁水脱硫因其较好的动力学条件，脱硫剂利用 率高，而且脱硫速度快； —— 铁水脱硫费用低，如高炉、转炉、炉外精炼每 脱除1kg硫，其费用分别约为铁水脱硫的2.5倍、16 倍和6倍。
—— 改进真空脱碳效果的措施
1）提高抽气速度，实行真空快速降压，提高脱碳速度； 2）尽可能加大插入管直径，加大驱动气体流量，增大钢水循环量，提高脱碳 速度； 300 3）强制（吹氧）脱碳。 改进前 250
[C](ppm)
强制（吹氧）脱碳的特点： 可提高初始[C]，达到0.04~0.06%； 可降低初始[O]，降至250~ 400ppm。 脱碳速度比传统RH脱碳快。
① 碳化钙系脱硫剂 CaC2脱硫的基本反应式： CaC2+[S]=CaS(s)+2[C] CaC2脱硫能力较强。在动力学条件较好时，最低 [S]可达 0.001%，广泛用于机械搅拌和喷吹脱硫方法； 提高脱硫速度的主要措施包括：减小CaC2粒度、强化搅拌、 提高铁水温度等； 添加适量的碳和CaCO3等成份，形成复合CaC2脱硫剂，有利于 提高脱硫效率。
四、转炉工序[C]、[S]、 [N]的控制
五、RH精炼工序[C]、[S]、 [N]的控制
六、精炼后钢水[C]、 [N]的控制
七 、LF精炼工序[C]、[S]、 [N]的控制※
NERC-CCT
一、 [C]、[S]、[N]对无取向电工钢的危害 —— 电工钢中[C]对磁性能的影响
钢中[C]的作用： 1、成品[C]含量增加，碳化物也随之 增加，磁感降低，铁损增加； 2、无取向电工钢要求：[C]<30ppm。
高炉顺行； 高温； 高锰； 高硅。
NERC-CCT
四、转炉工序[C]、[S]、 [N]的控制
4.1
4.2
4.3
转炉冶炼工序脱[C] 转炉冶炼工序脱[N] 转炉冶炼工序控[S]
NERC-CCT
4.1 转炉冶炼工序脱[C]
—— 转炉终点碳、氧的控制：
根据RH真空脱碳原理，要求处理前初始钢水的 [C]和[O]应达到一定的范围，以求最佳脱碳效果。
③ 当钢水[C]≤0.05%进行脱碳时,脱碳速度的限制性环节为 碳在钢液侧的扩散，反应速率可表达为:
d [% C ] F D ([% C ] [% C ]P ) dt V
NERC-CCT
—— 脱碳影响因素的分析
插入管直径对脱碳速度的影响： 脱碳速度随插入管内径的增大而增大； 循环量Q与插入管内径d4/3成正比。最大限 度延长内径为700～750mm的时间段。 真空降压制度对脱碳的影响 快速降压可加大脱碳速度； 其脱碳速度增大主要体现在脱碳的前5分钟内。
改进后
30
处理时间（分）
RH-KTB RH
改进前后的降碳曲线 效果：RH真空脱碳可在15～20分钟之内， 将钢水中的碳降低到(10～15)×10-6 。最佳 脱碳效果可达10ppm。
0
2
4
6
8
10
12
14
16
RH、RH－KTB工艺脱碳曲线
NERC-CCT
—— 电工钢中[S]对磁性能的影响
钢中[S]含量增加，铁损增加，存在铁损急剧增加的[S]含 量，由此，电工钢中[S]控制成分为小于50ppm。
NERC-CCT
—— 电工钢中[N]对磁性能的影响
[N]含量在25ppm以上时，铁损急剧增加，由此，钢中[N] 含量控制应以25ppm为极限。
铁水脱硫
钢 种
深
中低牌号无取向硅钢 [S]≤ 60 ppm 高牌号无取向硅钢 [S]≤ 50 ppm √ √
浅
转炉 控硫
出钢 脱硫
真空深 脱硫
√ √ √
√ √
NERC-CCT
三、铁水预处理工序 [S]、[N]的控制
3.1 铁水预处理脱[S] 3.2 铁水预处理控[N]
NERC-CCT
3.1 铁水预处理脱[S]
NERC-CCT
③ 金属镁脱硫
金属镁脱硫的基本反应式： Mg(g)+[S]=MgS(s) 主要优点： 脱硫能力强，速度快，脱硫后渣量少、铁损少、热损少； 脱硫反应为放热过程，适应温低铁水脱硫。 主要缺点： 价格昂贵，容易挥发。 措施： 制作成钝化镁粒； 添加CaO进行复合喷吹。
广泛用于喷吹法脱硫工艺
NERC-CCT
