丝印件检验规范
移印丝印、烫印、热转印产品检验规范
文件编号：
版本/次：A/1 页码：2
文件名称：移印丝印烫印热转印产品检验规范制定日期
1、目的
为确保移印丝印烫印热转印产品的检验与测试得到有效管制
2、范围
适用于公司移印丝印烫印热转印的标志及字样的检验与测试活动。
3、职责
巡检人员按检验规范对产品进行检验与判定，并对检验结果的正确性负责。
4、检验
4.1：检验方式:首件及巡检。
4.2：抽样方案：《MIL-STD-105E 特殊检验水平S-3 级正常检验一次抽样方案》进行
抽样。
4.3：质量允收、放行判定标准参考“抽样方案作业规范”
5.检验结果的记录
5.1：首件检验记在“首件检查记录表”中。
5.2：过程检验结果记在“喷漆车间巡检记录表”中
6、检验标准
6.1：外观检验
参照SI-006 外观检验标准“8.2 喷漆、丝印及热转印外观缺陷判定标准”进行判定
6.2附着力测试：
6.2.1：耐醇性测试
引用标准：《GB19342-2003》 5.1.1 脱色试验
用充分浸透 65%乙醇（酒精）的脱脂棉在产品各部位上往返用力擦拭 100 次，目测观察脱脂棉上是否有颜色。
丝网印刷类产品检验规范
1. 目的：
本标准规定了展示类丝网印刷试验方法、检验规则等要求。
2. 范围：
本标准适用于金属，塑料等材料上的丝网印刷。
3. 外观检验环境、方法：
照明设备
在自然光或光照度在200-300LX的近似自然光下（如40W白色荧光灯距离750mm 视觉方向
检验人员的校正视力不低于
要求验货人员眼睛与部件在要求的距离检验
验货人员视线与所持部件垂直（见图1）
转动部件呈45°角,然后使视线与部件呈夹角（见图1）
检验某部位所在面的视觉持续时间大约10秒
确定任何的判退用一带箭头的标签指示出缺陷位置
光源Light
Hl
4.
5.可靠性检验:
1、2、4为通用标准，3、6为SEB常用标准，5为JARDEN常用标准，7为SOLA（常用标
准，8为澳洲SUNBEA常用
7. 表单记录：
《丝印巡检记录》
8. 说明
本要求自规范发布之日起执行，由品质一科负责修改解释。
丝印检验规范(含表格)
丝印检验规范（IATF16949/ISO9001-2015）1.0 目的为了加强丝印生产现场产品品质的管控，有效地控制和降低潜在的品质风险，确保制程中品质处于受控状态。
2.0 范围适用于本公司所有在丝印生产过程中的半成品、成品的检验。
3.0 职责3.1 生产部负责领料确认、工艺检验、自主检验及不合格的处理记录；3.2 品质部负责巡回检验、移转检验及其记录；3.3 新产品的检验由技术部主导，生产部/品管部配合。
4.0丝印检验标准检验项目检验标准检验方式工具术语和定义：1、标准中W表示宽度、S表示面积、L表示长度、P表示个数、H标示深度2、异物：空气中的灰尘、丝印机污物等夹杂物。
3、凹痕：丝印前基体上的伤痕使涂装后该处出现凹颜色1.按设计图纸，以丝印签样样板或PANTONE丝印色卡为标准，在自然光线下目测如有较明显色差，则为不良全检目测签样样板或色卡附着力1、用透明胶带贴切在丝印文字或图案上，用手指压紧胶带使其与丝印表面紧密接触，3分钟后以与丝印表面成45°方向迅速拉起胶带，文字或图案表面状态有变化为不良。
3件目测透明胶带抗化学溶剂1、将99%酒精倒于白色软布（或脱脂棉）3件目测上。
