不合格输出控制程序
不合格输出的控制程序
不合格输出的控制程序不合格输出控制程序1.目的:对公司管理过程中所有不合格品产品进行识别，并对其采取控制措施，消除已产生的和潜在的影响，防止不合格产品的非预期使用和交付。
2.范围:适用于公司管理过程中不合格产品的识别记录、隔离和处置。
3.职责：3.1接触物资的部门负责不合格物资的识别、记录、隔离、评价和处置。
3.2不合格产品由其产生部门负责识别和控制，其中由采购供方产生的不合格产品由其采购实施部门负责。
3.3产品交付后发现的不合格，由经营部负责处置、验证和记录。
3.4管理者代表负责严重不合格品控制措施的批准，必要时请示总经理评审。
3.5相关部门配合不合格品的识别和控制工作。
4.工作程序4.1不合格产品无论其属于物资（硬件、流程性材料）还是服务（软件、服务），均依其影响分为三类：4.1.1轻微不合格品与公司要求有偏差，但能达到合同或约定要求；已被公司接收，不影响使用功能和使用安全的不合格物资；未被公司接收，部分影响使用功能但不影响使用安全的不合格物资。
4.1.2 一般不合格品能导致最终产品与合同或约定有差异，但不会导致顾客明显不满，也不会导致环境、职业健康安全危害的不合格产品；已被公司接收，部分影响使用功能但不影响使用安全的不合格物资；未被公司接收，严重影响使用功能但不影响使用安全的不合格物资。
4.1.3严重不合格品能导致顾客明显不满，或能导致环境、职业健康安全危害的不合格产品；影响使用安全和已被公司接收而严重影响使用功能的物资。
4.1.4对于频繁发生的相同原因导致的不合格产品或相同部门产生的不合格产品，提升一个严重级别进行处理。
4.2不合格品的判定和控制4.2.1物资采购到货后，生产部人员在组织人员进行验收时须填写“收货检验试验单”。
在入库前发生不合格品，经营部可随时将物品退还供方，并进行相应的记录，以作为供方评价的依据；在入库后发生的不合格品，库房需填写“不合格品处置单”执行本程序4.4条款。
不合格输出控制程序
1目的对不合格输出（过程、物料、半成品、成品和服务等）进行有效控制，防止非预期使用或交付。
2范围适用于进货、生产过程、成品及退货品处理等各阶段产生的不合格输出的控制。
3职责3.1总经理授权检验员负责不合格输出的判定，跟踪不合格输出的处理结果。
3.2不合格审理小组对不合格输出做出审理决定。
3.3负责对不合格输出进行返工等处置。
4程序4.1 不合格输出的来源1）采购及外包物料的不合格输出；2）生产过程发现的不合格输出（包括不合格在制品和成品）；3）顾客退货的不合格输出；4）顾客提供产品中的不合格输出。
4.2 不合格输出的分类本公司不合格输出分为一般不合格输出、严重不合格输出；一般不合格输出——现有生产条件及工艺水平不可避免而又易于处置的不合格输出；严重不合格输出——出现成批不合格输出或高价值产品的不合格输出。
4.3 不合格输出的审理总要求4.3.1公司成立不合格输出审理委员会和不合格审理小组，分别审理严重不合格输出和一般不合格输出，在总经理的领导下独立行使职权。
审理人员包括：质量、生产、技术人员、检验员等相关人员，经顾客代表同意，由总经理批准。
参与不合格审理的人员须经过资格确认，由负责建立“不合格审理人员资格确认表”。
4.3.2 当产品不合格时，如属于一般不合格提交不合格审理小组审理，由检验员负责，包括一般性返工、非成批报废，不涉及产品性能的不合格品，有权做出返工、报废的处置决定；如属于严重不合格应提交不合格输出审理委员会审理，对出现成批不合格输出或高价值产品的不合格输出、关重件性能超差或影响整机性能和安全性可靠性的严重不合格品，有权做出返修、报废、让步接收和降级使用等处置决定。
4.3.3 对不合格审理小组审理发生争执时，可提交不合格输出审理委员会审理再次审理。
如果需要改变不合格输出的审理结论时，需由总经理签字决定。
4.3.4不合格输出的审理结论，仅对当时被审理的不合格输出有效，不能作为以后审理不合格输出的依据，也不影响顾客对产品的判定。
不合格输出控制程序
1. 目的2. 为确保不合格要求的产品已被标识和控制以防非预期使用或交货造成质量问题影响本公司信誉，将不合格品标识、记录、隔离、评审和处理。
3. 适用范围4. 来料、制程、出货、库存及客户退货品各控制过程所发生的不合格品均应用。
5. 定义5.1. 特采：对不合格物料进行评审，确定其不合格对产品对客户的影响程度，因其不合格程序对最终产品质量影响很小、不会引起客户投诉，从而决定将该不合格物料进入正常的运作过程的工作过程。
特采又称特殊采用、特许、让步接收。
6.7. 流程图：8. 程序8.1. 不合格品控制的通则8.1.1. 经标识后的不合格品，在未做适当的处理前不得被领用或使用；8.1.2. 不合格品的处理方式：先由品质部发放《产品异常处理单》给相关部门主管进行评审签字决定，不合格品将按评审结论进行处理。
