PVC管材配方设计与加工工艺
pvc管道生产工艺流程及配方表
pvc管道生产工艺流程及配方表标题： PVC管道生产工艺流程及配方解析一、引言PVC（聚氯乙烯）管道，因其优异的机械性能、耐腐蚀性、抗老化性和安装方便等特性，在建筑给排水、农业灌溉、化工排污等领域有着广泛应用。
本文将详细介绍PVC管道的生产工艺流程以及其生产配方。
二、PVC管道生产工艺流程1. 原料准备阶段主要原料为PVC树脂粉、稳定剂、增塑剂、填料以及其他助剂。
根据产品规格和性能要求，按照特定配方比例精确称量各组分。
2. 混料阶段将计量好的各种原料加入高速混合机中进行均匀混合，确保各组分充分分散并与PVC树脂粉紧密结合，形成稳定的干混料。
3. 熔融挤出阶段干混料经过螺旋输送器送入单螺杆或双螺杆挤出机，在高温下熔融塑化，并在机头模具部分定型挤出成为管状结构。
4. 冷却定型阶段刚挤出的热态管材通过冷却水槽进行冷却定型，保证管道内外壁光滑平整，尺寸精度符合标准要求。
5. 印字与切割阶段定型后的管材表面可按需求印制相关标识信息，然后通过自动切割设备按设定长度进行切割。
6. 检验包装阶段对切割好的PVC管道进行严格的质量检验，包括外观质量、尺寸精度、力学性能等各项指标，合格产品进行包装入库。
三、PVC管道生产配方表以下是一个典型的PVC-U管道生产配方示例：- PVC树脂粉：100份- 稳定剂：3-5份- 增塑剂：10-20份（视管材硬度要求而定）- 钙锌复合稳定剂：1-3份- 内外润滑剂：1-2份- 填充剂（如碳酸钙）：适量（以降低成本和提高刚性）- 抗冲改性剂：根据需要添加- 阻燃剂（如有防火要求时）：适量请注意，以上配方仅为示例，实际生产过程中，各类助剂的种类和用量需根据具体的产品规格、性能要求以及生产环境条件等因素进行科学调整。
四、结语PVC管道的生产过程涵盖了从原料选择到成品检验的多个环节，每个环节都至关重要。
科学合理的配方设计和严谨精准的工艺控制是保证产品质量的关键，也是提升PVC管道市场竞争力的核心要素。
PVC--管材生产工艺流程要点
PVC–管材生产工艺流程要点PVC管材作为一种常用的建筑材料，广泛应用于建筑、市政、通讯、电力等领域。
它的生产工艺流程对管材的质量和性能有着直接的影响。
下面，我们将为您介绍PVC管材生产的工艺流程要点。
1. PVC原料的选用与准备PVC管材的生产中，原料的选用和准备非常重要。
一般情况下，PVC管材的主要原料是PVC树脂、稳定剂、润滑剂、填充剂、钛白粉等。
其中，PVC树脂是管材的主要成分，其质量和品种对管材的质量有着直接的影响。
在选择PVC树脂时，首先要保证其质量，其次要考虑其价格。
同时，在准备原料时，要严格按照比例配料，确保各种原料的使用量和配比的准确性。
2. 混合、混炼混合、混炼是PVC管材生产中的重要工艺环节。
其目的是将各种原料充分混合均匀，确保管材的质量和性能。
在混合、混炼过程中，要注意以下几点：•混合、混炼时间和速度应该适当。
•不同类型的原料应该分批加入。
•加料过程中应该注意稳定剂和润滑剂的加入顺序。
•混合、混炼结束后，应该立即使用。
3. 外形模具制备外形模具的设计和制备对管材的尺寸和外形形状都至关重要。
在外形模具的制备中，需要做到以下几点：•材料的选用：外形模具应该选用高质量的钢材，使其具有足够的硬度和耐磨性。
•设计和加工：模具的设计和加工应该严格按照管材的尺寸和形状要求，确保其精度和平整度。
•维护和保养：使用过程中要注意模具的保养和维护，避免出现磨损和变形。
4. 挤出成型挤出成型是PVC管材生产中的核心工艺环节，其质量和稳定性直接影响到管材的性能和使用寿命。
