(完整版)工厂岗位风险评估

工厂岗位风险评估

风险评估管理制度

安全风险评估和控制管理制度 1目的为对公司作业活动和服务过程中的危险、危害因素进行辨识和风险评估，以确定重大危险源，进而为风险控制提供依据，以实现安全管理标准化，特制订本制度 2 适用范围适用于公司作业活动和服务全过程中风险因素的识别、评价、控制与管理。 3 支持/相关文件 3.1 水利水电工程施工安全管理导则（SL721-2015） 3.2 水电水利工程施工重大危险源辨识及评价导则（DLT 5274-2012) 4 职责和权限 4.1 各职能部门负责识别、评价、控制和管理与本部门相关的风险因素，确定重大风险源，制定对风险因素的控制办法。 4.2 各项目部负责识别、评价、控制和管理与本单位相关的风险因素，确定重大风险源，制定对风险因素的控制办法。 4.3 各职能部门、各项目部应根据施工进展，对危险源实施动态的辨识、评价和控制。 4.4 本制度由公司安全质量环保部负责编制、修订、解释，部门负责人审核、常务副总经理批准。 5 定义重大危险源根据可能造成的人员伤亡数量和财产损失情况进行分级，可以按下标准分为4级： 5.1 一级重大危险源：是指可能造成30 人以上（含30 人）死亡，或者100 人以上（含 100 人）重伤，或者造成1亿元以上直接经济损失的危险源。 5.2 二级重大危险源：是指可能造成10 人～29 人死亡，或者50 人～99 人重伤，或者造成5000 万元以上1亿元以下直接经济损失的危险源。 5.3 三级重大危险源：是指可能造成3人～9 人死亡，或者10 人～49 人重伤，或者造成1000 万元以上5000 万元以下直接经济损失的危险源。 5.4 四级重大危险源：是指可能造成3人以下死亡，或者10 人以下重伤，或者造成1000 万元以下直接经济损失的危险源。 6 程序 6.1 工作步骤 6.1.1 选择活动、过程和服务 6.1.2 进行活动、过程和服务中危险源的识别。 6.1.3 进行危险源的定性和定量评价。

各岗位风险评价

各岗位风险评价一、风险评价的目的风险评价是评估危险源所带来的风险大小及确定风险是否可容许的全过程。根据评价结果对风险进行分级，按不同级别的风险有针对性地采取风险控制措施。二、风险评价方法 LEC方法（又称作业条件危险性分析法或格雷厄姆-金尼方法）将可能造成安全风险的大小用事故发生的可能性L、人员暴露于危险环境中的频繁程度E、和事故后果C三个随机自变量的乘积来衡量，即： R=L.E.C 式中 R—风险大小等级 L—事故发生的可能性，按表1所给定的定义取值； E—人员暴露于危险环境中的频繁程度，按表2所给定的定义取值； C—事故后果的严重程度，按表3所给定的定义取值。此方法因为引用了L、E、C三个自变量，故称LEC法。事故发生的可能性1 暴露于危险环境的频繁程度表2

发生事故产生的后果表3 危险性大小等级划分标准一、风险控制策划（一）风险控制策划的原则（二）风险评价后，应分别列出所找出的所有危险源清单。有关单位和项目部一般需要对已经评价出的不容许的中的风险（中的危险）进行有限排序，有工程技术主管部门的有关人员制定危险源控制措施和管理方案。对于一般危险源可以通过日常管理程序来实施控制。风险控制策划可以按照一下顺序和原则进行考虑： 1、尽可能完全消除有不可能接受风险的危险源，如用安全品取代危险品； 2、如果是不可能消除有重大风险的危险源，应努力降低风险的措施，如果用低压电器等； 3、在条件允许时，应使工作适合于人，如考虑降低的精神压力和体能消耗； 4、应尽可能利用技术进步来改善安全控制措施； 5、应考虑保护每个工作人员的措施；

6、将技术管理与程序控制结合起来； 7、应考虑引入诸如机械安全防护装置的维护计划的要求； 8、在各个措施还不能绝对保证安全的情况下，作为最终手段，还应考虑使用个人防用品； 9、应有可行、有效的应急方案； 10、预防性测定指标是否符合监视控制措施计划的要求。（三）风险控制措施计划不同的组织、不同的工程项目需要根据不同的条件和风险来选择适合的控制策略和管理方案。表1Z205022-7中所表示的是针对不同风险水平的风险控制措施计划表的范围。在实际应用中，应该根据风险评价所得出的不同危险源的风险两大小（风险水平），选择不同的控制策略。 1电工风险评价一、危险危害因素辨识、分析及事故类型 1、电气线路及线路事故由于短路、过负荷、接地、缺相、漏电、绝缘破

