产品的监视和测量程序
产品监视与测量控制程序
产品监视与测量控制程序概述产品监视与测量控制程序（Product Monitoring and Measurement Control Program, PMMCP）是一种高效、准确、安全的质量控制工具，能够帮助产品制造商管理产品的质量、提高产品的可靠性、降低产品的风险和成本，并且提升客户的满意度和信任度。
PMMCP可以监视和控制产品的关键参数和性能指标，及时发现和纠正生产过程中的异常情况和问题，确保产品的符合规格和标准，满足用户的需求和期望。
功能监视功能PMMCP可以监视产品的各项关键参数和性能指标，包括但不限于：温度、湿度、压力、流量、速度、功率、电流、电压、频率、动态响应等。
用户可以根据自己的需求和要求，设置监视参数和监视范围，选择监视方式和监视周期，并设定监视报警规则和触发机制。
当产品的监视参数发生异常时，PMMCP会立即发出警报并记录相应的数据和事件，并及时通知相关的人员和部门。
PMMCP还支持远程监视和远程报警功能，可以通过网络或云端实时查看和管理产品的监视情况。
测量控制功能PMMCP可以控制产品的生产过程和性能调整，通过自动化和人工干预等方式，实时测量和调整产品的关键参数和性能指标，确保产品的符合规格和标准。
用户可以根据自己的需求和要求，设置测量参数和测量范围，选择测量方式和测量周期，并设定测量控制规则和触发机制。
当产品的测量控制参数达到或超过规定的范围时，PMMCP会自动发出报警信号并进行相应的控制操作，如关闭某些设备、终止某些操作、提醒操作员等。
PMMCP还支持远程测量控制功能，可以通过网络或云端远程控制产品的生产和性能过程。
数据分析功能PMMCP可以对产品的监视、测量、控制和操作数据进行实时分析和统计，提供各种报表和图表展示，帮助用户快速定位问题和优化过程，提高整个生产系统的效率和质量。
用户可以自定义数据分析模板和参数，选择分析方式和周期，并设定分析规则和结果输出方式。
当产品的关键性能指标达到或超过规定的标准时，PMMCP会自动发出警报并进行相应的数据分析操作，如生成报表、发送邮件、导出数据等。
产品的监视和测量控制程序(YYT 0287-2017)
产品的监视和测量控制程序
1.目的
对原材料、包装材料、产品生产过程及成品进行规定的检验，保证未经检验和经检验不合格的产品不投入使用、加工和出厂。
2.适用范围
适用于原材料、包装材料、过程产品及成品的检验控制。
3.职责权限
3.1 质量部负责编制检验操作规程并组织实施检验或验证。
3.2质量部对产品放行具有裁决权，能独立行使职能，对产品质量的相关事宜负有决策的权利。
3.3 质量检验员必须参加相关知识的培训学习，经考试合格后授权上岗。
4. 工作程序
4.1产品监视和测量的控制
4.1.1 原材料、包装材料的检验
4.1.1.1货物到达仓库现场时，仓库管理员应与实物核对品名、规格、数量等无误，包装无破损，将物料置于待检区待检，并做“待检”标识。
4.1.1.2 保管员填写《进货检验申请单》（附质量证明资料）交质量部进行检验。
4.1.1.3质量检验员持《进货检验申请单》到达待检区现场查验货物外观、标识和合格资质，适当时，应按照原材料检验规程对原材料进行抽样检验。
4.1.1.4 所有项目检验结果出来后，质量检验员填写《原材料检验记录》并出具《原材料检验报告》，经复核后交质量部经理批准。
4.1.1.5检验结论分为“合格接收”、“让步接收”、“拒绝接收”三种。
4.1.2 过程产品的检验
4.1.2.1过程控制员按照生产部制定的生产计划制定过程检验计划，并进行相应的准备。
4.1.2.2 过程控制员按各产品的《过程产品检验规程》要求进行过程产品的抽检和首检。
4.1.2.3过程产品检验的结果应记录在《过程产品检验记录》中，并且对所有不。
产品的监视和测量控制流程
一、采购物资的监视和测量控制 --- 外购件本程序的目的： 对本公司原辅料采购的检验和试验活动控制作出统一规定。
适用范围： 适用于对原辅料采购的检验和试验活动的控制。