在挤出成型过程中，需要注意以下几点：•挤出机的选择：挤出机应该选用高质量的设备，保证其性能和稳定性。
•挤出机的调试：要调整挤出机的压力、温度、速度等参数，以确保管材的质量和稳定性。
•冷却和定径：挤出后的管材需要经过冷却和定径处理，使其尺寸和形状达到要求。
5. 补强和包装在挤出成型完成后，管材的表面可能会出现缺陷或挤出不均匀的情况。
聚氯乙烯型材配方设计和加工工艺
聚氯乙烯型材的配方设计流程
确定产品性能要求：根据应 用场景和需求，确定聚氯乙 烯型材的性能要求，如强度、 耐候性、耐腐蚀性等。
选择原材料：根据性能要求， 选择合适的聚氯乙烯树脂、 助剂、填料等原材料。
确定配方比例：根据原材料 的性质和性能要求，确定各 组分的配方比例，并进行实 验验证。
优化配方：通过实验验证， 对配方进行优化，提高聚氯 乙烯型材的性能和质量。
06
聚氯乙烯型材的市场前 景与发展趋势
聚氯乙烯型材的市场需求与竞争格局
● 聚氯乙烯型材的市场需求： a. 建筑行业：作为建筑材料，用于门窗、隔断、装饰等 b. 家电行业：用于制造冰箱、洗衣机 等家电产品的外壳和零部件 c. 汽车行业：用于制造汽车零部件，如保险杠、仪表盘等 d. 其他行业：如医疗器械、包装材 料等
04
聚氯乙烯型材的性能与 特点
聚氯乙烯型材的物理性能
密度：聚氯乙烯型 材的密度比金属材 料小，比其他塑料 材料大
耐腐蚀性：聚氯乙 烯型材具有较好的 耐腐蚀性，能够抵 抗酸、碱、盐等化 学物质的腐蚀
耐候性：聚氯乙烯 型材具有较好的耐 候性，能够抵抗紫 外线、氧化等因素 的影响
机械性能：聚氯乙 烯型材具有较好的 机械性能，能够承 受一定的压力和冲 击力
热成型工艺
热成型原理：利用聚氯乙烯型材在加热状态下的塑性，通过模具成型特定形状的制品 热成型工艺流程：加热、加压、冷却等步骤 热成型模具设计：根据制品形状和尺寸设计模具，确保制品精度和稳定性 热成型工艺参数控制：温度、压力、时间等参数需精确控制，以保证制品质量和生产效率
加工工艺优化与改进
加工温度控制：通过调整加工温度，提高型材质量和生产效率 模具设计改进：优化模具设计，减少废品率，提高生产效率 加工设备升级：采用先进的加工设备，提高生产效率和产品质量 加工工艺流程优化：简化加工流程，减少生产成本和时间
PVC配方组成与生产工艺
二、 PVC 产品的配方组成
增塑剂
按相容性分
➢ 主增塑剂 DOP、DINP 、 DIDP 、TOTM 等
➢ 辅助增塑剂 DOA 、环氧大豆油、氯化石蜡等
按应用性能分
➢ 阻燃型 磷酸酯 ➢ 耐低温型增塑剂 DOS 、DOA ➢ 非迁移型 聚酯 ➢ 无毒型 BET 、ATBC
混合达到即定状态的表征，而不是最终的目的。 混料工艺设计(特别是温度)与配方中的油量关系较
大。
三、 PVC 加工工艺
注意点：
TOTM粘度大，一般需缓慢加入； 加PVC粉时，色粉、辅料放在中间搅拌均匀； 混料过程加油温度需要严格控制，以保证油的吸收； 待增塑剂吸收干后加填充剂如CaCO3； 最终混合温度除考虑混匀外，还需考虑料的用途和软硬
度，一般挤出比注塑高，软质比硬质高；
★混料段常发生的问题：生粉、结块、杂质。
冷混温度在70℃以下放料
三、 PVC 加工工艺
挤出工艺
阶梯挤出：由两台挤出机串连而成。用于 热敏性材料，实现低温挤出。主机是双螺 杆挤出机，子机是单螺杆挤出机。物料经 过一阶螺杆基本塑化，进入排气阶段，由 于排气口通大气，因此物料压力降为零， 物料中受压气体和气化的挥发物释放出来 。物料进入二阶螺杆后，再次压缩，进一 步塑化后挤出。