实验室风险评估与风险控制程序

实验室风险评估与风险控制程序一、检验职业感染的现状经血、呼吸道、粘膜传播疾病直接危害着检验工作者身体健康。我国是HBV 感染的高发区,约有1.3亿人携带HBV,HBV表面抗原(HBsAg)的携带率为8%-20%;自90年代以来HCV感染也呈上升趋势,其感染率为3%。目前艾滋病感染在我国的流行已进入增长期。在无偿献血人群中检出乙型肝炎、丙型肝炎、梅毒、艾滋病等病毒感染占有一定的比例。经调查显示,针头和玻璃碎片是主要锐器致伤因子,经常接触针头者发生锐器伤的危险是不经常接触者的23倍。多种传染病是通过血液传染的,而血液检验中的职业暴露大多数来自实验室工作人员在实验操作和标本采集过程中,意外被带病原体的血液污染破损的皮肤或被病原体感染的针头、血常规采血针、采血玻璃管、吸头等锐器刺破皮肤，呼吸道吸入气溶胶也是传播方式之一。因此,检验人员面临着严峻的职业暴露危险。 1.传播途径检验人员感染疾病的一般传染途径有: （1）皮肤破损:带有HIV、HBV、HCV、梅毒等病原体的血液,长时间接触小伤口、溃疡、擦伤等破损皮肤,将会造成机体的感染。（2）穿刺:由于针头、刀片等对皮肤的意外损伤,使带有病毒的全血、血清或血浆进入皮下或循环系统,造成感染。这种针头意外损伤是职业性HBV和HIV 感染最重要的原因。带有HIV的针头意外穿刺皮肤后,HIV感染的可能性在0--0.9%之间,平均为0.4%。而对于HBV,这个可能性在6%-30%之间,平均为18%。有学者进行了相应的统计推算,每1000个艾滋病病人,每年会产生1例由于针头意外造成的职业性HIV感染;而每1000个乙肝患者,每年会产生45例类似职业性HBV感染。由于HBV在人群中的感染率比HIV高得多,在一定人群中,每年产生的因针头意外造成的职业性HBV感染比HIV多得多。（3）粘膜:由于试管未封闭、离心意外等造成的血液飞溅,带有病原体的血液与口腔、鼻腔黏膜或眼结膜等接触,可以造成感染。还有被HIV、HBV、HCV、梅毒等病原体污染的电话、仪器、工作台面等接触,也可以造成感染。（4）吸入含病原体的气溶胶引起感染:在采血窗口或发放化验单时,直接与病人面对面接触交谈,易感染呼吸道疾病。此外,能引起气溶胶的操作或事故有离

风险评估管理制度

风险评估管理制度中南建设集团有限公司密涿高速公路廊坊段L2合同项目经理部2013年8月10日

风险评估管理制度为了贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，提高密涿高速公路廊坊段L2项目工程的安全管理水平，在工程施工中杜绝安全事故、消灭安全隐患，控制危险源，根据国家相关法规和公司规定，结合本项目部工程施工实际状况，制定本制度。一、施工风险评估 1、开工前施工风险评估（1）单位工程开工前，项目部经理应组织项目部各职能部门负责人、安全工程师、相关技术人员，对单位工程施工中可能存在的风险、消除风险的管理方法及代价进行评估，确定施工中的危险源，并对危险源进行动态管理。（2）风险评估和危险源管理是项目部安全生产管理工作的重要内容之一。风险评估和管理的主要目标就是已知某种危险的存在而研究制定相关的管理、控制措施，提高项目部应对突发事件的能力。危险源管理的主要目标就是控制危险源的状态，通过制订相关的管理、技术措施以保证危险源运行在一个可控、可预见的范围内，进行安全生产。（3）项目部风险评估和危险源管理主要采取事前预防管理的方法：一是落实政府及相关部门颁布的各项安全法规、标准、公司制订的安全管理制度。2002年实施的《安全生产法》对各级、各部门、各单位特别是生产经营单位主要负责人的安全生产职责

作出了严格而明确的规定，项目部是施工安全生产的主体，是落实安全生产的关键环节。二是强制实施许可证制度。劳务队伍必须具有安全生产许可证，项目经理、项目部主要领导具有安全培训证，安全工程师、安全员和安全管理人员具有资质证，特种作业人员持证培训上岗等。三是执行多方位的安全培训制度。作业人员进场施工前必须进行安全操作培训并考试合格，特种作业人员必须定期培训。四是定期对单位工程的危险源进行辨识与评价。这是危险源管理的工作重点，在对各施工工点、环境、设备等进行全面辨识与分析的基础上进行相应的危险源评价，制订出各项措施，消除事故隐患，确保安全生产。五是制订事故应急救援预案。根据可能发生的同类事故案例及预先事故评估模拟结果制订出预防事故、控制事故、展开救援的方案，为后续的事故控制与处理提供技术支持。事故发生后，现场人员应根据制订的应急救援预案，成立并指挥救援队伍快速有效地控制事故、对受伤人员进行有效的医疗处理、组织涉险人员疏散、事故灾后的清理与恢复生产等。 2、施工中风险评估单位工程施工过程中，项目部经理应定期组织项目部各职能部门负责人、安全工程师、相关技术人员，对单位工程施工中存在的风险、危险源进行评估及管理：（1）项目部重点工程及危险性较大的工程进行评估，确定施工中出现的新的危险源并制定落实预防措施。

生产车间安全风险评估报告(验厂用)

1.编制依据 1.1相关标准 1)G BT/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码 2)A Q/T 9006-20101 企业安全生产标准化基本规范； 3)G B 18218-2009 危险化学品重大危险源辨识 4)Y C/T 384.1.2.3-2011烟草企业安全生产标准化规范标准 5)G B 6441-86 企业职工伤亡事故分类标准 6)其他安全标准 1.2设备的有关资料 1)使用说明书 2)设备使用情况、维修记录、顾客投诉、意外事故记录等 3)其他资料 2.目的和适用范围本文是对车间各工段主要设备进行风险管理的报告，报告中对自查到的可能危害以及每一个危害产生的原因进行了判定。对于每种危害可能产生损害的严重度和危害的发生概率进行了估计。在某一风险水平不可接受时，采取了降低风险的控制措施。 3.安全风险自查分析车间主要设备有：配电、锅炉、制冷、空压、真空、除尘及载货电梯等。持有特种设备操作资格证的员工有7x人，其中有5x人持有两种或两种以上资格证；车间设备管理人员中有4人持有特种设备管理资格证，车间领导、安全管理员、技术员及班组长共11人持有安全管理员资格证。形成了一支由特种设备管理人员、安全管理人员、特种设备维修及操作人员组成的评估小组。评估小组人员组成：评估小组从动力锅炉、配电、制冷空压、真空除尘、污水及电梯等主要设备系统中可能导致事故的致险因子进行分析、致险因子分析应采用系统安全工程的方法，通过评估小组讨论的形式实施，并采用分工段开展分析。

