木塑生产工艺、木塑配方及注意事项
木塑生产工艺及流程
木塑生产工艺及流程木塑是一种新型的复合材料，它将木材和塑料进行混合加工而成。
木塑制品具有木材的天然美观和塑料的耐候性能，因此在建筑、家具、园林等领域得到了广泛应用。
本文将介绍木塑的生产工艺及流程。
一、原料准备木塑的主要原料包括木粉、塑料和添加剂。
木粉可以是木材加工过程中产生的废料，也可以是经过特殊处理的木材颗粒。
塑料一般选择聚乙烯、聚丙烯等热塑性塑料。
添加剂包括防腐剂、抗氧化剂、增塑剂等，用于提高木塑制品的性能。
二、混合加工将木粉和塑料按一定比例混合均匀，可以通过高速搅拌机或混合机来完成。
混合过程中可以根据需要添加适量的添加剂。
混合完成后，将混合料送入挤出机。
三、挤出成型挤出机是木塑制品生产的关键设备。
混合料在挤出机中受热、熔融，并通过模具挤出成型。
模具的形状决定了最终产品的外形。
挤出成型后的木塑制品可以是板材、型材、管材等不同形状的产品。
四、冷却固化挤出成型后的木塑制品需要经过冷却固化过程。
一般采用水冷却或自然冷却的方式，使制品迅速降温并固化。
冷却固化后的木塑制品具有一定的强度和稳定性。
五、后处理冷却固化后的木塑制品可以进行后续的加工和处理。
例如，可以进行切割、打孔、砂光等工艺，以满足不同的使用需求。
同时，还可以对木塑制品进行表面处理，如喷涂、热转印等，以增加产品的美观性和耐久性。
六、质量检验在木塑制品生产过程中，需要进行质量检验以确保产品的合格率。
常见的检验项目包括外观质量、尺寸精度、物理性能等。
通过严格的质量检验，可以保证木塑制品的质量稳定和可靠性。
七、包装和运输木塑制品经过质量检验合格后，需要进行包装和运输。
包装可以采用纸箱、托盘等方式，以防止制品在运输过程中受到损坏。
运输过程中需要注意防潮、防晒等措施，以确保产品的完好性。
木塑的生产工艺及流程包括原料准备、混合加工、挤出成型、冷却固化、后处理、质量检验以及包装和运输等环节。
通过科学的生产工艺和严格的质量控制，木塑制品可以达到预期的性能要求，满足市场的需求。
木塑产品主要制作工艺
木塑产品主要制作工艺就现有的技术而言，木塑制品的成型加工包括几种形式：挤出成型、压延成型、注射成型、压制成型等。
木塑复合材料的工艺流程基本如下：废旧塑料、锯末、秸杆等的破碎及粉碎→原材料的处理→木粉与塑料的混合处理→造粒→挤出→冷却定型→牵引→定长切割→成品。
由于采用不同的加工设备，具体工艺流程会有相应的变化。
在压延加工成型中，其过程分为两种：一种是将混合料放入挤出机中通过模具挤出板材后，再经辊压成型为不同尺寸、规格的板材；而另一种是将混合的物料在开炼机中经开炼、密炼后成片，粉碎后再挤出压延成片。
目前，压延成型的方式在我国已有引进的国外生产设备。
在挤出成型加工中，其成型方式和设备与塑料加工中常用的型材、板材加工技术类似。
方法为：将混合好的物料放入挤出机中，通过模具挤出不同形状的断面型材或板材。
挤出机可分为单螺杆和双螺杆两种形式，根据不同情况可选用不同的挤出机。
双螺杆挤出机由于其优异的加工性和产量较高，而越来越多地受到人们的欢迎。
但双螺杆挤出机有一个较大的缺点，就是一次性投入的购置费大于单螺杆挤出机2～3倍以上。
在成型加工中，模具的作用非常重要，也可以说在木塑加工技术中，除了配方技术外，模具是第二个关键技术。
目前，可以说我国对木塑制品的成型用模具技术还处在开发试验阶段，尚有大量的研究工作需要去做。
在挤出加工中，从模具挤出的异型制品或板材需要冷却定型。
通常，定型方式分为干式和湿式两种还可以有水冷和风冷的形式。
选择哪种定型形式，要看其所做制品的情况而定。
如果木粉含量较高，在高于塑料比例的情况下，要选择干式定型及风冷形式，反之就选用湿式水。