5）铁水脱硫实例介绍
——某厂100吨铁水罐喷吹颗粒镁脱硫 主要设计参数
参
脱硫日处理能力/罐 铁水罐装载能力/t 铁水罐有效自由空间/mm
数
指
164 64
标
脱硫年处理能力/万t· a－1
98～110 800(108t时)
喷吹罐容积/m3
喷吹压力/MPa 喷吹流量/Nm3· min－1
NERC-CCT
2）铁水脱硫的方法
铁水脱硫可分为四大类：
• • • • 投入法(铺撒法) 铁水容器转动法(摇包法) 机械搅拌法(KR法) 喷吹法(鱼雷罐、铁水包)
3）当前最常用的铁水脱硫方法
机械搅拌法(KR)与喷吹法:
KR——日本、韩国等亚洲国家 喷吹法——俄罗斯、中国等国家
NERC-CCT
4）常用铁水脱硫剂
5.1 RH脱碳技术 5.2 RH脱硫技术 5.3 RH处理控氮
部分内容源于余志祥教授讲学
NERC-CCT
5.1 RH脱碳技术
真空条件下脱碳行为的特点：
① 决定真空脱碳速度的主要参数之一是体积传质系数 ak ， 与真空室截面(Av)、钢水循环量(Q)及钢水碳含量(Cv)成正比： ak ∝ Av0.32 . Q1.17 . Cv1.48； ② RH真空脱碳速度的限制环节是钢水侧碳和氧的传质阻力， [%C ] 0.66 由碳扩散向氧扩散转变的临界条件为： [% O]
副 枪 一 硫
终 点 硫
到 Ar 站 硫
Ar 站 结 束 硫
成 品 硫
NERC-CCT
3）控制转炉回硫的主要措施
扒除脱硫后铁水面上的脱硫渣； 选用低硫废钢； 控制转炉炉料中硫含量，严格相关技术标准； 选择回硫稳定的脱硫工艺。
NERC-CCT
五、RH精炼工序[C]、[S]、 [N]的控制
0.046 0.044 0.042 0.040 0.038 0.036 0.034 0.032 0.030 0.028 0.026 0.024 0.022 0.020 0.018 0.016 0.014 0.012 0.010 0.008 0.006 0.004 0.002 0.000
200 150 100 50 0 0 10 20
对于生产成品[C]≤30ppm的电工钢来说， RH真 空脱碳的最佳含量：
[C]：0.03％～0.04％； [O]：600ppm～700ppm。
NERC-CCT
4.2 转炉冶炼工序脱[N]
—— 氮在渣中的存在形式：
自由氮离子，[N]代替[O]； 化合氮离子，[N-4]代替[O-2]
—— 转炉顶低复合吹炼：
氮在α-Fe、γ –Fe、 δ –Fe、液态铁中的溶解度
氮在铁液中的溶解度
氮在铁中的溶解度
NERC-CCT
② 合金元素含量对氮在铁液中溶解度的影响
C、Si：降低溶解度；
Nb、V、Cr、Mn、Zr、Ti、Al：增加溶解度； Mo、Ni、Co ：影响不大。
NERC-CCT
③ 低氮铁水的获得
铁水[N]含量：30～40ppm 低氮铁水的措施：
0.5×2
0.3～0.5 30～60
喷吹速度/kg· min－1
6～15
NERC-CCT
脱硫效果：
o [S]≤0.005%的比例达到9.92%； o [S]平均为0.003%； o [S]最低可控制到0.002%以下；
o “深脱”的平均脱硫率达到90%。
NERC-CCT
ຫໍສະໝຸດ Baidu
3.2 铁水预处理控[N]
• 形成CO、O2气泡、惰性气体Ar气 泡为氮的去除创造良好条件； • 转炉终点氮含量可达：10～15ppm。
新日铁八幡厂氧气转炉炼钢过程[N]的变化
NERC-CCT
—— 氧气流量对转炉终点[N]的影响
—— 渣层厚度对转炉终点[N]的影响
NERC-CCT
4.3 转炉冶炼工序控[S]
1）转炉吹炼过程“回硫”的控制
[C],ppm
240 220 200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0 0 5 10 15 550mm 650mm 750mm
20
脱碳时间 ，min
不同浸渍管径下脱碳比较
300 250
650mm内径，供气流量90Nm3/h