我司使用的润滑剂：E-525,LUB11-1,LUB2-1,PE蜡 等等。
填充剂
CaCO3：主要用于降低成本 高岭土：提高材料绝缘性能
三、 PVC 加工工艺
一、混合工艺
相对其它产品而言，PVC产品混料时间、温度对产 品加工、性能及后续加工影响非常大。
PVC混合设备包括高混机和冷混机。 PVC混料工艺通过温度来控制。注意，温度是物料
PVC型材配方设计及加工工艺设计
PVC型材配方设计及加工工艺设计PVC（聚氯乙烯）是一种常见的塑料材料，广泛应用于建筑、家具、汽车、电器等领域。
PVC型材的配方设计和加工工艺设计对产品质量和性能至关重要。
以下是PVC型材配方设计及加工工艺设计的详细内容。
配方设计：1.基础树脂选择：选择高质量的PVC树脂作为基础材料。
树脂的选择应根据型材的应用领域和要求进行，如耐候性、耐热性、耐化学品等特性。
2.填充剂的选择：填充剂可以提高PVC型材的机械强度和尺寸稳定性。
常用的填充剂有钙碳酸盐、滑石粉、二氧化钛等。
填充剂的使用量应适量，过多会降低PVC型材的韧性和透明度。
3.增塑剂的选择：增塑剂可以增加PVC型材的柔韧性。
常用的增塑剂有醋酸酯、磷酸酯、环氧酯等。
增塑剂的选择应根据型材的柔韧性要求和环境要求进行。
4.稳定剂的选择：稳定剂可以提高PVC型材的热稳定性和抗氧化性能。
常用的稳定剂有有机锡化合物、无机盐类等。
稳定剂的使用量应根据型材的热稳定性要求确定。
加工工艺设计：1.干燥处理：PVC树脂容易吸湿，影响成型质量。
在加工前应将PVC树脂进行干燥处理，通常使用干燥机进行烘干，以保证树脂的干燥程度。
2.挤出成型：将配方好的PVC材料通过旋转螺杆挤出机进行挤出成型。
根据型材的形状设计挤出模具，并通过控制挤出机的温度、压力和速度来控制型材的尺寸和表面质量。
3.冷却固化：挤出的PVC型材经过冷却后，进一步固化。
通常使用冷却水槽进行降温，并通过调整冷冻水的温度和流量来控制冷却效果。
4.切割与修整：冷却固化后的PVC型材需要进行切割和修整，得到所需的尺寸和外观。
常用的切割方式有锯切、刀片切割等，修整则需要使用砂纸或其他工具进行。
5.质量检验：对成品的PVC型材进行质量检验，包括尺寸检测、外观检查和力学性能测试等。
根据不同的应用领域和要求，可以进行弯曲试验、拉伸试验、冲击试验等。
以上为PVC型材配方设计及加工工艺设计的简要介绍。
在实际应用中，还需要根据具体要求进行调整和优化。
pvc管材生产工艺流程
pvc管材生产工艺流程
PVC管材的生产工艺流程包括原料准备、混炼、挤出成型、冷却、切割和成品质检等环节。
首先是原料准备。
PVC材料是由聚氯乙烯树脂、稳定剂、助剂和填料组成。
这些原料需要事先量好并准备好，以保证生产过程的顺利进行。
接下来是混炼。
将事先准备好的PVC树脂和其他添加剂放入混炼机中进行混炼。
混炼的目的是将各种原料充分混合均匀，确保PVC管材的质量。
混炼完成后，将混炼好的PVC熔体通过喂料装置输送到挤出机中。
挤出机将PVC熔体加热并压缩，然后通过模头将熔体挤出成型。
挤出成型的PVC管材经过模头之后进入冷却装置，冷却装置通过水冷却的方式，迅速将PVC管材表面温度降低，使其硬化和固化。
冷却完成后，PVC管材经过切割装置进行切割。
切割装置根据需要将PVC管材切割成不同长度，以满足客户的需求。
最后是成品质检。
对切割好的PVC管材进行质量检验，包括尺寸、外观和物理性能等方面。
只有通过检验的PVC管材才能被认定为合格品，可以包装和销售。
总结起来，PVC管材的生产工艺流程包括原料准备、混炼、挤出成型、冷却、切割和成品质检。
每个环节都需要严格控制和监测，以确保PVC管材的质量和生产效率。