冷定型。
但由于木塑技术是一种新型的加工成型技术，因此，几种形式的定型有时候需要互换交叉使用，这可视当时情况和自身技术而灵活选定。
经过定型的产品(包括型材、板材)一般要经过一牵引装置，使其稳定连续地进行生产，这样就完成了全部挤出生产的过程。
在以上所涉及的木塑成型技术中，较为成熟的工艺路线主要有三种，大致遵循以下工艺流程路线，介绍如下：挤出成型工艺由单螺杆或双螺杆挤出机挤出成型的工艺，可连续挤出任意需要长度的木塑制品。
木塑生产工艺及流程
木塑生产工艺及流程木塑是一种以木材和塑料为原料生产的一种新型复合材料。
它的生产工艺和流程是指将木材和塑料混合后，通过挤压、注塑等工艺加工而成的一种材料。
下面将详细介绍木塑的生产工艺及流程。
一、原料准备木塑的生产工艺首先需要准备木材和塑料作为原料。
木材一般选用优质的木材，如松木、杉木、柚木等。
塑料则选择高分子塑料，如聚乙烯、聚丙烯等。
这些原料在生产前需要进行干燥处理，以保证产品的质量。
二、材料混合将经过干燥处理的木材和塑料按照一定比例混合在一起。
混合的过程中可以加入一些添加剂，如防腐剂、防火剂等，以提高产品的性能和耐用性。
混合后的材料可以通过颗粒机将其制成颗粒状，以便后续的生产加工。
三、挤压成型将混合好的颗粒材料放入挤出机中，通过挤出机的高温和高压作用，将材料挤压成所需的型材。
挤压成型的过程中，可以根据需要选择不同的挤出模具，以生产出不同形状和尺寸的产品。
挤压成型后的产品可以直接用于室内地板、围栏、花架等领域。
四、注塑成型除了挤压成型外，木塑还可以通过注塑成型的方式进行生产。
在注塑成型过程中，将混合好的颗粒材料加热熔融后注入注塑机中，然后通过模具注塑成型。
注塑成型可以生产出更加复杂的形状和结构的产品，如花盆、玩具等。
五、后处理木塑产品生产完成后，还需要进行一些后处理工艺。
例如，对产品表面进行砂光处理，以提高产品的光滑度和质感；对产品进行上色、喷涂等工艺，以增加产品的装饰效果；还可以对产品进行切割、修边等加工，以满足不同尺寸和形状的需求。
最后，对产品进行检验和包装，以确保产品的质量和安全性。
六、产品应用木塑产品具有良好的防水、防腐、耐候等性能，广泛应用于室内装饰、户外园林、交通设施等领域。
它可以替代传统的木材产品，具有更长的使用寿命和更好的环境适应性。
总结起来，木塑的生产工艺及流程主要包括原料准备、材料混合、挤压成型、注塑成型、后处理和产品应用等环节。
通过合理的工艺和流程，可以生产出质量稳定、性能优良的木塑产品。
木塑制品生产工艺及配方
木塑制品生产工艺及配方木塑制品是通过将木材与塑料进行混合加工而制成的一种新型建材，它既具有木材的天然质感和色彩，又具有塑料的耐候性和耐腐蚀性。
下面将介绍木塑制品的生产工艺及配方。
生产工艺：1. 原料准备：根据需求选择适当的木材资源和塑料材料。
木材应选用质地坚实、含水率低的材质，塑料应选用具有足够的韧性和耐候性的材料。
2. 原料处理：将木材进行切割、破碎和干燥处理，以去除含水率和杂质。
塑料材料经过粉碎和加热融化处理，以便与木材充分混合。
3. 混合：将处理后的木材和塑料材料按照一定的比例混合均匀，可以通过传统的搅拌机或专用的木塑混合机进行混合。
4. 成型：将混合后的材料送入制品成型机，通过压力和温度的作用，将材料压制成各种形状的木塑制品。
成型可采用热压、挤出和注塑等方式。
5. 表面处理：木塑制品成型后，根据需要可以进行表面涂装、抛光、压纹等处理，以增加其美观性和使用寿命。
6. 检验包装：对制成的木塑制品进行检验，包括尺寸、外观、强度等指标的检测，合格后进行包装，以便运输和销售。