3.1锅炉工段安全风险自评 4.表1：锅炉工段主要作业活动与典型事故类型对照表表2：风险源风险分析表

工作岗位风险评估工作规程

1．目的和范围 1.1落实安全生产隐患排查制度，确保在工厂发生的所有作业活动得到风险预评预控，每位员工认识本岗位存在的风险及预控措施，防止意外事故和疾病的发生。 1.2适用于本厂员工、以及所有进入工厂的承包商施工人员、访客、货车司机的业务活动开展的风险评估。包括：现有的无SOP/WI管理、控制的作业；新增的作业；改变现有的作业；可能偏离程序的非常规作业；生产方式和生产工艺的变化；法律、法规及其它要求的变化；事故或未遂事件发生后。 2．规范性引用文件下例文件中的条款通过本程序的引用而成为本规程的条款。 2.1.《中华人民共和国安全生产法》国务院 2.2.《企业安全生产标准化基础规范》国家安全生产委员会 3.定义 3.1工作安全分析（英文缩写JSA）：对岗位任务活动过程中已识别出的危害因素，运用一种或几种评价方法，定性、定量或半定量地评价其风险程度，并确定是否可容许的全过程。 3.2危害源：可能造成人员伤害、职业相关病症、财产损失、作业环境破坏或其组合的根源或状态。 3.3危险源辨识：识别危险源的存在并确定其特性的过程。 3.4隐患：危险源是隐患的母体，一般隐患来自于危险源之中，隐患的风险程度明显高于一般意义上的危险源。隐患一是客观上已经存在的、违反有关法规标准的实际危险源，而不仅仅是潜在或未来可能的东西；二是将隐患应当看做是较高风险值的危险源，是不可容许的临界状态，是必须采取措施进行整改和控制的危险源。 3.5风险：是衡量某一种危险引发事故、造成伤害或疾病的概率和后果的尺度，是危险事件发生的可能性与后果的结合，风险=发生危险事件的可能性×后果。 3.6作业条件风险评价法：又称LEC法，是一种简单易行的，评价操作人员在具有潜在风险性环境中作业时危险性的半定量评价法。 3.7隐患排查：隐患排查是指生产经营单位组织安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人员对本单位的事故隐患进行排查的行为。 3.8隐患A类级别：当出现下列任意一项时，可直接确定为不可容许”A级”风险： 1)现状严重不符合法律、法规、国家安全标准、集团安全标准及公司安全管理制度； 2)相关工作岗位员工有合理抱怨和强烈要求； 3)曾经发生过事故，且未采取有效防范、改进控制措施的工作岗位； 4)直接观察到可能导致严重后果，且无适当控制措施的工作岗位； 3.9风险等级：C级风险D≤20；B级风险21≥D≤159；D≥160A级风险； 4.职责 4.1安全部：

风险评价管理制度(标准版)

( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改风险评价管理制度(标准版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process

风险评价管理制度(标准版) 为实现公司的安全生产，实现管理关口前移、重心下移，做到事前预防，达到消除减少危害、控制预防的目的，结合公司实际，特制定本制度。一、评价目的识别生产中的所有常规和非常规活动存在的危害，以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害，采用科学合理的评价方法进行评价。加强管理和个体防护等措施，遏止事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。二、评价范围 1、项目规划、设计和建设、投产、运行等阶段； 2、常规和异常活动； 3、事故及潜在的紧急情况； 4、所有进入作业场所的人员活动；

5、原材料、产品的运输和使用过程； 6、作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 7、人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； 8、丢弃、废弃、拆除与处置； 9、气候、地震及其他自然灾害等。三、评价方法可根据需要，选择有效、可行的风险评价方法进行风险评价。常用的方法有工作危害分析法和安全检查表分析法等。 1、工作危害分析法：从作业活动清单选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。该方法是针对作业活动而进行的评价。 2、安全检查表分析法：安全检查表分析法是一种经验的分析方法，是分析人员针对分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目