这样才能生产出符合标准的优质PVC管材产品。
聚氯乙烯(PVC)型材配方设计和加工工艺.pptx
国外PVC应用领域：建筑占65%，包装占8%，电子电器7%，家具装饰 占5%，日用消费品占4%，其他占11%。
目前我国在PVC制品结构上与国外发达国家相比还存在差异，软制品 占有比例较高，但随着我国对建筑节能材料的大力推进，应用于建筑材料 的硬质PVC制品比例在不断提高。
氯乙烯 单体
悬浮聚合
料浆
浆料汽提 料浆 离心分离
离心分离 产品
未聚合氯乙烯
水
水蒸汽
图1 悬浮聚合流程
悬浮聚合法是一种相对成熟的工艺，在目前世界上聚氯乙烯生产中占 有绝对的份额，且产品转化率高，产品品种最多，容易适应市场。
湖南师范大学高分子材料研究所
第三节 聚氯乙烯的生产工艺
2、本体聚合
预聚体 种子 后聚合 粗产品
1、物理性能 密度：1.35~1.45 g/cm3，表观密度：0.40~0.65 g/cm3；比热容：1.045~
1悬.4浮63聚J/合(g·6℃0~)1；50热μm导，率本：体2.聚1 k合W3/0(m~8·K0μ)；m。折射率：n20D=1.544。颗粒大小：
2、热性能 85℃以下呈玻璃态，85~175℃呈粘弹态，无明显熔点，175~190℃为熔
湖南师范大学高分子材料研究所
第三节 聚氯乙烯的生产工艺
一、PVC生产的典型聚合工艺 到目前为止，世界上PVC生产的聚合工艺主要有五种，即悬浮、本体、
乳液、微悬浮及溶液聚合工艺。其中悬浮聚合工艺一直是工业生产的主要 工艺，绝大部分均聚及共聚产品都是采用悬浮聚合工艺。
1、悬浮聚合
热空气
蒸汽 助剂 无离子水
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HH
引发剂残基
HH HH HH
R C C C C+C
H H n H Cl
Cl
C R' H
R C C C C C C R'
H H n H Cl Cl H
α、β双氯结构Βιβλιοθήκη 偶合终止端基不饱和键
H2C CH + HC CH2
ktd
Cl
Cl
歧化终止
H2C
CH2 + HC
C H
Cl
Cl
湖南师范大学高分子材料研究所
表1国产悬浮法树脂型号与用途
型号
SG-1 SG-2 SG-3
SG-4
SG-5 SG-6 SG-7 SG-8
平均聚合 温度/℃
48.2 50.5 53.0
56.5
58.0 61.8 65.5
粘数/ηn
154~144 143~136 135~127
126~118
117~107 106~96 95~85 85~75
2、链增长阶段
H2 C
CH + H2C
Cl
kp
CH Cl
H2 C
CH
CH2
CH （头-尾）
Cl
Cl
H2 C CH
H C
CH2 （头-头）
Cl Cl
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第四节 聚合反应机理及结构
3、链终止阶段
H2C CH + HC CH2
ktc
Cl
Cl
H2C CH Cl
H CC
H2 Cl
(偶合终止)
第一节 聚氯乙烯的降解机理
烯丙基氯
Cl
叔碳氯
Cl
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3、加工改性剂的选用:见下表1. 4、加工改性剂用量的确定
实际生产配方加工改性剂的用量范围, 常要调整. 比如单螺杆挤出机中,螺槽与螺棱处剪切速率相差很大, 塑化后熔体结构的均匀性较差.为了提高熔体结构均匀 性,往往要使用较双螺杆挤出配方更多的加工改性剂.