在产品丝印文字或图案表面上以0.5kg力和1秒钟往返1次的速度摩擦5次（往返），（对按键丝印往返摩擦50次），目测文字或图案试验后的表面状态变化超过表观品质基准中可接受范围为不良。
软布脱脂棉99%酒精陷。
4、划痕：丝印文字或图案表面被坚硬物划伤，可见基体表面。
5、线细：丝印文字或图案线条局部未印刷充满而宽度变小。
6、欠缺：丝印文字或图案线条局部未印刷上而出现残缺。
7、渗透（拖墨）：丝印文字或图案线条出现局部凸出或边缘呈锯齿状。
8 油墨飞溅：在印刷时油墨飞溅到丝印表面而形成的斑点。
耐摩擦性1、以直径为6.35mm的圆形橡皮放置于产品丝印文字或图案表面并垂直加载约1.6kg，在25.4mm的行程内以每分30次往返的速度摩擦30次。
丝印检验标准
丝印检验标准<i>丝印检验标准</i>丝印检验标准1.目的1.1规范喷涂/丝印缺陷用语。
1.2明确产品要求,统一检验标准。
2.适用范围适用于本公司所有喷涂/丝印的产品的检验。
3.表面等级3.1 A级表面：能直接正视的外部表面如机柜的正面，以下简称A面。
3.2 B级表面：不明显的外部和开启门后就能正视的内部表面如机柜的后表面，以下简称B面。
3.3 C级表面; 不易察看的内部和外部表面如机柜的底面,以下简称C面。
4.检验环境4.1光度:200-300LX (相当于40W日光灯距离为750MM)4.2产品需检验表面与检验者目视方向大约成45°(如下图)，时间约10秒.4.3 检验者目视方向与待检产品表面距离如下：A级表面:400MM B级表面:500MM C级表面:800MM5.丝印常见缺陷A.异物：丝印后,涂膜附着灰尘、点状或丝状异物。
B.露底：由于丝印位置丝印太薄露底色。
<i>丝印检验标准</i>C.漏印：要求丝印位置未丝印到。
D.模糊/断线;丝印不良致丝印线条和图案粗细不均，模糊不清，字线局部不相连。
E.丝印厚薄不均匀：由于丝印操作不当，造成点线或图案的丝印层厚薄不均。
F.错位：由于丝印位置不准，丝印位偏移。
G.附着力差：丝印涂层附着力不够，用3M胶纸可贴掉。
H.***：涂膜表面能看见针眼状小孔。
I.擦伤/划痕：丝印后保护不善造成。
J.杂色/污渍：非丝印颜色附着在丝印面上。
K.色差：和标准色板相比颜色有偏差。
丝印可靠性测试方法1、高温存储试验存储温度: +66°C存放时间: 48 hours接受标准：样板出炉后在室温下放置2小时后,印刷表面无起皱,起泡, 裂纹, 剥落且颜色光泽无明显变化低温试验存储温度: -40°C存放时间: 48 hours接受标准：样板出炉后在室温下放置2小时后,印刷表面无起皱,起泡, 裂纹,剥落且颜色光泽无明显变化高温高湿存储试验<i>丝印检验标准</i>存储温度/湿度：+66°C/85%RH存放时间：96小时接受标准：样板出炉后在室温下放置2小时后,印刷表面无起皱,起泡, 裂纹,剥落且颜色光泽无明显变化4、热冲击试验X 存储温度: -40°C/+66°C-40°C +66°C 为一循环,温度间的转换时间不超过5分钟，共12循环。
丝网印刷技术要求及验收标准
丝网印刷技术要求及验收标准Q/HZHD杭州华迪汽车仪表有限公司企业标准HZHD 303,2011丝网印刷技术要求及验收标准2011-10-15发布 2011-11-01实施杭州华迪汽车仪表有限公司发布前言丝网印刷是汽车行业印制仪表表面，图案等场合广泛使用的一种工艺，为了保证丝网印刷质量，结合产品本身使用特点和用户要求，制订了本企业标准《丝网印刷技术要求及验收标准》作为生产和交货的依据。