岗位风险评估表

岗位风险评估表序号岗位名称危险因素危险等级作业条件危险性评估控制/预防措施 D=L*E*C L E C D 1 木桨开片投料机械伤害到手 1 级 0.5 0.5 1 0.25 1、木桨开片投料规程、岗位培训、指导 2、戴手套 3、作业前戴好防护用具 2 碱化液碱灼伤、氯乙酸中毒、酒精燃烧 1 1 1 1 1 1、碱化操作规程、、岗位培训、指导 2、戴防酸手套 3、巡视机器运行状态 3 醚化液碱灼伤、氯乙酸中毒、酒精燃烧、高温灼伤 1 1 1 1 1 1、醚化操作规程、、岗位培训、指导 2、戴防酸手套 3、巡视机器运行状态 4 中和洗涤酒精燃烧、职业病 2 5 4 1 20 1、中和操作规程、、岗位培训、指导 2、戴防酸手套 3、巡视机器运行状态 4、定期职业病体检 5 压榨酒精燃烧、机械伤人、职业病 2 5 4 1 20 1、压榨操作规程、、岗位培训、指导 2、巡视机器运行状态 3、定期职业病体检 6 汽提干燥机械伤人、职业病、高温灼伤、噪音 1 1 1 1 1 1、汽提干燥操作规程、、岗位培训、指导 2、巡视机器运行状态 3、戴好耳塞 4、定期职业病体检 7 粉碎机械伤人、职业病、高温灼伤、噪音 1 1 1 1 1 1、粉碎操作规程、、岗位培训、指导 2、巡视机器运行状态 3、戴好耳塞 4、定期职业病体检备注：危险等级分为1级、2级、3级、4级、5级五类，1级：D<20; 2级：D=20至50； 3级：D=50至100；4级：D=100至300；5级：D>300。

岗位风险评估表序号岗位名称危险因素危险等级作业条件危险性评估控制/预防措施 D=L*E*C L E C D 8 筛粉粉尘、职业病 1 1 1 1 1 1、粉碎操作规程、、岗位培训、指导 2、戴好口罩 3、定期职业病体检 9 混粉包装粉尘、职业病 1 1 1 1 1 1、混粉包装操作规程、、岗位培训、指导 2、戴好口罩 3、定期职业病体检 10 冷冻作业冷气冻人、氨气中毒 1 1 3 1 3 11、冷冻作业操作规程、、岗位培训、指导 2、戴好防护手套 11 设备维修电力伤害、高压伤害、火花伤害、机械伤害 1 1 3 1 3 1、严格按照操作规程、岗位培训指导 2、戴好防护用具 12 溶酸氯乙酸中毒、酒精燃烧 2 2 5 5 50 1、严格按照操作规程、岗位培训指导 2、戴好防护用具 13 理化分析化学品中毒 1 1 1 1 1 1、严格按照操作规程、岗位培训指导 2、戴好防护用具 14 酒精回收酒精燃烧、高温灼伤 1 1 1 1 1 1，严格按照操作规程、岗位培训指导 2、戴好防护用具 15 污水处理高温灼伤、化学品中毒 1 1 1 1 1 1、严格按照操作规程、岗位培训指导 2、戴好防护用具 16 DCS中控职业病 1 1 1 1 0.5 1、严格按照操作规程、岗位培训指导 2、定期职业病体检

工作岗位风险评估工作规程

1．目的和围 1.1落实安全生产隐患排查制度，确保在工厂发生的所有作业活动得到风险预评预控，每位员工认识本岗位存在的风险及预控措施，防止意外事故和疾病的发生。 1.2适用于本厂员工、以及所有进入工厂的承包商施工人员、访客、货车司机的业务活动开展的风险评估。包括：现有的无SOP/WI管理、控制的作业；新增的作业；改变现有的作业；可能偏离程序的非常规作业；生产方式和生产工艺的变化；法律、法规及其它要求的变化；事故或未遂事件发生后。 2．规性引用文件下例文件中的条款通过本程序的引用而成为本规程的条款。 2.1.《中华人民国安全生产法》国务院 2.2.《企业安全生产标准化基础规》安全生产委员会 3.定义 3.1工作安全分析（英文缩写JSA）：对岗位任务活动过程中已识别出的危害因素，运用一种或几种评价方法，定性、定量或半定量地评价其风险程度，并确定是否可容许的全过程。 3.2危害源：可能造成人员伤害、职业相关病症、财产损失、作业环境破坏或其组合的根源或状态。 3.3危险源辨识：识别危险源的存在并确定其特性的过程。 3.4隐患：危险源是隐患的母体，一般隐患来自于危险源之中，隐患的风险程度明显高于一般意义上的危险源。隐患一是客观上已经存在的、违反有关法规标准

的实际危险源，而不仅仅是潜在或未来可能的东西；二是将隐患应当看做是较高风险值的危险源，是不可容许的临界状态，是必须采取措施进行整改和控制的危险源。 3.5风险：是衡量某一种危险引发事故、造成伤害或疾病的概率和后果的尺度，是危险事件发生的可能性与后果的结合，风险= 发生危险事件的可能性×后果。 3.6作业条件风险评价法：又称LEC法，是一种简单易行的，评价操作人员在具有潜在风险性环境中作业时危险性的半定量评价法。 3.7隐患排查：隐患排查是指生产经营单位组织安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人员对本单位的事故隐患进行排查的行为。 3.8隐患A类级别：当出现下列任意一项时，可直接确定为不可容许”A级”风险： 1)现状严重不符合法律、法规、安全标准、集团安全标准及公司安全管理制度； 2)相关工作岗位员工有合理抱怨和强烈要求； 3)曾经发生过事故，且未采取有效防、改进控制措施的工作岗位； 4)直接观察到可能导致严重后果，且无适当控制措施的工作岗位； 3.9风险等级：C级风险D≤20；B级风险21≥D≤159；D≥160A级风险； 4.职责 4.1安全部：负责更新和维护本程序，负责制定全厂的JSA活动计划；

风险评估及控制管理程序

神华广东国华粤电台山发电有限公司企业标准 Q/GHTD SC－FX－2B02—2008 风险管理体系风险评估及控制程序 2009-10-14发布2009-10-14实施广东国华粤电台山发电有限公司发布