8.1.3. 不合格品经返修（或返工）后，须经品检员检验合格后方可流入下道工序。
8.2. 进货物品中不合格品的控制8.3. 若经检验判定为不合格时，由进货品检员进行标识，并将检验结果记录于《来料检验报告》上，同时在《来料检验报告》上填写不合格的检验结果后交采购人员。
8.3.1. 退货8.3.2. 若无特采（让步接收）需求，则由采购人员通知供应商办理退货。
8.3.3. 特采（让步接收）8.3.3.1 若因紧急生产需要，采购人员可提出物料特采申请，按照本程序规定办理，以审核决定此一（批）不合格品的处理方式；8.3.3.2 若产品不合格程度较小，且不会影响最终产品的性能及安装，可视该产品为合格。
由采购提出特采申请，经相关责任部门进行评审签字，呈副总经理以上职称人员批准。
8.3.3.3 进货检验人员须将《特采申请单》核定的处理方式、《特采申请单》的编号，记录在《零部件特采一览表》上。
8.3.4. 质量反馈8.3.5. 视问题的严重程度，由品质部填写《供应商质量信息反馈单》向供应商反应此一质量状况，并督促供应商限期改善。
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不合格输出控制程序1.目的对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.适用范围本程序适用于进货至成品交付后所有原材料、成品，由于设计、采购、制造、检验或管理等原因造成的品质不符合的控制。
3.定义3.1.不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
3.2.返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
3.3.修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
3.4.挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
3.5.报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
3.6.批退(Reject)：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
3.7.特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
3.8.降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责4.1.质管部4.1.1.负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
4.1.2.定义不合格品的区分、隔离及标示方式；4.1.3.评估定义不合格品的挑选方式及标准；4.1.4.品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；4.2.生产部4.2.1.负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
4.2.2.执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；4.2.3.按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业4.2.4.负责生产原因造成品质异常之分析与改善；4.3.工艺部4.3.1.品质异常发生时之应急处理方案拟定。
不合格输出控制程序
1 目的本标准规定了不合格品控制、评审、处置原则与程序，评审机构的职责和权限。
目的是对识别出的不合格品实施控制和处置，防止其非预期使用或交付，并及时采取措施，增强顾客满意。
2 范围本标准适用于我公司研制、生产全过程不合格品的处理。
3 职责3.1品质管理部是不合格品控制的归口管理部门，负责组织建立不合格品审理机构，成员由总经理任命，顾客要求时，需征得顾客同意。
3.2不合格品审理机构负责不合格品评审和处置，负责不合格品产生的原因分析，明确不合格品处理意见。
3.3责任部门负责制定和实施纠正与预防措施。
4 工作程序4.1 不合格品审理机构的设置设立三级不合格品审理机构，不合格品审理人员需经综合管理部对其资格确认,并保留总经理以文件形式任命，顾客或其代表有要求时应得到顾客及其代表的同意。
4.1.1 一级不合格品审理审理组由总经理任组长，成员由公司质量主管领导及相关公司领导、相关部门负责人、主管设计师、主管工艺师、主管质量管理员组成。
其审理范围见表1。
4.1.2 二级不合格品审理审理组由公司质量主管领导任组长。
成员由相关公司领导、相关部门负责人、设计师、工艺师、质量管理员组成。