本标准由杭州华迪汽车仪表有限公司提出。
本标准起草单位:杭州华迪汽车仪表有限公司本标准主要起草人:本标准主要批准人:Q/HZHD 303-2011丝网印刷技术要求及验收标准1.范围本标准规定了展示类丝网印刷术语、产品分类及其结构、材料、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、储存等要求。
本标准适用于金属，塑料等材料上的丝网印刷。
2.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GBT 9761-2008 色漆和清漆色漆的目视比色3.术语定义3.1丝网印刷:利用丝网印版图文部分网孔透油墨，非图文部分网孔不透墨的基本原理进行印刷方式，以下简称“丝印”。
3.3 丝网:是印刷中常用的丝网有绢网、尼龙丝网、涤纶丝网、不锈钢丝网。
3.3 网框:网框使用的材料主要有木料、中空铝型材、铸铝成型框、钢材等几种材料。
最常用的则是铝型材制作的网框。
3.4感光胶:感光胶有重铬酸盐系,重氮盐系、铁盐系。
感光光谱范围在340,440nm,显影性能好,分辩力高,稳定性好,便于贮存,且经济卫生,无毒无公害。
印刷对感光材料的要求是:感光材料形成的版膜适应不同种类油墨的性能要求。
具有相当的耐印力,能承受刮墨板相当次数的刮压,与丝网的结合力好,印刷时不产生脱膜故障;易剥离,利于丝网版材的再生利用。
3.5刮板:由于刮板在印刷中接触各种油墨及溶剂，并要求耐磨性高，有一定的硬度。
丝印件检验规范
丝印件检验规范目的规范产品质量检测标准，确保产品质量完全满足相关客户的要求。
规范产品质量缺陷的统一描述，确保内/外部的品质交流和沟通达成共识。
针对相关质量缺陷，分析改进现行生产工艺质量控制方法。
确保生产和检测标准与产品质量标准的一致性。
适用范围适用于所有丝印车间所有丝印产品的检测。
适用于外购、外加工或客供丝印产品的检测。
丝印件质量缺陷分类丝印件质量缺陷判定等级：丝印件质量缺陷产生的原因分析颜色错误---调制的油墨颜色与工程技术要求的完全不一致；或工程技术要求与客户要求的完全不一致（颜色偏差特别明显，或者根本就是两种不同的油墨颜色）。
颜色偏差---调制的油墨所丝印出来的颜色与工程技术要求或客户要求有一定的偏差，通过分光测色计读出的Lab△E值与规定和要求的偏差值在客户接收范围内，或超过了客户的允收标准。
油墨脱落---承印物的表面被化学污染，导致丝印油墨附着不牢固；丝印层干燥条件不足，丝印油墨未彻底干透；油墨本身附着力差；原材料本身无图层；油墨与原材料起化学反应。
丝印偏位---网版拉伸尺寸误差过大；作业员操作方法不当，造成丝印定位（套位）不准；丝印的产品来料定位面边缘变形或呈锯齿状；网版变形；承印物受热胀冷缩的影响明显，导致丝印第二对位或套位不准；定位片破损，造成丝印套位偏位。
补油不良---丝印漏油点，实施人工补油后的视觉效果差，补油局部形成积油或油墨厚度不均、或光泽度不同的现象。
光泽不均---油墨稀稠度不均匀；承印表面不平整造成着墨不均；胶刮有刮痕造成印刷油墨不均匀。
字体变形---静电过大，造成承印物粘网；承印物表面起皱不平、网板变形。
墨膜龟裂---承印物表面受到其它化学溶剂的污染；油墨干燥温度过高；油墨配方中的溶剂与某种溶剂发生了化学反应。
表面异物---车间防尘控制不足；承印物静电吸附力过大。
