压铸模具抛光作业标准
抛光工艺要求与质量标准
抛光工艺要求与质量标准
1.在进行抛光加工前，首先对照图纸检查是否有足够的抛光余量，型腔是
否与图相符。
加工完交付质检验收时必须将模具表面擦试干净，不能有油渍、沙子、灰尘等杂物。
2.所有工作带必须前后倒角，不能有毛刺。
所有加工面必须保证工作带的
“三度”,即垂直度，平直度，光洁度，要求达到Ra0.4。
3.下模工作带与端面要垂直，公差为0.01mm,平行度，平直公差0.01 mm,
不允许有龟背及波浪纹。
下模工作带处内外角要倒角园滑(R=0.05 mm)工作带不能有碰伤痕迹。
4.平模工作带平整垂直公差0.01 mm,壁厚间隙公差0.01 mm,在没有规定
公差的壁厚做下差-0.01～-0.02 mm。
5.工作带抛光不能直方向抛光,必须要横方向抛光,如有角位处比较小的
位置,必须要用锉刀抛光,不能直接用砂布来回拉动抛光。
6.模具壁厚公差±0.02 mm,同一边壁厚公差0.01mm,手工位置壁厚公差
0.01～0.04mm。
分流部分壁厚与平面部分壁厚要均匀(除图纸壁厚另有
要求外)公差0.02 mm。
模具车间抛光作业指导书
1.抛光之基本
1）外观抛光
•形状不变（先将底子面大致做好、均匀）
∙不能有伤痕（有碎屑混入砥砍口时清洗）2）斜坡抛光
以离形的方向抛光（防止倒沟过切）
2.抛光之条件
•不可只在同一方向磨光；
•要从不容易抛光之处（角落、沟等）着手; •绝对不可有倒沟；
•改变抛光步骤时要确实净洗。
3.抛光过程中的注意事项
1）手法的正确性抛光的基本手法分为单向式、卷发式、交叉式。
在加工模仁中手法最重要的是工具应压平在模仁的成形面进行加工，操作过程中不可有倒角、倒沟、图边现象。
2）工具的选择性
根据模仁的形状及表面加工状态，选择所需型号的抛光工具，若工具选择不合理，会直接影响到抛光效果。
3）位置度
在加工模仁时，应看清产品的成形位置来进行加工，避免抛花到靠破面，导致模仁发生毛边等不良现象。
4）形状不变
抛光前模仁的型腔已加工到位，而抛光的目的在于根据其形状将模仁加工到一定的要求，固在抛光时要将工件的形状确认清楚方可加工。
如果模仁加工变形，极可能导致模仁报废。
模具抛光标准
模具抛光标准
模具抛光是模具制作过程中的关键步骤之一，它对于模具的质量和表面光洁度有重要影响。
以下是一些常见的模具抛光标准：
1. 光洁度要求：模具表面应具有一定的光洁度，通常要求无明显的划痕、气泡、麻点等缺陷。
光洁度的标准可以根据具体应用而定，通常使用标准表面粗糙度（Ra）或光洁度等级（如SPI标准）来衡量。
2. 划痕和瑕疵：模具表面不应有明显的划痕、磨痕、凹陷、瑕疵等缺陷。
在抛光过程中，应特别注意消除这些瑕疵，以确保模具表面的完整性和光滑度。
3. 角度和边缘处理：模具的角度和边缘应该平滑、无锐利的边缘，以避免在模具使用过程中导致损伤或刮伤工件。
对于较小的模具，需要特别注意角度和边缘的抛光。
4. 表面平整度：模具表面应该是平整的，没有凹凸不平的情况。
通过抛光，可以使模具表面更加平坦，确保工件在模具中的贴合度和精度。
5. 模具表面光泽度：模具的表面光泽度通常根据具体要求而定，可以通过使用不同的抛光工具和材料来实现不同的光泽度。
一般来说，模具表面应具有良好的光泽度，以提高工件的外观质量和表面光洁度。
需要注意的是，不同的模具类型和应用领域可能具有不同的抛光标准和要求。
在实际操作中，可以根据具体情况选择适当的抛光方法、工具和材料，以满足模具的质量要求和客户的需求。
此外，定期清洁和维护模具也是保持模具表面光洁度的重要措施。
模具抛光的工艺流程及技巧