说明： 为便于理解和操作，相关作业和规定均采用流程的形式，并随时附加说明；具体格式说明如下：①：实线框，作业内容或规定； ②：虚线框，对作业/规定的附加说明； ③：实线框，责任部门/责任人。
是 进货检验员 进货检验员否 执行《不合格品控制程序》 合 格? 4 记 录 进货检验员 6签发合格标识仓管员7物料入库进货检验员5作不合格标识 采购部1 外购件采购到公司 1.包括生产用零部件、原材料、辅助材料、包装箱等； 2.供方应提供送货单及其有关的质量证明文件。
3 进货检验 注：1.对所有采购物资的抽样检验，接收准则均为“零缺陷”；2.对与不影响产品使用的C 级产品由仓管员代为检验，其他产品由专职检验员进行检验；3.委外检验/试验时，必须到经认可的有资格的实验室进行。
采购员2 报检 1．仓管员根据送货单核对送货数量后，在送货单上签字确认； 2．由仓管员填写“采购物资报检单”，报进货检验员实施检验。
进货检验员/仓管员8记录归档由进货检验员归档保存，包括：1. 采购物资报检单2. 不合格品评审报告3. 采购物资检验记录 3. 入库单1．本公司无能力检测的项目，需按控制计划的规定定期送外检验； 2．检验员须在规定时间内，完成产品的检验。
③ ① ②②填制“采购物资检验记录”。
进货检验员 不合格品报告填制“入库单”，并提交财务等相关部门备查。
一、采购物资的监视和测量控制 --- 外加工件（外包工序）本程序的目的：对本公司外加工产品的检验和试验活动作出统一的控制规定。
适用范围： 适用于外加工产品的检验和试验活动的控制。
说明：为便于理解和操作，相关作业和规定均采用流程的形式，并随时附加说明；具体格式说明如下：①：实线框，作业内容或规定； ②：虚线框，对作业/规定的附加说明； ③：实线框，责任部门/责任人。
产品的监视和测量程序
产品的监视和测量程序1.目的：11为维持采购原材料、外协加工零部件、半成品、成品的质量符合要求;预防不合格品的产生和流出。
2.范围：2.1.凡是生产所需的各种原材料、外协加工的零部件以及自制半成品、成品，在进货、加工制造、出货时均适用本程序。
3.内容：3.1.,供应商交货3.1.1.供应商按采购订单上的规格、数量如期交货，并附带《检验记录》或《材料保证书》等相关检验记录及测试报告。
3.2.仓库收货3.2.1供应商在“待检区域”卸货，由仓库管理员负责根据《采购订单》《送货单》进行数量、规格的清点和确认，无误后通知采购部填写《送检单》交品保部进货检验员检验。
3.3.进货检验3.3.1.进货检验员按照《进料检验规范》规定的内容进行检验，所测量的数据记录在《进料检验记录》中，并判定合格与否。
3.3.2进货检验的抽样计划，允收规范按《进料检验规范》和《品质检验抽样管理办法》要求执行。
3.3.3.任何未经品保部验收合格的产品及原材料，禁止任何部门私自取用生产。
3.3.4.进货检验员判定合格后在《进料检验记录》上确认，并在标识卡上盖合格印章。
3.4.来料入库3.4.1.进货检验员将验收合格信息记录在《送检单》上，交给仓库管理员作为入库依据。
3.4.2.仓库管理员根据《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》办理入库手续。
3.5.不合格品处理：3.5.1进货检验员按《进料检验规范》要求进行检测，判定批量不合格，通知供应商质量工程师（以下简称SQE）和采购部，由采购部通知供应商将不合格品领回，并按照《不合格品控制程序》处理。
3.5.2若生产急需，需挑选、返工使用的，则由采购部通知供应商或生产部进行挑选、返工使用。
由生产部挑选、返工时，生产部应做好工时的统计工作，由采购部执行对供应商相应的扣款事宜。
3.6.纠正措施：3.6.1进货检验员判定批量不合格时须按照《纠正与预防措施控制程序》填写《异常改善报告》通知SQE,由SQE要求供应商提出改善措施，并进行跟踪确认。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1.目的为了保证产品质量符合规定要求。
2.范围适用于本公司采购产品、施工过程及工程项目的监视和测量（本公司为检验和试验）。