表1 加工改性剂的选用
加工方式
挤出,双螺杆
对管材一般不用酯类内润滑剂.采用硬脂酸铅-钙配合, 或硬脂酸铅-钡配合,既可控制PVC树脂的塑化速度,又可防 止物料粘附金属,还可起到助稳定作用.在单螺杆挤出管材 配方中,两类脂肪酸皂的配比可取1:1或钙皂(钡皂)用量略 高于铅皂,总量一般在1.5份以内.在双螺杆挤出普通管材 配方中,铅皂往往超过钙皂,总量一般在1份之内.皂类润滑 剂较贵,要尽可能减少用量,避免管材表面见到铅皂析出. 使用蜡类与硬脂酸配合,也有良好的外润滑作用.一般两者 总用量在1份左右,按等量并用原则配合.为了改善制品外 观降低口模阻力可选用聚乙烯蜡. 总之润滑剂的用量要尽可能减少,避免因润滑过度造 成塑化不良、塑化温度过高等. 润滑剂配比与用量的关系:润滑剂的配比和用量均影 响物料的塑化速度,两者之间有协同效应.以石蜡-硬脂酸 钙为例,研究结果见表3.
三、稳定剂系统的确定
PVC树脂在热、光、氧和重金属离子等作用下,常会变 色,以致影响其力学性能,这种变质过程常成为老化.稳定剂 就是一类能抑制热、光、氧和重金属离子等因素对PVC树 脂产生老化,增加其稳定性,延长其使用寿命的物质. 稳定剂常分为以下几种. ①铅盐类 稳定作用较强,价格低廉,应用广泛,但铅盐有毒, 不能用于接触食品的制品.常用的有三碱式硫酸铅和二碱 式亚磷酸铅. ②金属皂类 是铅、钡、钙、铝、锂等金属与硬脂酸、月 桂酸、蓖麻油酸所生成的皂类.主要有硬脂酸盐、月桂酸、 蓖麻油酸盐. ③有机锡类稳定剂 有良好的耐热性和透明性,可单独使用, 也可与金属皂类稳定剂并用.用量少(一般0.25~0.75份), 虽然价贵,但在聚氯乙烯稳定剂中占重要地位.
制品种类
型材 发泡型材、片材
挤出,单螺杆
注塑
普通管 耐压管 普通管 发泡型材 透明片,膜 不透明片 管件及其他
建议使用型号 K-120N,K-125 K-125 K-175 K-120N K-175 K-125 K-120ND K-120, K-125 K-120N, K-125
五、冲击改性剂选用
四、加工改性剂的选用
增加外润滑剂用量,虽可减少熔体和口模的附着力、 降低剪切速率,减小挤出涨大和改善制品外观,却往往造成 塑化不良,影响制品的力学性能. 若想既不降低PVC的塑化程度,又要保持制品的良好外 观就要使用加工改性剂.目前已有数种加工改性剂问世,公 认最好的还是聚丙烯酸酯类加工改性剂ACR(亦称加工助 剂).