飞墨拉丝---油墨研磨不匀，印刷时刮板离版慢，印刷图像周围的余白少，产生静电，导致油墨拉丝；丝印刮板力度过小；油墨浓度高。
丝印检验规范
条件：不得在反光下检验表面、不得使用放大镜检验表面。
检验时间：3-5秒
4.检验要求:
4.1.尺寸检验部位依承认书图纸位置检验
4.2.检验电子料件必须带静电手环/静电手套作业
4.3.检验工具；直尺
5.判退：AQL 6.注意事项 ：客户有特殊要求时，以客户特殊要求为准；尺寸与性能参数记录6个数据在《IQC进料检验报告》上
目视
及外箱标识的品名料号与检验验收单中
2.品名(包装 的品名和实物及料号应一致；③任何有
标示)
误,均不可接受。
目视
包装外观 不可有破损及脏污 混料/错料 不可混料﹑错料 出货目视 目视
核准:
审核:
制定:
√
√
√ 3-5PCS
√
√ √
√ √
目视
不可有明显刮伤、划伤、错位、针孔、
产品外观 异物、断线、色差、污渍、油墨厚度不 目视
均等。
丝印附着力测 用水轻擦15S，然后再用己烷或无水乙
试
醇轻擦15S,字迹清晰可辨
棉布 /500g砝
码
1.料号(包装 ①包装袋上应标明数量、品号、品名、
标示)
规格、型号、生产日期及生产厂家；②
与承认样品比较厂商所交实物的料号以
丝印产品进料检验规范
编号：
1.适用范围: 本文件适用于公司內所有产品使用的丝印产品来料检查
2.抽样计划﹕A 一般项目执行MIL-STD-105E Ⅱ 单次抽样
B 带“*”为特殊项目（可靠性检测及破坏性检测）采用MIL-STD-105E S2 抽样
3.外观检验环境：
距离：检验光强度250～500 Lux，眼睛距离被测物45-55CM, 检视偏移范围小于45°角。
丝印标准及粘着度测试方法
丝印标准及测试方法丝印检验标准1.目的1.1规范喷涂/丝印缺陷用语。
1.2明确产品要求,统一检验标准。
2.适用范围适用于本公司所有喷涂/丝印的产品的检验。
3.表面等级3.1 A级表面：能直接正视的外部表面如机柜的正面，以下简称A面。
3.2 B级表面：不明显的外部和开启门后就能正视的内部表面如机柜的后表面，以下简称B面。
3.3 C级表面；不易察看的内部和外部表面如机柜的底面,以下简称C面。
4.检验环境4.1光度:200-300LX (相当于40W日光灯距离为750MM)4.2产品需检验表面与检验者目视方向大约成45°(如下图)，时间约10秒.4.3 检验者目视方向与待检产品表面距离如下：A级表面:400MM B级表面:500MM C级表面:800MM5.丝印常见缺陷A.异物：丝印后,涂膜附着灰尘、点状或丝状异物。
B.露底：由于丝印位置丝印太薄露底色。
C.漏印：要求丝印位置未丝印到。
D.模糊/断线；丝印不良致丝印线条和图案粗细不均，模糊不清，字线局部不相连。
E.丝印厚薄不均匀：由于丝印操作不当，造成点线或图案的丝印层厚薄不均。
F.错位：由于丝印位置不准，丝印位偏移。
G.附着力差：丝印涂层附着力不够，用3M胶纸可贴掉。
H.针孔：涂膜表面能看见针眼状小孔。
I.擦伤/划痕：丝印后保护不善造成。
J.杂色/污渍：非丝印颜色附着在丝印面上。
K.色差：和标准色板相比颜色有偏差。