配方：木塑制品的配方可以根据不同的需求进行调整，下面是一种常用的配方：1. 木材粉末：40%2. 聚乙烯（PE）：50%3. 添加剂（防腐剂、耐候剂、润滑剂等）：10%以上配方中，木材粉末是提供木材的质感和色彩的主要成分，聚乙烯是提供塑料的耐候性和耐腐蚀性的主要成分，添加剂的选择需要根据具体要求来确定。
总结：木塑制品的生产工艺主要包括原料准备、原料处理、混合、成型、表面处理和检验包装等步骤，配方的选择根据要求进行调整。
通过科学合理的生产工艺和配方，可以制造出高质量的木塑制品，满足人们对于美观性和耐用性的需求。
木塑工艺流程
木塑工艺流程木塑工艺流程是指将木材粉末与塑料混合后，经过一系列的工艺操作，制成木塑复合材料的过程。
木塑复合材料是一种具有木材纹理和塑料耐候性的新型建筑材料，广泛应用于户外景观、公园小品、家具等领域。
下面将详细介绍木塑工艺流程。
第一步，原料准备。
木塑复合材料的原料包括木材粉末、塑料颗粒、添加剂等。
木材粉末可以是木屑、木屑或竹屑等，塑料颗粒一般使用聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等塑料。
添加剂包括改性剂、稳定剂、助剂等。
这些原料按一定的比例混合后，进入下一步工艺。
第二步，粉碎混合。
将木材粉末和塑料颗粒经过粉碎机的加工粉碎成为细小颗粒。
然后将细小颗粒进行混合，使木材粉末和塑料颗粒均匀混合在一起。
第三步，挤出成型。
将混合好的原料放入挤出机中进行挤出成型。
挤出机通过高温和高压的作用，将原料挤出成为带有木纹纹理的塑料型材。
挤出机的模具可以根据需要制作成不同的形状和规格。
第四步，表面处理。
挤出成型的木塑复合材料表面通常需要进行处理，以增强材料的防腐、防水和耐候性能。
常见的表面处理方式包括油漆、喷涂或包覆一层保护膜等。
第五步，装饰处理。
木塑复合材料的表面可以进行装饰处理，以增加美观性和质感。
常见的装饰处理方式包括喷漆、印刷木纹、热转印等。
第六步，切割和整形。
木塑复合材料挤出成型后需要进行切割和整形。
常见的切割方式包括锯切、切割或切割成不同的规格和尺寸。
第七步，检验和包装。
经过切割和整形后的木塑复合材料需要进行检验，以确保质量符合要求。
合格的产品将经过包装，以便运输和销售。
以上就是木塑工艺流程的主要步骤。
随着木塑复合材料的广泛应用，工艺流程也在不断发展和完善，使得木塑复合材料在户外建筑装饰领域具有更广阔的应用前景。
同时，木塑复合材料还具有环保、可再生等特点，符合可持续发展的要求，对于保护环境和节约资源具有重要意义。
木塑地板生产工艺
木塑地板生产工艺
木塑地板是一种由木材和塑料复合材料制成的地板材料，它兼具了木材和塑料的优点，具有高强度、防潮、防腐、防虫、易安装等特点，广泛应用于家庭装饰、商业场所等地方。
木塑地板的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原料准备：选取高质量的木粉和塑料作为原料，同时根据产品的使用要求添加适量的添加剂，如防腐剂、抗UV剂等。
2. 混合与研磨：将木粉、塑料和添加剂按照一定比例混合，并进行研磨，使各种原料彻底混合均匀，确保产品的质量。
3. 押出挤压：将混合研磨好的原料送入挤压机中，经过高温和高压的作用下，原料被挤出成型，形成地板的初步形态。
4. 冷却与切割：将挤出成型的地板通过冷却装置进行快速冷却，使其固化成型。
然后，利用切割机将冷却后的地板按照一定的长度进行切割，得到成品地板。
5. 表面处理：将成品地板进行表面处理，如刮砂、压纹、热转印等，以增加地板的美观度和质感。
6. 包装与运输：将处理好的成品地板进行包装，通常采用纸箱包装，以保护地板的质量，然后进行运输。