1.职责3.1质安部是产品的监视和测量的归口管理部门。
3.2工程部、项目经理部是产品的监视和测量的相关工作部门。
2.工作程序4.1产品的监视和测量要求4.1.1产品监视和测量的人员须具有一定的专业知识，经过培训并取得上岗证方可独立上岗。
4.1.2产品监视和测量人员依据策划（即施工组织设计中）的安排和有关标准、规范进行监视和测量。
4.1.3监视和测量装置必须符合《监视和测量装置控制程序》的有关要求。
4.1.4质量检验员对产品进行监视和测量，并做好监测记录与检验报告的收集、整理。
4.2进货的监视和测量4.2.1库管人员对采购产品进行验证，并认真准确填写有关记录。
对规定应进行复检的原材料由质安部质检员抽样送有资格的部门进行复验。
进货检验和试验按《检验和试验管理规定》进行并填写《进货验证记录表》。
复验按国家、行业有关规定进行。
4.2.2本公司对采购产品，在特殊情况下经有资格的部门和有关授权人员批准签字后允许紧急放行，其余产品应记录、留样、标识并及时进行进库验证，再进货复验，一旦发现不合格，及时退货或更换。
4.2.3需委托检验的产品，送往具备检验资格的检验机构。
检验完毕后索取其检验报告。
4.2.4检验或验证不合格的产品，应及时向供方反馈信息，具体执行《不合格品控制程序》。
4.3施工过程产品监视和测量4.3.1质安部负责对施工过程质量进行监视和测量，确保所生产的产品符合国家标准或行业规范，项目经理部配合执行；4.3.2工程施工过程由项目部质检员按国家颁发的《建筑安装工程质量检验评定标准》和有关规范、规程、规定实施，分为自检、交接检、专检、隐蔽工程检验。
4.3.2.1自检：施工结束后，由施工人员通知班组质检员按施工要求进行检验并做好记录，不合格则由施工人员进行处理。
GJB9001C产品的监视和测量程序
1目的验证产品的特性要求已得到满足，确保对产品特性进行有效的监视和测量。
2适用范围本程序适用于进货检验、生产中半成品(工序)的检验及成品的检验。
3 职责3.1 研发部负责编制产品检验标准（企业标准）。
3.2 研发部负责编制原材料检验规范及过程检验规范。
3.3 品质部负责按照各类检验规范的要求实施原材料进货检验、半成品（工序）检验、成品的检验。
4 程序4.1 进货检验4.1.1采购物料到货后，采购部通知品质部检验员进行检验。
检验员依据“原材料检验规范”要求进行检验，并根据检验规范要求保留供方出具的产品合格证明材料，然后在物料存放区域或其包装上用标识牌或标识签标识检验状态，并填写“原材料入厂验收单”。
4.1.2采购部仓库管理员依据检验员在“原材料入厂验收单”上的检验结论，经检验员加贴合格标签的合格物料，由仓库仓管员办理入库手续。
4.1.3如采购物资出现批量性不合格，应由市场部发出“纠正和预防措施表”，交采购部反馈给供应商。
不合格品执行“不合格品控制程序”。
4.2 半成品（工序）检验4.2.1 根据工艺规程的要求，对于有首检要求的工序，生产出的首件产品应由生产部操作人员实施自检后，交品质部检验员进行首件专检，并填写相应实测数据，检验合格后方可正式生产。
4.2.2品质部检验员对质量控制点按照“工艺文件”的检验要求进行检查，在“随工流程单”中填写相应的检验记录栏目。
对工序完工的产品，由生产车间进行自检、互检，交检验员专检，检验员在“随工流程单”上签字，合格品转入下道工序。
对在工序中发现的质量问题，检验员应该及时通知生产车间有关人员。
4.3 成品检验4.3.1 包装前检验：生产车间将待包装的产品，通知品质部。
品质部检验员按照“产品检验标准”或企业标准要求进行检验，填写“产品出厂检验报告”，产品经品质部检验合格后，方可由包装人员进行包装。
顾客要求参加验收的产品，研发部提交一份“产品提交单”附“产品出厂检验报告”复印件，申请顾客验收，经顾客确认合格，方可包装。
IATF16949产品监视与测量管理程序
文件制修订记录1.目的；对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求得以实现，满足顾客要求。