模具抛光的工艺流程及技巧模具抛光是模具加工中非常重要的一道工序，直接影响着模具的表面光洁度和使用寿命。
下面将为大家介绍模具抛光的工艺流程及技巧。
首先，准备工作是非常关键的。
在进行模具抛光之前，需要对模具进行清洗和除锈处理，确保模具表面干净光滑。
同时，还需要选择合适的抛光工具和材料，如砂纸、砂轮、抛光膏等，以及相应的抛光设备。
接下来是粗抛工序。
粗抛是为了去除模具表面的瑕疵和粗糙度，使其表面平整。
在进行粗抛时，需要选择合适的砂纸或砂轮，结合适当的压力和速度进行磨削，确保将表面的凹凸不平和氧化层去除干净。
然后是中抛工序。
中抛是在粗抛之后进行的工序，其目的是进一步提高模具表面的光洁度和光泽度。
在中抛时，可以使用抛光膏或抛光液，配合抛光布或抛光轮进行抛光，使模具表面呈现出一定的光泽。
最后是精抛工序。
精抛是模具抛光的最后一道工序，也是最关键的一道工序。
在精抛时，需要选用细腻的抛光材料，如抛光膏和抛光布，采用适当的抛光设备和手法，对模具表面进行精细抛光，使其表面光洁度达到要求。
在进行模具抛光时，还需要注意一些技巧和注意事项。
首先，要根据模具的材质和表面状况选择合适的抛光工艺和材料，确保抛光效果。
其次，要掌握好抛光的压力和速度，避免因操作不当而损坏模具表面。
另外，还要定期对抛光工具和设备进行检查和维护，确保其正常运转。
总的来说，模具抛光是一项技术活，需要经验和技巧的积累。
只有掌握了正确的工艺流程和技巧，才能保证模具表面的光洁度和光泽度，提高模具的使用寿命和加工质量。
希望以上内容能对大家有所帮助，谢谢阅读。
模具抛光的工艺流程及技巧
模具抛光的工艺流程及技巧模具抛光是模具制造过程中非常重要的一步，它能够提升模具的表面光洁度和精度，从而保证模具的质量和使用寿命。
本文将介绍模具抛光的工艺流程和技巧，帮助读者更好地了解和掌握这一技术。
一、工艺流程模具抛光的工艺流程通常包括以下几个步骤：1. 准备工作：首先需要对模具进行清洗和除锈处理，确保模具表面干净无杂质。
同时，准备好抛光所需的工具和材料，如抛光机、砂纸、研磨膏等。
2. 粗磨：使用粗砂纸或砂轮进行初步研磨，去除模具表面的凹凸不平和明显瑕疵。
这一步骤的目的是为了为后续的抛光工作打下基础。
3. 中磨：使用中等粒度的砂纸或研磨膏进行中度研磨，进一步平整模具表面，并去除粗磨时留下的痕迹。
这一步骤需要注意力度和方向的掌握，以避免对模具造成不必要的损伤。
4. 精磨：使用细砂纸或高级研磨膏进行细致研磨，使模具表面光滑均匀。
在进行精磨时，需要注意磨砂纸的使用顺序和方向，以确保研磨效果的最佳化。
5. 抛光：使用抛光机和抛光膏对模具进行最后的抛光处理，使模具表面光洁度达到要求。
抛光时需要注意抛光头的选择和使用方法，以及抛光速度和压力的控制，以避免过度抛光或抛光不均匀。
6. 清洗和保养：完成抛光后，需要对模具进行彻底的清洗，以去除抛光过程中产生的残留物。
同时，还需要对模具进行保养，如涂抹防锈剂、包装存放等，以防止模具表面再次受到损害。
二、技巧要点在进行模具抛光时，还需要掌握一些技巧和要点，以提高抛光效果和效率：1. 选择合适的工具和材料：根据模具的材质和表面状况，选择适合的研磨工具和抛光材料。
不同材质的模具可能需要不同的抛光方式和材料，因此要根据具体情况进行选择。
2. 控制力度和速度：在抛光过程中，要控制好抛光力度和速度，避免过度抛光或破坏模具表面的平整度。
力度和速度要根据模具的材质和硬度进行调整，以达到最佳的抛光效果。
3. 注意方向和角度：研磨和抛光时，要注意力度的方向和角度。
通常情况下，最好按照模具表面的纹理或线条进行研磨，以保持模具表面的一致性和美观度。