其审理范围见表2。
表24.1.3 三级不合格品审理审理组由相关部门/车间负责人任组长，成员一般由相关部门/车间质量管理员组成。
其审理范围见表3。
4.2 不合格品审理原则4.2.1 审理不合格品应坚持“三不放过”原则。
即原因查不出不放过，责任查不清不放过，措施不落实不放过，审理未结束的不合格品及同批生产的产品不得转入下道工序。
4.2.2 不合格品审理结论，仅对当时被审理的不合格品有效，不能作为以后不合格品审理的依据，也不影响顾客对产品的判定。
4.2.3 改变不合格品审理结论，必须由总经理签署书面决定。
4.2.4 在不合格品审理过程中，审理组长可请未得到授权的技术人员或外部技术专家参与不合格品的分析，其提出的处理意见须得到授权审理人员的认可。
IATF16949不合格输出管理程序
5.8返工/返修产品的控制
5.8.1品质部在决定对产品进行返工/返修之前，需要进行风险分析（如：FMEA）方法来评估返工过程中所带来的风险，如果客户有所要求，品质部应在开始产品返工/返修之前与客户取得沟通，等到书面或邮件批准。
5.8.2工程部根据产品特性要求制定符合控制计划的返工/返修流程。包括返工作业指导书重新检验与可追溯性要求并交现场人员使用，对返工产品之后的相关信息如：数量，日期及追溯性的信息记录于《检验报告》之中。对返工/返修的产品，由品质部填上“返修品”标识并注在检验记录上注明相关的批号，同时与客户沟通以得到顾客形成文件的让步接收。
4.0定义
不合格品：没有满足规定要求的物料。
可疑品：标识不清、设备失准等情况产生的产品，可疑状态之可疑品，需贴“待处理”
标识，置于“不合格品区”，不可使用和交付。
5.0工作程序
5.1不合格品的标示和隔离
5.1.1凡生产过程中检验出的不合格物料、半成品及成品，生产部门作业人员应对其进
行标示。标示完毕后，应将其放入经标示的不良品区内隔离存放。
C.仓库应及时将客户的退货情况告之品质部，品质部应安排相关人员对退货物品按相
关的产品检验标准进行检验作业。
D.品质部须组识相关人员对检验的不合格品进行评审，并要求相关责任部门按照不合
格品评审的处理结果开展相应的选别或返工作业。
E.客户退回的不合格品处理完毕后，生产部应及时将处理情况告之业务部，以便其及
5.1.2批量不合格品的标示和隔离
a.对进料检验过程中发现的批量不合格品，品质部IQC人员应按《产品标识和可追溯
性程序》的相关要求对其进行标示，并由仓库人员将其放置于经标示的不合格品区
域内隔离存放。
b.对客户退回的批量不合格品，由仓库收货人员按《产品标识和可追溯性程序》的相
不合格输出控制程序
文件制修订记录1.0目的为了有效地进行不合格输出的管理，防止公司各业务过程中的不合格输出以及公司的不合格品的投入生产、转序或交付，特制定本程序。
本程序文件对不合格品的识别、记录、隔离、评审和处置作出了具体规定。
本程序文件适用于采购产品、过程产品、最终产品以及交付后的各类不合格品的控制。
2.0适用范围：适用于公司各业务过程中的不合格输出以及原材料进厂至成品交付过程中不合格品的标识，隔离、评审处理与记录。
3.0职责3.1制造部：负责生产过程中的半成品不合格时的标识、隔离、处置操作及记录。
3.2品保部：负责原材料及成品等不合格时的标识、隔离、处置及记录以及不合格品出的评审处置方法之提议及处置完毕后的验证判定。
3.3PMC部：负责原材料不合格时与供方或客户的沟通。
3.4总经理：负责对公司各业务过程不合格输出的识别、评审、处理以及验证判定。
★完整版公司建立不合格品审理系统，负责对不合格品的分级审理。
该审理系统由不合格品审理委员会、不合格品审理办公室和不合格品审理小组组成。
质量管理部门对参与不合格品审理的人员进行资格确认，并征得顾客代表的同意，由公司总工程师授权，并以公司文件形式通知下发。
不合格品审理系统在对不合格品进行审理时，独立行使职权，如要改变其审理结论时，需由公司总工程师签署书面决定。
3.1不合格品审理委员会公司设立不合格品审理委员会，公司不合格品审理委员会是不合格品审理的最高组织，总工程师任审理委员会主任，主管工程师任副主任，其成员由授权的工艺、质量、生产、物资供应等部门的代表组成。
公司不合格品审理委员会的职责如下：a)对不合格品审理办公室提交的三级不合格品进行审理，并对其审理结果负责；b)对责任单位制定的重大纠正措施进行审查，并对其实施效果进行监督；c)对产品重大质量事故进行处理。
3.2不合格品审理办公室公司不合格品审理办公室设在质量管理部门，是不合格品审理委员会的日常办事机构，由质量管理部部长和主管工艺、质量等部门的代表组成。
不合格输出控制程序
返工﹑返修由生产负责人执行，并记录修理情况，返工﹑返修后的产品应由检验员重新检验.如重检不合格，应由品质负责人在相应检查上作出处理决定，如让步接受，继续返工﹑返修或报废等，并将记录发至生产负责人进行相应处理.