以上是木塑地板的主要生产工艺，整个过程需要高精度的设备
和工艺控制，以确保地板的质量和性能达到标准。
随着科技的进步，木塑地板的生产工艺也在不断创新和改进，以满足市场和消费者的需求。
木塑生产工艺及流程
木塑生产工艺及流程木塑是一种将木材和塑料进行复合加工的新型材料，具有木材的外观和质感，同时又具备塑料的耐候性和耐久性。
木塑制品在室内装饰、户外景观、交通设施等领域得到了广泛应用。
本文将介绍木塑的生产工艺及流程。
一、原料准备木塑的原料主要包括木粉、塑料和添加剂。
木粉通常采用木工废料或锯末，经过破碎、干燥等处理得到。
塑料部分一般选择聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）或聚氯乙烯（PVC）等，根据不同的应用领域和产品要求选择合适的塑料。
添加剂主要包括增强剂、稳定剂、防腐剂等，用于提高木塑制品的性能和使用寿命。
二、配料混合将木粉、塑料和添加剂按一定比例投入混合机中进行混合。
混合的时间和速度需要根据原料的特性和工艺要求来确定，以确保混合均匀。
三、挤出成型将混合好的原料送入挤出机，经过加热和挤压，使其变成连续的塑料熔体。
然后通过模具将熔融的塑料挤出成型，形成所需的型材或板材。
挤出过程中要控制温度、速度和压力等参数，以确保产品质量。
四、冷却固化挤出成型后的木塑制品需要经过冷却固化来提高强度和稳定性。
通常采用水浴冷却或气流冷却的方式，将产品快速冷却至室温。
五、切割和修整冷却固化后的木塑制品需要进行切割和修整。
根据产品的尺寸和形状要求，采用切割机或切割锯等设备进行切割，并通过修整工艺对制品的边角进行修整，使其达到平整、光滑的效果。
六、后处理木塑制品经过切割和修整后，需要进行一些后处理工艺以提高产品的质量和使用寿命。
常见的后处理包括砂光、上漆、防腐处理等，根据不同的应用领域和产品要求进行选择。
七、质检和包装生产完成后，对木塑制品进行质量检验，包括外观质量、尺寸偏差、物理性能等方面的检测。
合格后，对产品进行包装，包括包装材料的选择、包装方式的确定等。
八、成品入库经过质检和包装后的木塑制品可以进行成品入库，待销售或运输到指定地点。
木塑的生产工艺及流程包括原料准备、配料混合、挤出成型、冷却固化、切割和修整、后处理、质检和包装、成品入库等环节。
木塑工艺技术方案
木塑工艺技术方案随着环保和节能意识的不断提升，木塑材料的应用越来越受到人们的重视。
木塑材料是一种由木质纤维和热塑性聚合物（多聚烃类材料、塑料等）组成的复合材料，具有良好的环保性、良好的物理性能和耐久性，可以广泛应用于建筑材料、室内装饰材料、家具等领域。
本文将介绍木塑材料的生产工艺和解决方案。
木塑材料的生产工艺木塑材料的生产工艺包括原材料处理、混料、挤出、冷却和后处理等步骤。
原材料处理首先，需要将木材碎屑和热塑性聚合物经过精细的混合，并根据需要添加颜料和其他添加剂，调整颜色、力学性能和耐腐蚀性能等指标。
在原材料处理的过程中，需要在搅拌装置中进行搅拌，使得不同材料之间混合均匀。
混料混合后的木塑材料需要通过混料工艺来达到预定的比例和混合质量。
混料通常采用高速搅拌机或者滚筒式混合机进行混合。
挤出混料完成后，需要将混料通过挤出机加热到适当的温度，并挤出成型。
挤出机的选择是根据成型材料的类型和规格来选择的。
根据不同的产品类型，通常需要选择不同的模具。
冷却挤出成型后的木塑材料需要进行冷却。
通常采用水冷却法或自然冷却法进行冷却。
后处理成型的木塑材料需要进行切割、打孔等后处理。
wood plastic composite of WPC DECKING解决方案针对生产流程中可能出现的问题，提出一些解决方案。
制造过程中的气泡问题气泡是制造过程中常见的问题之一，其会使制品质量下降。