丝印可靠性测试方法1、高温存储试验存储温度: +66°C存放时间: 48 hours接受标准：样板出炉后在室温下放置2小时后,印刷表面无起皱,起泡, 裂纹, 剥落且颜色光泽无明显变化2、低温试验存储温度: -40°C存放时间: 48 hours接受标准：样板出炉后在室温下放置2小时后,印刷表面无起皱,起泡, 裂纹,剥落且颜色光泽无明显变化3、高温高湿存储试验存储温度/湿度：+66°C/85%RH存放时间：96小时接受标准：样板出炉后在室温下放置2小时后,印刷表面无起皱,起泡, 裂纹,剥落且颜色光泽无明显变化4、热冲击试验存储温度: -40°C/+66°C-40°C +66°C 为一循环,温度间的转换时间不超过5分钟，共12循环。
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丝印件检验规范
集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
丝印件检验规范
目的
规范产品质量检测标准，确保产品质量完全满足相关客户的要求。
规范产品质量缺陷的统一描述，确保内/外部的品质交流和沟通达成共识。
针对相关质量缺陷，分析改进现行生产工艺质量控制方法。
确保生产和检测标准与产品质量标准的一致性。
适用范围
适用于所有丝印车间所有丝印产品的检测。
适用于外购、外加工或客供丝印产品的检测。
丝印件质量缺陷分类
丝印件质量缺陷判定等级：
丝印件质量缺陷产生的原因分析
颜色错误---调制的油墨颜色与工程技术要求的完全不一致；或工程技术要求与客户要求的完全不一致（颜色偏差特别明显，或者根本就是两种不同的
油墨颜色）。
颜色偏差---调制的油墨所丝印出来的颜色与工程技术要求或客户要求有一定的
偏差，通过分光测色计读出的Lab△E值与规定和要求的偏差值在客户接收范围内，或超过了客户的允收标准。
油墨脱落---承印物的表面被化学污染，导致丝印油墨附着不牢固；丝印层干燥条件不足，丝印油墨未彻底干透；油墨本身附着力差；原材料本身无图层；油墨与原材料起化学反应。
丝印偏位---网版拉伸尺寸误差过大；作业员操作方法不当，造成丝印定位（套位）不准；丝印的产品来料定位面边缘变形或呈锯齿状；网版变形；承印物受热胀冷缩的影响明显，导致丝印第二对位或套位不准；定位片破损，造成丝印套位偏位。
补油不良---丝印漏油点，实施人工补油后的视觉效果差，补油局部形成积油或油墨厚度不均、或光泽度不同的现象。
光泽不均---油墨稀稠度不均匀；承印表面不平整造成着墨不均；胶刮有刮痕造成印刷油墨不均匀。
字体变形---静电过大，造成承印物粘网；承印物表面起皱不平、网板变形。
墨膜龟裂---承印物表面受到其它化学溶剂的污染；油墨干燥温度过高；油墨配方中的溶剂与某种溶剂发生了化学反应。
表面异物---车间防尘控制不足；承印物静电吸附力过大。
飞墨拉丝---油墨研磨不匀，印刷时刮板离版慢，印刷图像周围的余白少，产生静电，导致油墨拉丝；丝印刮板力度过小；油墨浓度高。
表面折痕---作业人员操作方法不当；承印物来料表面折痕。
表面刮花---作业人员操作方法不当；承印物来料表面划痕或刮花。
基材变形---烘烤温度过高，导致承印物来料变形。
表面压痕---存储和转运方式不当，产品受压明显；产品堆放太多，存放时间过长，油墨没有干燥透。
洇（yin）墨---在印刷的线条外侧有油墨溢出并造成线条外侧边缘不整齐；油墨
稀，胶刮纯造成印刷时洇油。
滋墨---承印物图文部分和暗调部分出现斑点状的印迹；印刷速度和油墨干燥过
慢；墨层偏薄；受静电影响，油墨的触性变大；油墨中颜料分散不均。
表面污染---作业人员操作方法不当，导致产品表面指纹；产品表面清洁不足或