交付或开始使用后发现的不合格品处理.
对于顾客退回的半成品或成品，经品质负责人确认为不合格品的，应作出返工﹑返修或报废等处理决定，发至相关部门执行，品质负责人跟踪处理结果并及时通报顾客.
对于已交付给顾客的产品，发现不合格品时，应按公司产品质量的重大问题对待，品质负责人应组织采取相应的纠正和预防措施，详见《不合格输出控制程序》，必要时与顾客协商处理的方法，以满足顾客的正当要求.
对不合格作特采时，须由总经理批示后方可执行，由品质负责人在“不合格标签”上标识“特采”，进行选用，当订单要求时需经顾客确认同意后特采方可进行.
对于严重的不合格品，பைடு நூலகம்填写记录，报总经理做出退货决定后，退回或由相关部门办理退货手续.
5.2半成品、成品检验的不合格处理
本公司半成品不合格的处理方式主要有让步接受﹑返工﹑返修﹑报废等
5.4其它不合格的处理.
搬运过程所造成的不合格品或仓管员巡查时所发现的不合格品，应由检验员重检，作好相应记录，并根据重检结果作出返工﹑返修或报废等的处理决定，发至相关部门执行，品质负责人负责跟踪验证处理结果.
记录：本程序形成的记录按《文件和记录控制程序》进行管理，并根据实际情况使用。
《采购材料入库验收单》《不合格输出控制程序》
5.0工作程序
5.1进货物料不合格品处理.
本公司进货物料不合格品的处理方式主要有拣用﹑特采和退货等.
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文件名称不合格输出控制程序 共 10 页 ； 第 1 页1 目的正确管理不合格品，确保不合格品得到有效识别和控制，避免不合格品非预期使用或交付，规范不合格品处理过程，加强质量管理，降低质量事故发生，提高产品质量。
2 适用范围适用于管理体系范围内产品和制造过程中不合格品管理；已交付的不合格品召回和顾客质量信息处理。
3 职责3.1 各分公司质量管理部门负责质量问题信息的组织调查处理工作，并负责纠正预防措施跟踪验证；检验员识别、标识不合格品，开具《不合格品处理单》以及相关信息传递，检验部门负责人对不合格品评审；主管质量经理对不合格品处置，组织质量事故调查、评定、处理。
3.2 工程部门工程项目负责人对开发期零部件不合格品识别、标识；工程部门负责人对产品确认前的不合格品和技术文件更改引起的不合格品处置。
3.3 外贸部相关业务员负责客户抱怨信息的收集、传递、回复、处理，负责组织安排调查，对产品召回实施监视。
3.4 各分公司采购负责人、车间主任、仓储组长负责安排执行不合格品处理；仓储员负责入库不合格品标识和隔离；车间组长负责生产过程中不合格品标识和隔离。
3.5 各分公司工艺技术负责人对生产过程中过程不合格品处置。
3.6 公司高层对产品召回计划批准；对质量事故处理结果批准。
4 不合格品控制 4.1 不合格品控制流程图 支持者 输入活动输出 负责 备注开始开不合格品处理单审核评审处置A检测员 产品检测表 成品检测员 检验员 检验报告 过程检 不合格品处理单 检验员 验记录检验员 不合格品处理单审核意见 部门主管检验员 审核后不合格品处工艺/技术 理单评审内容 /质量主管质量/采购 检验员评审后不合格品处 处理结论 /技术负责 理单人 、总经理文件名称不合格输出控制程序共 10 页；第 2 页支持者输入活动输出负责衡量检验员检验员检验员同意接收入库凭证/送货单/入库单不合格品处理结论、不合格品不合格品处理单A让返选步工接返收修别拒收/报废产品/产品标识不合格品标识卡不合格品接受不合格品处仓储员检验员采购主管车间组长采购/车间采购主管/车间组长采购主管车间组长不合格品处理结论/不合格品拒收、报不合格品处理单废不合格品标识卡不合格品已返工、返修、选别产品信息反馈不合格品隔离不合格品处置返工返修选别N复检Y理信息不合格区域隔离返工、返修、选别产品/拒收、报废产品零件/产品检测表/成品检验报告仓储员车间组长暂收员采购主管车间组长仓储员检测员检验员结束入库标识4.2不合格品控制要求4.2.1不合格品评定处理1）产品在采购、生产和交付后各过程中，检验人员按产品接收要求检验产品，发现不合格品时，进行标识，填写不合格品处理单进行处理。