2.范围；适用于对生产所用原材料、零部件、半成品和成品进行监视和测量。
3.权责；3.1资材部仓库：负责对入库产品数量、规格、型号、相关资料的验收以及标识工作；3.2品质部：负责对来料、制程、成品的监视和测量工作；3.3供应商/生产部：负责对不合格品采取纠正以及预防措施；3.4厂长：负责对『紧急放行申请单』进行核准。
3定义：无5.工作程序；5.1品质部负责明确各检验目的、检验范围、检验方式、检验准备及检验项目等，编制检验标准和检验指导书。
5.2对产品执行监视和测量的设备在每次使用前，除要进行日常操作检查外，还要对进行例行检验的测量设备进行运行检查，品质部制定相关监视和测量设备的作业指导书，实施运行检查，并将检查结果填入相关“监视和测量设备点检表”中，如发现设备失准，应采取相应的措施。
必要时，对已检测过的产品重新进行检测。
5.3进料的监视和测量；5.3.1对A类生产购进的物资，由资材部仓管员核对物料的品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，品质部安排人员进行检验，对B类物资由资材部仓管员核对无误后，可直接办理入库。
5.3.2检验员根据《控制计划》、产品检验标准、样品、图纸等执行检验，并填写『进料检验报告』；5.3.3仓管员根据合格的验证记录标识后办理入库手续；5.3.4检验不合格时，仓管员负责进行标识并对不合格品的隔离，并按《不合格品控制程序》进行处理。
5.3.5紧急放行；1）当生产急需来不及验证时，在可追溯的前提下,由品质部填写『紧急放行申请单』，经厂长核准后方可执行放行；2）仓管员根据批准的『紧急放行申请单』，按规定检验数量留取同批样品送检，其余由检验员在『领料单』上注明“紧急放行”字样后放行；生产车间也需在其产品的标识卡上也应注明“紧急放行”；3）在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验；不合格时，品质部负责对该批紧急放行产品进行追踪处理。
产品的监视和测量程序
产品的监视和测量程序Q/BFSN-CX-11 1 目的对进货产品、过程产品和最终产品进行检验，确保产品满足规定要求，防止未经检验和未经验证合格的产品投入使用或出厂。
2 范围适用于进货产品，过程产品和最终产品的检验。
3 职责技术部是产品监视和测量的管理部门，并负责产品具体检验工作。
4 工作程序4.1 检验和试验计划技术部负责根据国家有关标准和公司实际情况，按照产品实现策划程序的要求，编制质量检验计划，确定进料质量指标、生产过程控制指标、出厂质量内控标准，明确检验点、检验频次、抽样方案、控制指标及范围、检验项目、方法、判别依据、使用的检测设备等内容，作为检验工作的依据。
4.2 检验4.2.1进厂原材料检验a) 原材料进厂后，材料部负责其外观、数量、有关质量证明材料的检查，合格后通知技术部进行检验。
b) 技术部接到通知后，应尽快到指定地点，按规定的要求进行取样，之后对该材料进行检验，填写原材料检验记录，如合格则放行；不合格应盖上“不合格”印章,通知材料部处理。
c) 不合格品可按该批原材料的批次、产地、数量、日期进行标识与隔离，执行《不合格品控制程序》。
d) 对因生产急需来不及检测的原材料放行时，提出并填写让步放行报告，经主管领导批准后，留出样品，予以记录和标识，立即通知技术部安排检测。
e) 经检测合格后按正常程序进行；经检测不合格，应通知生产部迅速调整，确保下个过程满足规定的质量要求，剩余的不合格品停止使用，并执行《不合格品控制程序》。
4.2.2过程产品检验a) 技术部应依据有关标准规范和方法，对混凝土拌合物进行过程检验和试验，做好试验原始记录，及时通知试验工，开具检验报告。
b) 技术部每天应根据气候变化情况，对砂、石材料含水率进行一次测定，遇雨天视降水量大小再加一至二次，并及时通知微机员做必要的调整。
c) 技术部应根据微机员提供的信息及时对检测项目进行追加检验和试验并做好记录。