[C](ppm)
原操作 快速降压
[C](ppm)
NERC-CCT
二、转炉流程生产无取向电工钢的关键工序
关键工序与任务： 铁水预处理工序，脱[S]、控制[N]； 转炉冶炼工序，脱[C]、脱[N]、控[S]； RH 精炼工序，脱[C]、脱[S]、控[N]； 连铸工序，控[C]、控[N]、控[S]。
NERC-CCT
—— 转炉流程脱硫工序的选择
主要缺点：
易吸水，运输和存贮需要采取特殊安全措施； 比较昂贵; 脱硫渣对环境污染较大。
NERC-CCT
② 石灰系脱硫剂
CaO脱硫的基本反应式： CaO(s)+[S]=CaS(s)+[O]
纯CaO的脱硫能力低于CaC2，脱硫速度慢，脱硫效果不 稳定；
添加适量C等反应促进剂，形成复合石灰系脱硫剂，提 高脱硫效率； 提高脱硫效率的主要措施： 加大搅拌 增大反应面积 提高铁水温度 适用于KR机械搅拌脱硫工艺
1)
氮在铁中的溶解
在一定温度，1atm大气压下，[N]在钢中存在形式：
间隙固溶体；
—— 自由状态的氮原子，
—— 化合物状态的氮原子，AlN、TiN、ZrN、VN、Fe4N。
2）影响氮在钢中溶解度的元素
铁的状态或晶体结构； 温度与氮气分压； 合金元素含量。
NERC-CCT
① 铁的状态或晶体结构对氮的溶解度的影响
NERC-CCT
2）影响转炉“回硫”的因素分析
——铁水脱[S]扒渣对回硫的影响 ——入炉铁水[S]对回硫的影响 ——废钢种类对回硫的影响 ——石灰中[S]对回硫的影响
12 10 8
Δ [S]*10-5
Al钢废钢方式对Δ [S] 的影响
11
7.3
7.6
6 4 2 0 1 3.2
4.8
2
3 废钢方式
4
NERC-CCT
—— 电工钢中[Mn]对磁性能的影响
钢中[Mn]的作用： 1、形成MnS，防止FeS引起的热脆； 2、扩大γ相区； 3、Mn/S≥10，保证良好热加工性能和MnS粗化； 4、改善组织和织构。
NERC-CCT
—— 电工钢中[Al]对磁性能的影响
钢中Als的作用： 1、Als≥0.15%,其作用与Si的作用相同，提高ρ值，缩小γ相区， 促进晶粒长大，粗化AlN，改善织构，减轻时效； 2、Als在50～140ppm，P15显著增加； 3、 Als≤30ppm， P15显著降低；
200 150 100 50 0 0 5 10 15
350 300 250 200 150 100 50 0 0
插入管供气流量90Nm3 /h
550mm 650mm 720mm 750mm
处理时间(min)
20
5
10
处理时间(min)
15
20
快速降压前后的降碳曲线
不同插入深度下的脱碳曲线
NERC-CCT
5
入炉铁水[S]对Δ [S]的影响
0.03
硫含量（%）
0.06 0.05 0.04 0.03 0.02 0.01 0
入 炉 硫
铁水未扒渣与扒渣回硫对比图
未扒渣Q235-B 扒渣Q235-B
0.02
Δ [S] ，％
0.01 0 -0.01 -0.02 -0.03 0 0.01 0.02 0.03 铁水[S],% 0.04 0.05 0.06
Central Iron & Steel Research Institute
NERC-CCT
无取向电工钢（硅钢） 生产流程[S]、[C]、[N]的控制
钢铁研究总院 连铸技术国家工程研究中心
仇圣桃
2008.11
目
录
一、 [C]、[S]、 [N]对无取向电工钢的危害
二、转炉流程生产无取向电工钢的关键工序 三、铁水预处理工序 [S]、 [N]的控制
• 尽可能提高入炉铁水温度，缩短废钢熔化时间， 保证炉渣脱硫反应的时间； • 铁水残渣带入硫量占总硫量的8%～12%，扒渣时 应尽量扒尽，应保证较高的终渣碱度(R=4.4)、 较低的终渣(FeO)(不大于16.40%)及适宜的终点温 度(t≈1680℃)，以增强炉渣脱硫能力； • 控制转炉残留渣量，应考虑停止溅渣1～2炉后 再冶炼，在炉况允许的情况下，连续冶炼电工 钢时也应该停止溅渣； • 造渣材料要满足低硫要求。