未经处置不准入库、生产或交付。
顾客提供财产中发现不合格品在处置时与顾客协商后处置，对不合格品的处置记录均需保存。
2）不合格品评审在保证产品质量不受影响的前提下，依据产品技术要求、工艺文件及有关资料进行。
各分公司质量管理职能对不合格品进行评审，必要时组织工程技术等部门进行评审。
由责任部门按评审结果进行处置，分析原因，确定改进措施方案。
出现以下两种情况时不组织评审：a.检验部门已判定为返修，但返修时需要工程技术部门提供返修方案；b.原材料和外购件的不合格品按拒收处理，由检验部门通过采购部门通知并办理退货手续。
3）原材料（塑料粒子除外）、零部件不合格品处理单由原料检验部门负责人评审处置。
当生产急需的不合格品经工程技术部门评审不会对装配后的产品性能产生影响，提交原料检验负责人重新处置；如不认同工程技术部门的评审意见，交使用分公司总经理或副总经理安排处置。
组装成品不合格品处理单由检验部门负责人审核并处置；精机分公司零件机加工过程不合格品处理单由工艺技术负责人处置。
4）处理不合格品处理单时，职能人员可决定不合格品返工/返修、选别、拒收/报废处理方式，对不合格品进行接收或让步接收处理。
返修、返工处置：产品生产和提供责任部门或单位按要求进行返修、返工，返修、返工后检验员按要求进行复检；报废处置：对明显不能使用的不合格品，检验人员可不经过评审，判定并办理报废手续。
检验员必须对报废产品作报废标识，并监督报废产品的隔离存放；让步接收：由检验员根据不合格品处理单规定程序，由授权人员签署让步接收；拒收：采购、外协件明显不合格品由检验人员判定，标识并办理拒收手续。
涉及客户产品的不合格品处理单经质量管理部门评审后提交外贸部向客户或客户代表确认后处理。
外购外协件质量问题，由车间填写异常处理单按《生产运行控制程序》异常情况处理。
产品出厂后反映质量问题，按客户联系部门书面信息处理。
5）处理不合格品处理单时，评审人员对不合格品在评审时如指定用于哪个机种或需与其它零件单配的，必须详细记录机种及单配零件数量等，检验员在入库单上必须将此内容写在入库单上。
4.2.2不合格品标识隔离1）按产品标识要求，不合格品除了有名称标识，还应有不合格品状态标识，放置在不合格品区域。
2）采购物料不合格品如在2个工作日内还没处理的，由暂收员负责标识，在不合格品区域实施隔离。
3）生产过程的不合格品由生产线组长负责标识及时放置于指定的不合格品区实施隔离。
文件名称不合格输出控制程序共 10 页；第 4 页4）已入库产品被判为不合格品时，由仓储员负责标识并实施隔离。
4.2.3按《监测与测量控制程序》中产品检验要求，采购零部件经返工、返修、选别纠正后，复检；车间成品经返工、返修、选别纠正后，复检；生产过程产品经返工、返修、选别纠正后，提交车间组长复检。
5顾客投诉处理5.1顾客投诉处理流程图支持者输入活动输出负责衡量Y N开始客户抱怨信息接受信息了解情况调查核实公司责任N非公司责任沟通制定信息单质量问题Y质量问题信息处理市场责任判定AB客户客户信息信息记录外贸部业务员业务员信息记录核实情况业务员业务员 / 业务员投诉核实情况责任确定部门负责人业务员非公司责任信息客户认可记业务员录业务员质量信息信息处理业务员业务员 /问题确认情部门负责业务员投诉信息况人信息传递单业务员 / 业务员投诉信息纠正预防措部门负责施单人业务员投诉信息额外费用申外贸部请单5.2顾客投诉处理要求5.2.1质量责任判定外贸部业务员疏理每日邮件、传真、电话、会议纪要等内容，针对客户抱怨进行判别，对于需告知相关部门或需相关部门协调解决的，根据情况严重程度编制《信息传递单》或《纠正预防措施单》，由外贸部相关负责人审核，发放至相关分公司信息处理部门，要求调查处理回复。
若客户抱怨内容为非公司责任，则需由外贸部相关人员再次确认，向客户作好解释工作。
5.2.2制定纠正措施对于客户信息中相关的经过确认的已正常生产产品的质量问题，由信息接收部门组织调查处理，制定客户抱怨问题的纠正措施或其它处理方案，经处理信息处理部门负责人审批，回复外贸部，同时安排实施。