控制页目录 1、《制度发布审批表》 2、《制度评审表》 3、《文件控制表》 4、《制度控制表》 5、《关键内容》 6、《制度在管理体系中的位置》分发控制表发文范围：（共26份）所属体系：风险管理体系控制等级□绝密■机密□秘密□内部资料□公开资料发文份数发文份数发文份数总经理1总经理工作部1燃料部1党委书记1企业文化部1计划管理组1筹建处主任0人力资源部1工程部1经营副总经理0财务产权部1计划部1生产副总经理1经营管理部1物资部1基建副总经理0生产技术部1生产准备部1总工程师1安健环部1珠三角电力1 党委副书记、纪委书记兼 1供应部1鑫元实业公司1工会主席总经理助理3发电运行部1 筹建处主任助理0设备维护部1

版本编号签发日期下次复核日期编写人一级评审二级评审三级评审批准人有否修订 A2009-102010-10乔向镇吴锦江鲍英智王明喜吕泽林曹建军凡明峰王宏杰韩敏莫剑李坚梅剑云白云学杨建兴高春富魏凤文陆成骏杨远忠韩敦伟林彦君王春光王向前孙月无修订内容：本制度监督实施及完善负责人本制度监督实施及完善执行人职务：安健环部经理职务：安健环部风险主管签字：高春富签字：乔向镇

关键内容 1、明确了各级人员风险辩识与评估的职责。 2、明确了风险评估的范围。 3、明确了风险辨识、评估、控制的方法。 4、明确了风险评估及控制的流程。

油品车间风险评估报告

油品车间风险评估报告 Corporation standardization office #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8

XX石化公司炼油业务风险评估报告单位：油品车间编制：审核： 2009年12月1日—2009年12月4日

目录（二）生产设备和设施的危险性 (17) (三)油品车间危险物质的重大危险源辨识一.油品车间业务情况 1.1 油品车间简介油品车间担负着XX石化公司与XX管输末站原油的接收，汽车、火车原油的卸车，原油加温、脱水、储存和付装置任务；收付、储存和输转各种原料油、半成品汽油、柴油，按要求对半成品汽油、柴油进行加剂调和，并负责成品汽油（90＃、93＃、97＃）、柴油（0＃、-10＃、-20＃）、石脑油、4＃燃料油、油浆、液化气、丙烷等十几种油气产品的储存和发售工作，负责XX石化公司炼油业务部各类油品的计量交接工作。油品车间共分三大生产区域，11个岗位：即油罐区、液化气及瓦斯系统、装卸油台区。油罐区由原油罐区、重油罐区、成品罐区、中间罐区、二成品罐区5个岗位组成；液化气系统包括液化气罐区和装瓶站2个岗位，瓦斯系统包括气柜和火炬2个岗位；装卸油台区包括汽槽、原卸、柴油台和轻油台4个岗位。 1.2车间的基本情况见表1.2-1。表1.2-1 车间基本情况表

投产以来的工艺技改技措情况见表1.2-2。表1.2-2 工艺技改技措表 1. 3工艺流程简介 1）原油流程从XX站管输来的原油经XX末站进入原油罐区；汽车原油在原卸经1＃、2＃、3＃下卸地槽卸入高位罐区，再转入原油罐区；火车原油经原卸厂3、厂4两道栈台38个下卸鹤位卸入原油罐区G－1、G－2零位罐，再转入原油罐区。原油在原油储罐内沉降、加温、脱水，含水合格后经原油泵房由付装置原油泵输送给常压装置。

新产品风险评估控制程序

新产品风险评估控制程序 1. 目的为保证产品质量体系有效运行，识别产品危险源的因素，以实施有效控制。 2. 适用范围适用于本公司所有的产品设计和生产过程实现所有活动的危害源的识别、控制。 3. 定义 3．1产品安全风险：可能导致产品存在重大的安全风险从而给公司和客户的财产损失造成严重的损失和给消费者造成严重的人身伤害。 3．2风险：某一特定情况发生的可能性和后果的组合。 4. 职责 4.1 管理者代表负责提供重大风险控制的资源以及产品安全识别、评价的组织领导工作，并确认和批准； 4.2 技术研发部负责产品风险的识别和控制方案的制定； 4.3 各生产部门负责具体活动信息收集和风险控制方案的实施； 5. 工作程序和控制要点 5.1产品风险评估分为产品生产过程风险评估和产品设计风险评估； 5.2评估人员产品风险评估由技术研发部牵头项目工程师、技术经理、品管经理及相关人员进行；参加风险评估人员进行相关风险评估专业知识的培训和对相关开发产品性能、结构、质量要求、生产工艺等熟悉，才能胜任。 5.3风险评估时机设计风险评估在产品开发项目确立、设计开发前进行，生产过程风险评估在产品开发完成、批量试生产前进行；