主稳定剂选择之后,应根据稳定剂配合的原则,选择辅 助稳定剂,发挥协同效应,以提高稳定效果,降低成本.在稳 定剂种类和配合比例选定以后,稳定剂的总量则要按加工 方式确定.双螺杆挤出过程,树脂受热过程较短,稳定剂用 量可比造粒后单螺杆挤出的少些.透明和浅色制品加工用 的稳定剂要比深色制品多些. 稳定剂的用量除满足制品正常生产的要求,还要考虑 到加工温度选择不当或温度失控,意外停车等情况.总之稳 定剂的用量不仅可保证正常生产的需要,还要留有充分余 地以免意外情况时物料严重分解.比起润滑剂配合的设计, 稳定剂系统的确简单些,有许多现成配方可借鉴.根据现有 配方或比现有配方适当增加用量往往是可行的.
二、PVC树脂的选择
我国工业化生产的PVC树脂主要以悬浮法和乳液法两 种为主. 原料直接关系到管材的质量,选择原料时要考虑其来 源和成本,管材的使用场合和环境条件.因为使用条件不同 对管材有不同要求,所用成型设备Байду номын сангаас成型工艺也不尽相同. 用于输送腐蚀性液体和气体的硬质PVC管材要求有一定强 度,能承受内外压力,耐热耐腐蚀.型号不同,树脂的聚合度 不同,聚合度越高,其物理机械性能,耐热性能愈好,但树脂 流动性能愈差,给加工带来一定困难.采用疏松型树脂则可 增加PVC在挤压过程中的摩擦热,易使物料塑化均匀,制品 质量有所提高.耐压过程则应选用平均聚合度为1160的树 脂(如SG4或SG5型).大口径管材其壁厚较大,为了保持良 好的性能又便于加工,可选用高、低聚合度的树脂按一定 比例(前者的比例较大)共混后进行挤出成型. 用于给水管的树脂,应属”卫生级”,树脂中残留氯乙 烯在1mg/kg以内.为了保证管材的质量,减少次品率,树脂 的来源要稳定.
六、其他助剂的配方设计
1、润滑剂的配方设计
按润滑剂的功能进行分类,有内润滑剂、外润滑剂,以 及兼具内外润滑功能的内外润滑剂. 内润滑剂是指熔化后能够渗入PVC微粒内分子链之间, 减小PVC分子间作用力,促进各层次微粒熔化、树脂塑化, 降低熔体粘度的助剂.外润滑剂是指助剂熔化后不能进入 PVC分子之间,只能分布于PVC微粒之间和PVC熔体与加工设 备金属壁之间,推迟塑化,降低粘附金属倾向,并不能降低 熔体粘度的助剂.内外润滑剂是指助剂的分子有部分可进 入PVC分子链之间(或温度较高时可进入PVC分子之间),其 余部分不能进入PVC分子之间,因而兼有两种功能的助剂. 按润滑剂的相容性来说,内润滑剂与PVC有较好的相容性, 外润滑剂与PVC相容性较差.在内润滑剂与外润滑剂之间并 无截然可分的界限.
PVC管材配方设计与加工工艺
一、 二、 三、 四、 五、 六、
概述 PVC树脂的选择 稳定剂系统的确定 加工改性剂的选用 冲击改性剂的选用 其他助剂的配方设计
1 润滑剂的配方设计 2 填充剂的选用 3 着色与其他
七、 管材配方实例 八、 管材加工工艺
一、概述
硬质PVC管材的生产可采用两种工艺. 采用双螺杆挤出机,将PVC粉料(包括稳定剂、 润滑剂、填充剂等)经高速搅拌机混合后直接挤出 管材.这种方法生产率高,管材质量好,在我国和其 他一些国家生产硬质PVC管材均采用此法. 采用单螺杆挤出机生产时,由于其混合、塑化 性能较差,先将PVC粉料制成粒料,然后挤出管材, 其生产工艺流程如下:
1、加工改性剂主要品种
K-120是甲基丙烯酸甲酯(MMA)与少量丙烯酸乙酯(EA) 或丙烯酸丁酯(BA)经乳液或悬浮聚合得到的相对分子质量 很高(1百万至5百万)的无规共聚物.后来又发展了多种产 品如K-120N,K-120ND,K-175,K-125,KM-334等.