可以通过优化加热和挤出过程中的工艺参数来减少气泡的产生。
例如，可以降低加热温度、增加挤出机的压力，加强混合过程等。
生产过程中的颜色问题在制造过程中，如果颜色不均匀，会影响制品的美观度。
可以通过精细的混合和校准步骤来解决颜色不均匀的问题。
这些步骤可以通过调整颜料添加量、混料速度和混合时间来实现。
减少粉末的生成在木塑生产过程中会生成一些细粉末，这些粉末会降低加工性能和制品的质量。
为了减少粉末的生成，可以增加挤出机的负载，控制挤出温度，优化挤出机的清洗和维护过程。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
木塑生产工艺配方及注意事项-----青岛睿杰塑料机械有限公司国内生产木塑一般采用两种工艺（一步法，二步法）生产，无论是哪种工艺设备的好坏都会影响产能，质量，生产的稳定性，成本等。
设备的好坏与减速机，螺杆炮筒的设计和加工精度，温控的准确性，电机功率大小的配置，变频器的好坏，定型台的平稳性，引出机牵引力的大小和稳定性等，对于木塑发泡制品关键是螺杆压缩比和螺纹结构的设计。
由于目前木塑制品市场的炙手可热，新老厂家纷纷上马，出于成本考虑，很多厂家直接将挤出聚氯乙烯（PVC)异型材的挤出机改用于挤出木塑型材，一般来说基本上也能正常运行，但是由于挤出原料的差异，还是存在一些问题。
①旧有设备的改造。
挤出木塑型材时一般先要造粒，而很多挤出机是按喂粉料设计的，若添加颗粒料可能会发生死机等故障，在这种场合下一般改造给料系统可以解决问题。
②设备的损耗。
由于植物纤维的存在，原料中会存在一定的有机酸及水分，同时购进的原料及回收的木塑制品中都有可能混进异物，这些对设备的腐蚀及磨损都是可见的。
③排水汽问题。
由于原料中植物纤维的吸水性，挤出时会产生一定的水汽，若水分含量过多，对制品的物理性能及外观质量就会有影响，所以对主机的排水汽能力提出了更高要求。
④挤出量的不同。
木塑制品多为厚壁或实心制品，这对挤出机的挤出量提出了更严格的要求。
⑤剪切力的差异。
与挤出PVC异型材不同，挤出木塑型材要求低剪切、高输送，这就对挤出机的螺杆设计提出了要求。
总之，挤出木塑型材须使用专用的挤出机或对现有的挤出机进行改造和改进模具的设计尽可能有较大的压缩比和较长的定型段这有利于发泡和提高制品的表面关泽度和硬度。
一、PVC木塑用原材料（树脂，助剂，填料，纤维的选择和添加量及原料的生产工艺）。
1，树脂最好用SG-7有利于发泡的形成和生产的稳定性。
2，助剂（稳定剂，润滑剂，发泡剂，发泡调节剂，偶联剂，增韧剂，加工助剂。
1）稳定剂：复合铅盐稳定剂：优点是热稳定性好，具有耐侯功能，缺点是有毒不环保，加工时分散性差，难以保持制品优异的物理性能。
生产厂家在生产时会据不同用途生产不同铅含量的稳定剂（PVC硬质制品，管材，型材，片材；软制品电缆料，软管等）木塑生产用复合铅盐稳定剂铅含量最好不要低于30%。
为了加工复合铅盐稳定剂需加一些滑剂（硬脂酸，石蜡，PE蜡。
氧化Pe蜡等）用于生产木塑发泡最好是加氧化PE蜡有利于配方的调整和不影响制品质量（具有较好的润滑性）。
用量据加工方法和设备的新旧，螺杆的大小，稳定剂的好坏来定，一般加4-5%.。
不可用于透明制品，具有硫化污染，不可与有机锡混用。
有机锡稳定剂:优点是热稳定性好可用于透明制品，添加量少，低毒，缺点是价格高，因其是液体运输和使用有点不便。
润滑性一般，与金属硬脂酸盐并用可除协同作用外还可减少有机锡用量，降低成本。
钙锌稳定剂：是一支无毒环保的新型热稳定剂有液体和粉状两种，缺点是热稳定性较差添加量大，润滑性好。
国内的木塑生产大多用复合铅盐稳定剂因加格便宜。