5.4评估方法 5.4.1风险识别（风险严重度） 5.4.1.1根据产品的部件组成和功能、过程特点和作用等，分析可能产生的产品、过程的潜在失效模式和失效后果； 5.4.1.2通常失效分为两大类：一、不能完成规定的功能；二、产生了有害的非期望功能；并站在顾客或品质控制的角度来发现或经历的情况描述失效的后果，再通过严重度数表打分形式来判断风险失效的严重程度和确定产品关键、重要等风险分类； 5.4.2失效原因分析（风险发生率）列出失效模式下所有想象可能的失效产生原因，注意有时一个失效模式有多种原因造成，并通过风险发生机率表打分形式来判断每个风险失效原因可能产生的频率； 5.4.3设计控制方法（探测难度）针对每个产品设计和过程的失效原因分析，现行设计此类问题时所采取的具体措施，以防止失效发生或减少失效发生的频次；并针对每个产品设计和过程的失效原因，现行确定使用的测试手段和方法的检测；再通过探测难度数表打分形式来判断风险失效由设计或过程控制可探测的可能性； 5.4.4失效模式及后果分析风险顺序数(PRN)风险顺序数RPN是对设计或过程风险的度量，RPN=S*O*D，应关注RPN较高的项目；当RPN相近的情况下，应先考虑S大的失效模式，以及S和D都较大的失效模式；当RPN值很高（＞64）时设计人员必须采取纠正措施，同时S ≥8时也需要特别关注； 5.4.5 改进措施（改进后的风险顺序数）失效模式风险评估的结果就是是否采取措施、采取哪些措施和采取措施的结果是否降低的产品或过程的风险度，采取措施的目的就是降低潜在失效风险，即降低风险失效模式的严重度S、频率O、探测度D。根据风险顺序数（RPN）提出建议采取措施以减少RPN，并确立专人和具体时限完成，对采取措施后的风险顺序数再次进行计算，以验证采取的措施是否有效、RPN值是否降低。 5.5评审结果根据产品评审的结果确定产品所需的测试和重要、关键生产控制岗位，进行重点控制和测试。

风险评估管理程序

风险评估管理程序 Revised by Petrel at 2021

风险评估管理程序历史修订记录

目录 1概述 ....................................................... 错误!未指定书签。2术语与定义.................................................. 错误!未指定书签。 2.1风险管理................................................... 错误!未指定书签。错误!未指定书签。 2.2其他....................................................... 错误!未指定书签。3风险评估框架及流程.......................................... 错误!未指定书签。 3.1风险要素关系............................................... 错误!未指定书签。 3.2风险分析原理............................................... 错误!未指定书签。 3.3实施流程................................................... 错误!未指定书签。4风险评估准备过程............................................ 错误!未指定书签。 4.1确定范围................................................... 错误!未指定书签。 4.2确定目标................................................... 错误!未指定书签。 4.3确定组织结构............................................... 错误!未指定书签。 4.4确定风险评估方法........................................... 错误!未指定书签。 4.5获得最高管理者批准......................................... 错误!未指定书签。5风险评估实施过程............................................ 错误!未指定书签。 5.1资产赋值................................................... 错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。 5.2威胁评估................................................... 错误!未指定书签。错误!未指定书签。错误!未指定书签。 5.3脆弱性评估................................................. 错误!未指定书签。 5.4确定现有控制............................................... 错误!未指定书签。 5.5风险评估................................................... 错误!未指定书签。

车间厂房设施风险评估报告

【最新资料，WORD文档，可编辑修改】一、风险评估小组组成报告起草部门责任人签名报告日期质量保证部QA 审核部门责任人签名报告日期冻干车间设备工程部质量保证部主任批准人责任人签名报告日期质量部经理二．风险评估小组的职责 1.起草部门 1.1负责风险评估工作安排 1.2负责风险评估报告的实施 2.审核部门 2.1负责收集设备评估参数 2.2负责设备评估参数的审核 2.3负责生产工艺参数评估审核 3.批准人负责风险评估总计划三．概述新建车间包括：冻干车间、粉针车间、头孢粉针车间、抗肿瘤冻干车间、水针车间和抗肿瘤水针车间。新建车间位于生产区中部，位于现有车间的后面。车间北部为物流通道通道为混凝土硬路面。

新建生产厂房为四层（局部）框架结构，冻干生产车间位于一层，粉针车间位于二层左，头孢粉针车间位于二层右，水针车间位于三层左，抗肿瘤水针车间位于三层中，抗肿瘤冻干车间位于三层右，建筑抗震设防烈度为7度。冻干车间总建筑面积为1668m2，空气净化总面积为513 m2，其中D级洁净区面积为120m2，C级洁净区面积为162 m2，无菌B级洁净区面积为231m2，洁净区气流组织为紊流。头孢车间总建筑面积为 m2，空气净化总面积为465m2，其中D级洁净区面积为20m2，C级洁净区面积为280 m2，无菌B级洁净区面积为165m2，洁净区气流组织为紊流。抗肿瘤头孢车间总建筑面积为1668m2，空气净化总面积为513 m2，其中D 级洁净区面积为120m2，C级洁净区面积为162 m2，无菌B级洁净区面积为231m2，局部A级洁净区面积为18m2，洁净区气流组织为紊流。水针车间总建筑面积为1668m2，空气净化总面积为323 m2，其中D级洁净区面积为175m2，C级洁净区面积为148 m2，洁净区气流组织为紊流。抗肿瘤水针车间总建筑面积为1668m2，空气净化总面积为250 m2，其中D 级洁净区面积为95m2，C级洁净区面积为145 m2，洁净区气流组织为紊流。抗肿瘤冻干车间总建筑面积为1668m2，空气净化总面积为355 m2，其中D 级洁净区面积为10m2，C级洁净区面积为205 m2，无菌B级洁净区面积为 140m2，洁净区气流组织为紊流。空调系统由B级、C级和D级三个空调系统组成,是按照GMP要求设计、制造、安装的。三个系统机组集中安装在空调机房，机组设有蒸汽加热、加湿，冷冻水表冷及除湿，能够调节洁净房间的温湿度，B万级空调区设计风量25000m3/小时，该系统覆盖11个房间，C级空调区设计风量15000m3/小时，该系统覆盖16房间，D级空调区设计风量15000 m3/小时，该系统覆盖11个房间。送风口类型 S1—500m3/h设计风量风口面积320×320mm2 S2—1000m3/h设计风量风口面积484×484mm2 S3—1500m3/h设计风量风口面积630×630mm2 S4—1500m3/h设计风量风口面积1175×580mm2