清洁方式不当；湿度太低与环境含尘度高。
露底色---压印力过大；网版目数偏高；胶刮刀口太过锋利；油墨流动性过大。
表面针孔---网版上吸附了灰尘或异物；制版时，水洗显影混入了溶胶；承印物
表面清洁不足。
基材色差---承印物来料颜色不一致。
漏丝印---丝印网版堵网；漏（少）丝印工序。
印倒（反）---丝印定位方向错误（印刷方向错误，印错面）。
漏油---丝印网版破裂（网板上有小破洞，网板拖浆）；网板堵网。
重影---承印物受热胀冷缩的影响明显，导致丝印第二对位或套位不准。
漏光---丝印层偏薄；压印力过大；网版目数偏高；胶刮刀口太过锋利；油墨流动性过大。
气泡---承印物表面油污；来料油墨本身的气泡；刮印速度快，网距大，由于丝网弹离承印物太快而拉出气泡；油墨与溶剂混溶性差；油墨过期失效。
白点---承印物表面来
料白点；网版漏油；丝印生产时飞油；油墨中的颜料有白色颗粒；印刷底色时堵网，盖白底后出现白点。
拖油---油墨未干，作业人员操作不当造成油墨层被破坏；油墨流动性过大；静电过大，造成承印物粘附在网版上。
黑点---承印物表面来料黑点；网版漏油；丝印生产时飞油；油墨中的颜料有黑色颗粒。
积油---网版漏油；油墨流动性过大造成飞油（线条变粗）。
网痕---油墨的流动性差，丝印过程中，当印版抬起后，转移到承印物上的油墨靠自身的流动填平网迹，使墨膜表面光滑平整，如果油墨流动性差，当丝网印刷抬起时，油墨流动性比较小，不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑平整的墨膜；网纱纹路不均匀。
杂色点---承印物表面来料杂色点；网版漏油；丝印生产时飞油；油墨中的颜料有杂色颗粒。
断字---网版清洁不足，灰尘或异物堵网；油墨流动性差，造成堵网。
丝印层偏薄---压印力过大；网版目数偏高；胶刮刀口太过锋利；油墨流动性过大。
丝印层偏厚---网版目数偏小；胶刮刀口不够锋利；油墨流动性差。
字体粗细不均---油墨流动性过大；压印力大小不一致；网板张力不一致；
字体图案模糊---油墨流动性过大；压印力过大。
丝印内容错误---丝印内容与工程技术要求或客户要求不符；或丝印内容与客户提供的样板不一致；样板与菲林不符。
丝印位置错误---丝印位置与工程技术要求或客户要求不符；或丝印位置与客户提供的样板不一致；菲林排版有误。
着墨不均---印刷台面凹凸不平；刮板前端受损；调油不良导致油墨堵网。
线路氧化---作业人员操作未戴手指套，线路上留有手指印；存储环境温湿度过高；线路上的银油或碳油密封不好。
线路断线---丝印网版堵网；油墨浓度过大（流动性差）。
线路连线---丝印网版漏油；油墨流动性过大。
线路电阻偏高---线路上的银油丝印层偏薄；油墨浓度过稀；压印力度过大；刮板（胶刮）刀口太过锋利。
线路高压击穿---绝缘油绝缘性能差；绝缘油印刷位置堵网；绝缘油印刷层偏薄。
丝印件产品实验测试要求：
丝印层附着力测试。
丝印层耐磨测试。
丝印层膜厚测试。
丝印线路闭合电阻测试。
丝印线路绝缘阻抗测试。
丝印线路耐压测试。
丝印线路短路开路测试。
相关测试要求：
6.8.1参见《产品实验测试标准》进行。
6.8.2批量生产前，相关项目之测试必须列入首件产品确认过程。
6.8.3批量生产中，责任IPQC应于每一丝印机台、每一小时进行一次相关测试，每次测试数量至少不低于10pcs，确保生产工艺过程质量得到控制。
6.8.4。