第三章 模具抛光作业方法标准规范
五 塑件表面加工种类有哪些：
１．成品表面外观咬花加工 ２．成品表面外观喷砂、喷油处理 ３．成品表面外观光亮 ４．成品表面镜面处理
六 抛光作业应注意的事项：
１．大型工件应放置平稳，确定不可摇晃，方可 作业。
２．小型工件须使用夹具定位，确定不可摇晃方可 作业。
３．搬运或移动工件时须谨慎，防止工件碰撞或掉 落，避免人为的破坏。
第三章 模具抛光作业 方法标准规范
一 何谓抛光作业：
就是工件表面藉由抛光的工具，仪 器达到平整光亮的目的。要有耐心。 ２．凭藉经验跟著感觉走。 ３．使力的轻重，完全凭藉手感。 ４．提升自己的判断能力及美的观念。 ５．注意工件所要求的重点位置。 ６．先后工件最难克服的地方著手。 ７．保持双手的干净。 ８．必须熟练使用任何的抛光工具及装备。
新抛光，直到在工件上任何角度来看均平整 光亮且无杂纹方可进行下个步骤。
5、青土抛光时，并使用棉花沾上青土，以 筷子或软木类工具，压在棉花上，使力在工
件表面上交叉旋转往复动作，并以照明燈来
辅助视觉判断，直到表面光亮无杂纹方可进 行下一个步骤
6、钻石膏抛光时，应先将钻石膏挤压少量于 工件上，再以筷子或软木类工件压著棉花（无 尘）使力于钻石膏挤压处，交叉旋转往复动作， 并以照明燈来辅助视觉判断，直到工件表面完 全镜面，作业才可算完成。另大面积的工件为 了争取时效，节省时间，则须用气动的辅助工 具或电动工具来快速作业，抛光作业者必须熟 练使用辅助工具，否则会欲速而不达。 7、在青土及钻石膏抛光后，一定要使用干净 无尘的棉花做最后的抛光处理，达到镜面抛光 的最终目的。
2）使用320＃红色油石使力抛光，将原先 锉刀抛光，将原先锉刀所留下的锉痕消除， 并推平推顺。值行注意的是一定要将锉痕完 全消除，才能进行下一个步骤。
压铸模具抛光作业标准
纸
保
存
期
限
：
决
定
不
生
产
该
车
型
的
日
期
后
1
5 年
序号
1
作业顺序
操作
作业要点
检查确认
模具清洗后，对照末物件检查模具，确认模具及产品粘铝、 拉伤部位，并在末物件上用红笔作出标记；
要
抛光完成后，将模具上的污物处理干净；
2
吊运模具 将模具吊到模具维修工作台上；
6
3
用布砂轮 抛光
对照末物件标记对模具上的粘铝及粗糙部位进行抛光。注意 抛光方向应与拔模斜度方向一致，并保证拔模斜度符合要 求；
7
4
用油石或 细砂纸抛
光
模具上粘铝抛光完成后，再用油石或细砂纸精抛，保证粗糙 度符合要求。注意抛光面不要形成台阶或凹坑；
8
压铸件故[障1]形式分类 粘铝
故障形 重要 式 项目 NO
管理项目
品质
规格值
记录
将抛光部位作好记录，并填写《维修流程卡》挂在模具显眼位置 。
特性
负责人
确认方 法
确认频度
记录形式
记录上交频度
车型 通用 简图
模具名称 通用
压铸模具抛光作业标准
模具编号
模具
关键工序
通用
通用
/
[模修用]
工具•检具•夹
气动具砂轮机
气枪
规格
/ /
辅助材料
布砂轮 油石 砂纸
规格
320#、400#、 600#、800#
注意事项：模具长期抛光部 位，需按维修流程确认壁厚 和装配是否干涉。因抛光过 度曾发生过：1、一产品螺 栓孔装配干涉；2、一产品 刹车轴装配干涉等。
压铸模具技术标准
压铸模具技术标准一、衬模1、型芯全部在位并适当固定，型芯与型芯孔间隙在0.02~0.04mm。
2、所有型芯使用最小600号油石轴向抛光并经表面氮化钛处理，粗糙度为0.2。
3、电火花痕迹必须全部抛掉。
4、型腔全部使用最小600号油石抛光，粗糙度为0.2。