五金厂岗位风险评估报告.doc

五金厂岗位风险评估报告序号过程活动危害源可能造成的危害评价管理方式备注维修电源时先不验电触电重大执行《安全操作规程》维修设备 1 电器及更换电源更换电源线及闸刀不开停电通知单触电重大执行《安全操作规程》维修设备不挂警示牌触电重大执行《安全操作规程》设备、工使用手持电动工具人员伤害一般执行《安全操作规程》 2 器具的使用保护装置失效人员伤害一般执行《安全操作规程》割炬点火时同时开乙炔和氧气阀烧伤一般执行《安全操作规程》将氧气瓶、乙炔瓶与易燃、易爆品混放爆炸一般执行《安全操作规程》气瓶靠近热源、与明火距离不足10M 爆炸重大执行《安全操作规程》氧气瓶、乙炔瓶距离不足5M 爆炸重大执行《粉尘污染控制程序》 3 切割气瓶没有回火防止器回火爆炸一般执行《安全操作规程》操作人员不戴防护眼镜人身伤害一般执行《安全操作规程》皮管破损爆炸一般执行《安全操作规程》切割产生的飞溅及高温铁水炸伤、燃烧一般执行《安全操作规程》切割后的高温工件烧伤一般执行《安全操作规程》角磨机产生的磨销飞溅烧伤一般执行《安全操作规程》

五金厂岗位风险评估报告序号过程活动危害源可能造成的危害评价管理方式备注设备缺陷人员伤害、设备损坏一般按《物资、设备管理程序》规定执行违章操作设备人员伤害重大执行《安全操作规程》操作现场未穿戴防护用品人员伤害重大执行《安全操作规程》下料冲床的缺陷、模具松动机械伤害一般执行《设备管理程序》下料冲床缺乏维护设备损坏一般执行《设备管理程序》下料模具的扶持、移位物体打击一般执行《物体打击控制程序》4 机械加工缝纫机操作不当扎手机械伤害一般执行《安全操作规范》冲孔、上扣操作不当人员伤害一般执行《安全操作规程》车间无安全通道人员伤害一般按安全文明生产管理规定执行照明不足人员伤害一般执行《安全操作规程》加班时间过长工作人员疲劳人员伤害一般合理安排工作时间

LEC 岗位风险评估表

作业条件危险性评价—LEC法 LEC法是用与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价作业条件危险程度的一种方法，公式是： D=L*E*C 其中; L——发生事故的可能性大小 E——人体暴露在这种危险环境中的频繁程度 C——一旦发生事故会造成的损失后果 D——危险性 L的取值参考E的取值参考分数值事故发生的可能性分数值暴露于危险环境的频繁程度 10 完全可以预料（会发生）10 连续暴露 5 相当可能发生 5 每天工作时间内暴露 3 可能发生，但不经常 3 偶然暴露 1 发生的可能性小，属于意外 1 每月一次暴露 0.5 极不可能发生0.5 非常罕见的暴露 0.1 实际上不可能发生 C的取值参考为：分数值发生事故产生的后果（对人身）发生事故产生的后果（对设备）100 灾难，数人死亡设施损坏，损失达100万元；或火灾损失达100万元 50 非常严重，一人死亡设施损坏，损失达10万元；或火灾损失达10万元 10 严重，重伤导致直接损失在1万元以上 5 重大，致残导致人身事故 1 引人注目，需要救护导致人身事故 D的取值参考为：

分数值危险程度危险等级>300 极其危险，不能继续作业5级100—300 高度危险，要立即修改4级50—100 显著危险，需要修改3级20—50 一般危险，需要注意2级 <20 稍有危险，可以接受1级