4.2.3 最终产品检验a) 技术部应依据国家有关标准做好出厂检验和试验；b) 检验和试验项目：混凝土抗压强度和出厂坍落度，以及检验计划所规定的项目，并填写好原始记录、检验和试验报告；c) 检查复核每批产品是否符合内控标准所规定的过程检验和试验项目；d) 当通过某种检验和试验结果不合格时应执行《不合格品控制程序》；e) 当其中未经过规定的检验和试验及复核的产品，任何人无权通知出厂。
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目的：
1.1.为坚持包括采购原材料、外协加工的零部件以及自制半成品的质量符合要求，并按时、按量的配合生产工作。
1.2.为了防止库存零件发生质量变异而导致成品质量不合格，以及为防止不合格零件流出厂外。
范畴：
2.1.凡是生产所需的各种原材料、外协加工的零部件以及自制半成品、成品，在进货、加工制造出货时均适用本程序。
定义：无
4. 流程：
5. 内容：
5.1. 分包商交货
5.1.1.分包商按采购订单上的规格、数量如期交货，并附带[检验记录]和[材料保证书]（格式由分包商自定）等有关检验记录及测试报告。
5.1.2.若交货批次的材料和前批相同时则[材料保证书]和性能测试报告能够不必提出。
5.2.仓库收货：分包商在“待检区域”卸货，由仓库治理员负责按照[送货单]进行数量、规格的清点和确认无误后，填写[进货检验流转单]交由质保部进货检验员验收。
5.3. 进货检验
5.3.1.进货检验员按照[进货检验指导书]规定的内容进行检验，所测量的数据记录在[进货检验记录报告]，并判定合格与否。
计数值的抽样打算，允收规范为零缺陷。
5.3.2.进货检验的验收可采纳下列一种或一种以上的方法：
进货检验及测试判定。
第二或第三方实地审核结果。
提供材料/零件经第三方实验室测试认证报告。
分包商提供的质保书或相应的证明文件。
5.3.3.进货检验的抽检频率按照[抽样打算]实施，若抽样的样本数N>5时，按规定的抽样数量检测，并选取5个具有代表性的测量值（该5个测量值须能涵盖最大值和最小值），记录在[进货检验记录报告]内，该计数值抽样打算的允收规范必须为零缺陷。
5.3.4.任何未经质保部验收合格的产品及原材料，禁止任何部门私自取用生产。
5.3.5.图纸上明确有重要安全标识的产品，违禁检验合格和批准前禁止流入现场生产。
5.3.
6.质保部判定合格后在[进货检验流转单]上签认，并按照《产品标识与可追溯性操纵程序》（TSP
7.9）在货品标识卡上盖合格章作为入库依据。
5.3.7.因生产所需进料检验未验证合格先放行使用的产品，须在材料标识卡上盖[未验使用]章,以便今后发觉咨询题可进行追溯;检验员须在[进货
检验记录报告]上盖红色[未验使用]章。
5.3.8.按照《进货免检规定》（WI-8.6-004）对部分材料/零部件可实施免检。
5.4. 入库
5.4.1.质保部将验收合格原材料或零部件的[进货检验流转单]交给仓库作为入库依据。
5.4.2.仓库治理员按照《搬运、储存、包装、防护和交付操纵程序》（T SP7.11）办理入库手续。
5.5.不合格品处理：进货检验员抽样中检测出一个不合格品即判定批量不合格，并通知采购部供应商质量工程师（以下简称SQE），由SQE通知分包商将不合格品领回，并按照《不合格品操纵程序》（TSP8.8）处理。
5.6.纠正措施：质保部判定批量不合格时须按照《纠正与预防措施操纵程序》（TSP8.11）填写[咨询题报告及解决]（以下简称PRR）通知SQE，由SQE要求分包商提出改善措施，并进行跟踪确认。
5.7.进货质量统计分析：质保部将每月的[进货检验流转单]提交至SQE，由SQE统计进货检验不合格率，并填写[分包商质量统计表]，作为对分包商平常考核的依据。
5.8.生产开始：按照《生产治理程序》（TSP7.6）进行生产，并按照《过程操纵程序》（TSP7.5）进行过程操纵。
5.9.首末件检验
5.9.1.在开机、换模或原材料发生更换时，由操作工将自检合格的第一件产品随同[首检单]一起交给检验员检验，合格后方可正式生产，并将合格后的产品挂在旁边，作为自检和巡检的比对样件。
5.9.2.如果发觉不合格必须由操作工赶忙通知调模工重新调试，同时重新送检直到合格为止。
5.9.3.