但是作为木塑环保材料有点背离环保宗旨，且对配方的调整和产品质量的稳定有一定影响。
稳定剂不是越多越好其也有一个最佳添加量，少了热稳定性不够，多了影响塑化和产品物理性能。
2）润滑剂：润滑剂品种的选择和搭配及其用量，内外润滑的平衡和保证前中后期足够润滑剂量是保证木塑生产正常的关键。
润滑剂种类很多如硬脂酸，石蜡，PE蜡，氧化PE蜡，硬脂酸盐，单甘脂，PETS,EBS,等等，其中有些是内滑剂，外滑剂，有些是前期润滑剂，有些是后期润滑剂，但它们在不同的加工温度都是可相互转化的。
不同的机台润滑剂用量也不同，单螺杆比双螺杆用量多且内外滑侧重点也不同，设备的新旧和大小用量也不一样，制品形状的简易内外滑的用量都不同，不同的稳定剂滑剂的用量也不一样（有些稳定剂有润滑性，有些没有）。
润滑剂的多少影响到生产的稳定和连续生产周期，产品的表观，产品的发泡和力学指标。
3）发泡剂：木塑制品模具基本都是采用赛卢卡式设计这有利于提高发泡倍率和中空制品的生产，这样本人建议采用MSV-206发泡剂，其对热变形，耐候性，环保性等要求较高的片材，型材，管材而开发的一支改性发泡剂，发气量略小于AC,但分解完全，对提高制品的刚性，维卡均有帮助。
其分解速度慢使挤出物离开模头时表面很快冷却，有助于形成密实表面的泡孔结构，适用于赛卢卡和结皮发泡。
4)发泡调节剂：木塑制品的密度据不同使用场景密度大小也不一样一般在0.7-0.8左右，所以一般用K125P 就可以达到要求，其分子量在500万左右，如用更高分子量的调节剂对发泡是有帮助但会降低产品的刚性。
一般用量为6-8份。
5）偶联剂的使用有利于提高纤维和无机填料的相容性以提高产品的力学指标和降低制品的吸水率，本人建议用JR300其使用量是纤维和填料总和的1.5%，其价格适中用量和性能可与硅烷偶联剂相媲美。
且是固体粉状物称量和添加方便。
6）增韧剂：在木塑制品里本人建议不加或少加弹性体增韧剂，因弹性体会影响制品的相关性能。
7）加工助剂：可不加。
3，填料和纤维。
填料的品种（轻质碳酸钙，重质碳酸钙，活性碳酸钙），滑石粉，硅灰石，高岭土等，填料的目数（500目，800目，1000目1250目等）。
纤维的选择（木粉有阔叶木材的粉，针叶木材的粉，杂木粉，松木粉，稻糠粉，秸秆，花生壳等），纤维目数的选择PVC木塑的纤维目数一般用80-120目左右，PP,PE一般用60-80目左右。
不同外观形状的纤维，无机填料按一定比例搭配可形成协同作用有利于提高产品力学性能。
填料和纤维的添加量决定产品的质量和密度，高了不但品质差密度大且加大螺杆和炮管的磨损缩短设备的使用寿命，如操作不当配方调整不到位更易使螺杆断裂，但成本会低点。
本人建议生产PVC生态木100公斤PVC加量控制在40-70公斤左右密度可控制在0.7-0.8左右。
3，原料的生产工艺：木纤维是吸水性较强的材料一般含水量在15%左右甚至更高，无机填料也达到5%左右，而水含量的高低是影响塑料特别是木塑生产稳定性和制品质量的天敌，如影响发泡倍率，制品的吸水率，制品的变形，制品的耐候性和其他物理性能。
所以水分最好控制在1%以内。
控制好合理水分的纤维和填料-----加入高混机里-----混到100度-----加入适量的偶联剂----混到110-115度----关掉马达不动时打开混合机大盖2-3分钟-----加入PVC,稳定剂-----混到80度-----加润滑剂及其他助剂-----100度加加工助剂，发泡剂------120-125卸粉-----粉卸完后马达停止了再打开大盖2-3分钟后再混下一手料（最好混五手料清理一次混合机）-----粉在泠拌桶令却到40度就可造粒或加入双螺杆生产（泠拌桶务必有循环泠却水）。