对于未经确认的新产品开发过程中的样品质量问题由工程技术负责人安排处理。
5.2.3执行处理措施根据客户投诉质量问题纠正措施方案，信息处理员组织相关部门实施，必要时向相关部门发出《纠正和预防措施处理单》，按《改进控制程序》实施质量改进，信息处理人员对执行情况进行跟踪和检查，对实施情况进行验证。
6产品召回处理6.1产品召回条件当公司某批次产品检测出不合格或存在缺陷，或对应批次的型式测试检测出不合格项，但产品已经交付或物权发生转移时，应启动召回活动。
包括但不限于以下情形可能涉及产品召回：A、客户投诉；B、经检验部门检验或型式测试发现的不合格产品；C、技术改变、法律法规或突发事件影响到已交付的产品质量或安全。
6.2召回计划及审批6.2.1待召回产品的识别与评价1）当出现内部不合格因素时，如果缺陷等级为“I 和I I”免于召回，如果缺陷等级为“II I”，分公司质量管理部门需通知外贸部和客户进行协调确定是否需要进行产品召回或在客户处进行返工处理。
如果是客户投诉发现的，则由外贸部和客户协商确定是否需要进行产品召回或在客户处进行返工处理。
必要时，外贸部组织与拟召回产品相关质量、工程、生产等部门进行召回评审；2）召回评审内容包括：召回原因，产品销售、发货记录、生产日期、生产批次；待召回产品危害程度；待召回产品流通范围；如启动召回活动，则应制定召回计划、途径及召回产品的处理。
6.2.2产品召回计划评审确定后需经公司高层领导批准后实施。
6.3召回的实施6.3.1外贸部根据销售记录，追溯应召回产品所在位置、对应客户或联系人，告知相关方对待召回产品的措施。
根据待召回产品的数量、重量，确定相应的运输方式。
6.3.2根据相关方要求，选择合适的方式发布召回信息。
6.3.3外贸部应及时、高效实施产品召回，其他部门积极配合。
6.4产品召回后续处理6.4.1召回产品在运回公司后外贸部负责出具《退货单》，并做好标识和隔离。
6.4.2召回产品由产品生产的分公司质量部门进行复检并出具检验报告或《不合格品处理单》，通知生产部门进行选别、返工或报废处理。
6.5召回后续工作6.5.1召回计划要求的产品已经全部收回并妥善处理后，表示本次召回活动结束。
6.5.2召回产品相关分公司质量部门根据召回情况制定纠正和预防措施，防止类似事件再次发生。
7 质量事故评定和处理7.1质量事故的定义从下订单到出货以及售后服务的整个过程中，因以下原因造成零件或成品批量报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、索赔，造成直接经济损失的统称为质量事故。
a)业务信息。
b)售后服务。
c)技术文件。
d)工装夹具。
e)现场操作。
f)检验出错。
g)管理人员。
h)设备故障。
i)材料(包括零件)混杂或发错。
j)保管不善。
k)管理不善或弄虚作假。
以次充好。
质量事故报告来源：外贸部信息传递、成品检验结果、生产过程发现、物料补领单检查等。
质量事故由各分公司负责组织人员处理。
7.2质量事故分类7.2.1重大质量事故，有下列情况之一者为重大质量事故：a)批次直接经济损失 10000 元以上，或退货索赔经济损失达 2 万元以上。
b)生产工序报废量在每班产量 1.0 倍以上。
（按定额计算）7.2.2严重质量事故，有以下情况之一者为严重质量事故：a)批次造成经济损失 5000 元至10000 元，或退货索赔经济损失达 1 万元至 2 万元。
b)生产工序报废量在班产量 0.25 至1.0 倍之间。
（按定额计算）c)因个人原因造成零件.部件或成品不合格但可返修，且返修工时在 48 小时/批以上的。
d)因工作失误造成产品不能生产，并且影响客户交期的。
7.2.3质量事故，有以下情况之一者为质量事故：a)批次直接经济损失在 1000 元至5000 元。
b)生产工序报废量在班产量 0.10 至0.25 倍之间。
（按定额计算）c)因个人原因造成零件.部件或成品不合格但可返修，且返修工时在 32－48 小时之内/批次。