5.10.自检
5.10.1.由操作工在过程中按照[生产操作规程] 中规定的内容进行自检。
5.10.2.如发觉不合格必须赶忙通知检验人员。
5.11. 巡回检验
5.11.1.由过程检验员在过程中按照《过程检验指导书》的抽检频率、抽验数抽验并记录在[过程检验记录表]中，过程检验员若发觉过程不稳固或不合格时，须赶忙通知操作工停止生产，由操作工通知调模工，重新调模并重新首检。
5.12.移至下一个工位或进库：合格品按照《产品标识与可追溯性操纵程序》（TSP7.9）在产品包装上签贴合格标签，判定合格后方可下一个工位或入库。
5.13.不合格品的处理：在过程中发觉不合格品后，须将不合格品按照《产品标识与可追溯性操纵程序》（TSP7.9）标示并隔离，并按照《不合格品操纵程序》（TSP8.8）处理。
5.14.纠正与预防措施：按照《过程操纵程序》（TSP7.5）进行过程能力分析，若发觉产品质量不稳固或Cpk值小于1.33时，按照《纠正与预防措施操纵程序（QSP14.1）进行操作指导，过程操纵、设备调整、操作工技能、检验设备等采取纠正措施。
5.15.记录储存：[过程检验记录表]由质保部储存，储存期限按照《质量与环境记录操纵程序》（TSP4.2）执行。
5.1
6.生产完毕：生产制造部按《生产治理程序》（TSP
7.6）完成打算数量，并依《包装作业标准书》规定进行包装后送至成品[待检区]，若客户有要求的包装方式时，则按照客户要求方式包装。
5.17.成品检验
5.17.1.质保部成品检验员按《成品检验指导书》进行成品检验，并将检验结果记录于[总成质量统计表]上。
5.17.2.有关检验与测试是属于计数数据的，允收水准为零缺陷。
5.17.3.经检验判定合格时，成品检验员需在[入库单]上签认并按《产品标识与可追溯性操纵程序》（TSP7.9）贴合格标签,并在成品包装上贴放行单。
5.17.4.若对该批成品质量有疑咨询时，需进行该项咨询题点审批，经审核后确有不符合质量的要求时，即以不合格品标签标示,并进行全检。
5.17.5.经成品检验员判定不合格时,需用不合格品标签标示,并按照《不合格品操纵程序》（TSP8.8）处理。
5.18.入库：由仓库按照《搬运、储存、包装、防护和交付操纵程序》（T SP7.11）办理。
5.19.储存期限是否超过规定：
5.19.1. 仓库按照[库存品储存期限表]（附件一）进行储存期限判定。
未超过储存期限规定，则能够直截了当出库。
已超过储存期限规定，须通知质保部进行重新检验。
5.20.出货检验
5.20.1.质保部成品检验员接到仓库通知后，按照《成品检验指导书》进行再检验。
经再检验判定合格，在产品上贴出货合格标签，方可出货。
判定不合格时，则按照《不合格品操纵程序》处理。
5.20.2.如客户有要求，质保部可在接到销售的打算后，填写[自检报告]，随货交给客户。
[自检报告]的表格，如有客户规定则使用客户规定的表格，若无客户要求则使用本公司的表格。
5.21.出货：由仓库按《搬运、储存、包装、防护和交付操纵程序》（TS P7.11）办理出库手续。
6. 有关附件：
6.1. [进货检验流转单]（FM-8.6-P-001）。
6.2. [抽样打算] （FM-8.6-P-002）。
6.3. [进货检验记录报告] （FM-8.6-P-003）。
6.4. [分包商质量统计表] （FM-8.6-P-004）。
6.5. [首（末）检单] （FM-8.6-P-005）。
6.6. [自检报告] （FM-8.6-P-006。
6.7. [过程检验记录表] （FM-8.6-P-007）。
6.8. [总成检验记录表]（FM-8.6-P-008。
6.9. [零部件不合格统计表]（FM-8.6-P-009）。
7. 参考文件：
7.1.《产品标识与可追溯性操纵程序》（TSP7.9）
7.2.《搬运、储存、包装、防护和交付操纵程序》（TSP7.11）
7.3.《不合格品操纵程序》（TSP8.8）
7.4.《纠正与预防措施操纵程序》（TSP8.11）
7.5. 过程操纵程序》（TSP7.5）
7.6.《生产治理程序》（TSP7.6）。
7.7.《质量与环境记录操纵程序》（TSP4.2）。
附件一：
储存品储存期限规定表。