5、型腔应倒角或倒圆以保证无尖角或刃形处零件（特殊要求除外）。
6、贵司标识按图纸要求制作。
7、衬模应作真空淬火处理，硬度HRC46±1；并对所有经过热处理的部件逐一进行检查，并出据热处理检验证明。
8、在粗加工及电火花加工后应进行消应力回火，并且在真空淬火后进行至少3次的消应力回火。
9、非回转体型芯必须有定位；10、除特殊规定外，所有的型腔镶件都应至少有30~50mm的封料长度。
11、衬模厚度（不包括型腔）为100，保证在整个模具寿命内无对压铸有影响的变形。
12、动静衬模分型面应闭合紧密，并有足够的封料长度大于80，以防止钻铝及飞边产生。
13、动、静衬模应高出模框表面0.05mm。
二、冷却系统1、模具的冷却系统按客户提供的初始方案设计。
2、ø12以上型芯都应有点水冷却系统。
3、点冷却结构按渝江提供的图纸制作，各部分水管必须在位，水管螺纹为NPT1/4=18。
4、水管可自由拆卸。
5、所有水管及水管孔都应根据要求标识“IN”或“OUT”。
6、所有水管及水管孔之间单面间隙应至少1mm（特殊情况除外）。
7、水管和油管经过压力测试（0.5Mpa以上）,管路通畅，无泄漏。
8、浇口套和分流锥应设有冷却系统。
9、管路和接头尽可能的情况下不要影响模具安装和拆卸。
10、使用集中进水和集中出水，并在各分支管路设有阀门，集中进水集束放在操作者侧，集中出水集束放在操作者对侧，与设备接口使用NPT3/4-14管螺纹，并提供4对标准快换接头。
二、浇注和排溢系统1、要求根据压铸机设计使用一体化压室。
2、浇注系统应具有面积逐渐减小的特证。
3、浇道应至少用400#的油石抛光，并具有5。
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[1] A 1
模腔表面
无粘铝、损伤、表面粗糙
操作者
目视
全数
——
——
标记
处数
更改文件 号
签字
年/月/日
压铸模具抛光作业标准
操作者
年/月/日
编 制 校 对 审 核 标 准 化 审 定 操作者
《注意》发生异常情况时，即时向上级报告
通用.E-22 02200-06
借用情况
工序管理
NO
日期
共10页 第8页
/
原
序号
1
作业顺序
操作
作业要点
检查确认
模具清洗后，对照末物件检查模具，确认模具及产品粘铝、 拉伤部位，并在末物件上用红笔作出标记；
要
序号
5
点
作业顺序
作业要点
清洁 确认抛光完成后，将模具上的污物处理干净；
2
吊运模具 将模具吊到模具维修工作台上；
6
3
用布砂轮 抛光
对照末物件标记对模具上的粘铝及粗糙部位进行抛光。注意 抛光方向应与拔模斜度方向一致，并保证拔模斜度符合要 求；
7
4
用油石或 细砂纸抛
光
模具上粘铝抛光完成后，再用油石或细砂纸精抛，保证粗糙 度符合要求。注意抛光面不要形成台阶或凹坑；
8
压铸件故[障1]形式分类 粘铝
故障形 重要 式 项目 NO
管理项目
品质
规格值
记录
将抛光部位作好记录，并填写《维修流程卡》挂在模具显眼位置 。
特性
负责人
确认方 法
确认频度
记录形式
记录上交频度
纸
保
存
期
限
：
决
定
不
生
产
该
车
型
的
日
期
后
1
5 年
车型 通用 简图
模具名称 通用
压铸模具抛光作业标准
模具编号
模具
关键工序
通用
通用
/
[模修用]
工具•检具•夹
气动具砂轮机
气枪
规格
/ /
辅助材料
布砂轮 油石 砂纸
规格
320#、400#、 600#、800#
注意事项：模具长期抛光部 位，需按维修流程确认壁厚 和装配是否干涉。因抛光过 度曾发生过：1、一产品螺 栓孔装配干涉；2、一产品 刹车轴装配干涉等。