2、加工改性剂的功能
⑴加工改性剂促进PVC初级粒子塑化成为区域粒子,提高熔 体结构的均匀性,降低塑化温度. ⑵削弱外润滑剂对塑化情况的影响. ⑶增加熔体弹性,缩短取向后松弛的时间,提高熔体缺陷产 生的临界剪切速率,获得高速生产制品时的良好外观和 光泽度. ⑷增加熔体强度.
常用的润滑剂有以下5类. ⑴聚乙烯蜡 外润滑作用很强,通常加0.2~0.6份. ⑵石蜡(典型的外润滑剂) 由于石蜡熔点低,粘度小,易蒸发, 只能较窄温度范围内起润滑作用. ⑶脂肪酸皂 普遍认为是外润滑剂,有硬脂酸铅、钙、钡等. ⑷脂肪酸 国内主要用硬脂酸,外润滑为主,可归入外润滑剂 或内外润滑剂,国外用褐煤酸,外润滑作用很强. ⑸酯类与醇类润滑剂 高级脂肪酸与高级脂肪酸的酯常归入 内润滑剂或内外润滑剂.一般高级脂肪酸系列的内润滑剂 价格较高,在硬制品中,用量常在0.2~0.5份,使用内润滑剂 可收到以下效果: ①与蜡类并用,可改善PVC的热稳定性; ②使用酯类润滑剂,可增加填充剂的用量; ③酯类润滑剂可促进塑化,往往可不必使用加工改性剂; ④适当增加酯类润滑剂,减少蜡类用量,可提高制品的抗冲 击能力.
PVC树脂 挤出造粒 稳定剂 润滑剂 填充剂 成品 切割 着色剂 牵引 冷却定径 挤出机 高速搅拌机 密炼机 双辊塑化剂 切粒机 粒料 冷却
挤出PVC管材的配方比较复杂,包含有PVC树脂、 抗冲击改性剂、稳定剂、加工改性剂、填充剂、 色料及润滑剂等多种成分.稳定剂系统总是根据对 制品性能的要求来选择,稳定剂的用量应保证加工 中热稳定性的要求和制品使用环境的要求.在稳定 剂种类和用量确定之后,根据加工设备的特点和制 品性能要求进行润滑剂配合的设计.目前尚无简单 的公式和模板用于配方设计.只能利用已知的成功 配方或所谓基础配方,在制品生产中,根据实用情 况,利用一些设计基本原则加以调整.
2、填充剂的选用
主要种类有碳酸钙、陶土、白炭黑、石棉等. 碳酸钙(重质)密度3.0~5.0,(轻质)2.5~2.6,(沉 淀)2.6;白炭黑(SiO2)粒径2~10μ m只能作增量剂,<0.1um 有增强效果. 生产合乎国家标准的给、排水管,化工用管和双壁波 纹管等管时,填充剂的作用主要是提高管材的刚性,减少收 缩率,以及着色,次要作用是可降低成本.由于,目前国内超 细填料(<1um)还很贵,普通轻钙用量过大会造成抗冲击性 降低和管耐用性下降,所以,在化工用管和给水管中,填料 用量在2份以内. 排水管,冷弯穿线套管中填料用量可多些,一般也不超 过15份. 对管材性能要求较低的管材,如落雨管,填料量可大到 20~30份,但是不宜用双螺杆挤出机生产,因为填料对设备 的磨损较严重.
结果表明:以极性润滑剂为主的润滑剂配合,配合比例 常是决定塑化速度的首要因素,如石蜡/硬脂酸钙为1/1、 1/2、1/3;配比一定时(如1/1),润滑剂总量对塑化速度的 影响多数情况并不明显.以非极性润滑剂为主的配方,如石 蜡/硬脂酸钙为2/1,润滑剂总量对塑化速度的影响很明显. 润滑剂比例很大,一种组分是另一组分重量的3倍以上,如 4/1或1/4,配合比例增加对塑化速度的影响已不明显,比例 悬殊的配合没有实际意义.