风险评估程序

一、名词解释风险评估（Risk Assessment）是指，在风险事件发生之前或之后（但还没有结束），该事件给人们的生活、生命、财产等各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。即，风险评估就是量化测评某一事件或事物带来的影响或损失的可能程度。二、SCRUBBER设备介绍识别组织面临的各种风险评估风险概率和可能带来的负面影响确定组织承受风险的能力确定风险消减和控制的优先等级推荐风险消减对策四、风险评估过程注意事项在风险评估过程中，有几个关键的问题需要考虑。首先，要确定保护的对象（或者资产）是什么？它的直接和间接价值如何？其次，资产面临哪些潜在威胁？导致威胁的问题所在？威胁发生的可能性有多大？第三，资产中存在哪里弱点可能会被威胁所利用？利用的容易程度又如何？第四，一旦威胁事件发生，组织会遭受怎样的损失或者面临怎样的负面影响？最后，组织应该采取怎样的安全措施才能将风险带来的损失降低到最低程度？解决以上问题的过程，就是风险评估的过程。进行风险评估时，有几个对应关系必须考虑：每项资产可能面临多种威胁威胁源（威胁代理）可能不止一个每种威胁可能利用一个或多个弱点编辑本段风险评估的三种可行途径在风险管理的前期准备阶段，组织已经根据安全目标确定了自己的安全战略，其中就包括对风险评估战略的考虑。所谓风险评估战略，其实就是进行风险评估的途径，也就是规定风险评估应该延续的操作过程和方式。风险评估的操作范围可以是整个组织，也可以是组织中的某一部门，或者独立的信息系统、特定系统组件和服务。影响风险评估进展的某些因素，包括评估时间、力度、展开幅度和深度，都应与组织的环境和安全要求相符合。组织应该针对不同的情况来选择恰当的风险评估途径。目前，实际工作中经常使用的风险评估途径包括基线评估、详细评估和组合评估三种。基线评估如果组织的商业运作不是很复杂，并且组织对信息处理和网络的依赖程度不是很高，或者组织信息系统多采用普遍且标准化的模式，基线风险评估（Baseline Risk Assessment）就可以直接而简单地实现基本的安全水平，并且满足组织及其商业环境的所有要求。采用基线风险评估，组织根据自己的实际情况（所在行业、业务环境与性质等），对信息系统进行安全基线检查（拿现有的安全措施与安全基线规定的措施进行比较，找出其中的差距），得出基本的安全需求，通过选择并实施标准的安全措施来消减和控制风险。所谓的安全基线，是在诸多标准规范中规定的一组安全控制措施或者惯例，这些措施和惯例适用于特定环境下的所有系统，可以满足基本的安全需求，能使系统达到一定的安全防护水平。组织可以根据以下资源来选择安全基线：国际标准和国家标准，例如BS 7799-1、ISO 13335-4；行业标准或推荐，例如德国联邦安全局IT 基线保护手册；

风险评估管理程序

1目的：鉴别并评估出本公司显著影响医疗器材产品安全的风险危害因子，做为本公司医疗器材产品的危害风险控制的依据。 2.范围：凡与本公司各项影响医疗器材产品安全风险有关的危害鉴别、风险评估及风险控制等作业均适用的。 3.权责： 3.1管理代表：显著影响医疗器材产品安全危害风险因子的核定。 3.2研发部： 321进行公司医疗产品的医疗器材产品安全的危害鉴别、风险评估及风险控制等作业的评估。 3.2. 2维持风险等级评比考虑指示说明的适切性，汇整显著影响医疗器材产品安全的风险数据，并且提供其他部门相关必要的协助。卫生条件、脏乱、粉尘等）。 4.1. 2在特殊环境条件下暂时工作时，没有适当训练或受训练有素的人员监督。 4.2危害鉴别： 4.2. 1确认危害的存在，并定义其特性的过程。 4.2.2污染或潜在污染医疗器材产品安全的特别管制安排，以预防对其他产品、工作环境或人员的污染。 4.3风险：对于特定的危害性事件，其发生的可能性与后果的组合。 4.4风险评估：估计风险的规模与决定风险是否为可忍受的整个过程。 4.5剩余风险:采取防护措施后余下的风险 4.6风险分析:系统运用可得数据判定危害并估计风险 4.6可忍受风险：系指风险已被降低至某一程度，且基于本公司所适用的各项法规强制性与本身可被容忍的

5.作业内容: 5.1鉴别作业为针对相关部门对医疗器材产品的潜在危害进行辨识与评估。 5.2对医疗器材产品的分析及危害更新： 5.2.1制程、工作场所、产品、设备变动时，应针对更动部分进行重新鉴别 522葺年12月底前，应全面重新进行医疗器材产品的潜在危害辨识与评估，并将〈〈医疗器材产品风险评估鉴定表＞〉，经研发评估及审核、管理代表核定后，据以提报管理改善方案。 5.2. 3研发人员于新类别产品或每年11月底前依附录A及附录B进行风险分析和剩余风险评估书写风险评估报告附件C 5.4 研发应维持风险等级评比考虑指示说明的适切性，以便提供相关部门于医疗器材产品风险评估与危害鉴别作业时执行使用。 5.5研发或相关部门应将医疗器材产品中具有潜在危害的工作项目及危害情况分别登录于〈〈医疗器材产品风险评估鉴定表＞＞。 5.6研发对于辨识出的医疗器材产品危害情况，应就本公司适用的法规强制性与考虑其可被容忍的风险，先行逐项设定其可忍受风险度，并填列于〈〈医疗器材产品风险评估鉴定表＞〉的对应字段。 5.7针对辨识出的医疗器材产品危害情况，依风险等级评比考虑指示说明所列严重度、可侦测度及发生机率的配分指数，分别选择适当的配分，填入〈〈医疗器材产品风险评估鉴定表?的对应字段，并按下 _ 列方式计算出其风险等级(R)。 5.8医弓器材产品风险评估等级的计算方式为：风险等级(R)二发生机率(P) X严重度(S) X可侦测度(D) 5. 9当风险等级评分大于原设定的「可忍受风险度」时参照5.10.4,则属显著危害风险，应于对应的字段内标示「◎」，并针对该项作业提出改善管理方案，以消除或控制该项医疗安全风险。 5. 10医疗器材产品危害管理方案的规划、审查、执行与监督 5. 10. 1计划的拟定 5.10.1.2 管理方案的规划需列明欲达成目标的方法、时程及相关的权责分工，以利执行情形的追踪。 5.10.1 3 管理方案的规划需能有效的达成所设定的目标，规划时亦需先考虑所设定的目标，全程是否能于一年度内完成，若无法于该年度内完成，则需考虑制定长期的管理方案计划。 5.10.1 4 拟定理方案时，应将显著危害风险列为管理方案制定的优先考虑依据，同时应将法规或客户要求的重点一并纳入考虑，以针对所列管的显著危害风险进行改善。