在混料是必须注意观察温度和时间如一般泠锅混一手料在20-25分钟左右，热锅在12-15分钟左右（温度设定125度左右），如果时间有相差3分钟或更长那可能是感温线有问题或温控不准，或混合机牛角刀磨损严重。
这样会影响发泡倍率的稳定，颜色。
造粒时常要注意各温控温度是否准确，风机是否正常运转，电流的大小，粒子的粒径，表面，长度是否粘料，下料是否稳定，千万不能断料的情况发生。
4）挤出工艺：主要注意以下几方面a,挤出机各段温度的设定，关键是压缩段，计量段，模具。
各温控的准确性如温控不准影响到发泡倍率和颜色。
发泡主要是压缩段和计量段温度的设定，成型主要是模具温度。
b,各段风机的正常运转。
c，主机电流的大小和稳定性。
如主机电流波动较大说明滑剂.加工助剂.纤维与PVC各组分之间分散不是很均匀。
d,主机速度务必保持一样，因速度的快慢会影响到发泡倍率及颜色。
e,烘干机的温度一般设定在60-80度之间，且经常保持在桶的容积的80%左右，这样有利于生产和颜色的稳定提高制品表观质量。
f,不同颜色不同机台，胶粒存放时间的长短等生产时的温度设定都不同。
且木塑发泡受外界环境及其他因素等对发泡倍率影响较大所以操作员要懂得出现不同的产品异常时适当调整工业。
木塑制品急需解决的技术难题：制品的收缩，变形，表面硬度，耐候性。
我觉得应从原材料的选择（树脂，纤维，无机填料，润滑剂成型工业）和模具的设计等方面考虑。
对于耐候性还可做一些后加工处理。
PVC型材基本配方：C,在生产中据产品密度的大小情况可适当增加一些其他改性剂这样产品的表面硬度和刚性更好PVC板材基本配方如下：用于注塑比挤出增加率(冲击强度比用硬脂酸、石蜡、PE基本配方如下LEPH高效复合粘胶剂:为PE木塑材料产品针对开发的一种加工助剂,使用该产品配方可大幅提高生产挤出速度且会增加产品抗压强度.应用：可适用于所有挤出PE木塑成型工艺的产品该配方简单稳定具有光洁的表面,坚硬的表皮，高强度的产品抗冲办.加工性：良好的可控性及稳定性，其加工温度：（双螺杆）(螺筒)C1：185 /C2：180/ C3：175 /C4：160/ AD合流：150-160(模具)D1-D4：160-170可达到最佳效果。
推荐剂量：4-5％工艺及注意事项：一，混料工艺：回料加木粉和轻钙混到110度打开高混机大盖1分钟左右加pa-02和HD3304//HD3303混到125-135度左右放入泠缸泠却到40度制粒。
二，制粒工艺：1，最好采用混炼塑化效果好的锥双或平双制粒。
2，制粒的基本温度如下：（160--170度）----（160--170度） ---（165---175度）----（175--185度）----（190---200度）----（200--220度）温度设定顺序为摸头到下料，具体温度要据设备及粒子的质量来定，胶粒必须是表面光滑，不粘料，结实，胶粒大小和长度一致，无粉尘。
速度据粒料的质量来定。
青岛睿杰塑料机械有限公司（青岛睿杰塑机）的主要产品有木塑建筑模板生产线，PVC木塑建筑模板生产线，生态木生产线，绿可木设备，PVC结皮发泡板生产线，建筑模板生产线，塑料建筑模板生产线，PVC建筑模板设备，木塑建筑模板机器，装饰板生产机械，PVC橱柜板生产线,木塑型材生产线，PVC自由发泡板生产线，结皮发泡板挤出机，生态木设备，绿可木生产线，建筑模板设备，木塑广告板生产线，PVC结皮发泡板设备，，PVC家具板生产线，PVC装饰板生产线，PVC广告板生产线，PVC包装板生产线，PVC木塑地板挤出生产线，PVC木塑门板生产线设备，木塑板材生产线，木塑建筑模板设备，PVC建筑模板生产线，塑料建筑模板设备，塑料建筑模板机器，木塑模板生产线，木塑板材设备，木塑发泡板设备，橱柜板生产线等。