物料需求计划管理规定
物料需求计划管理规定
物料需求计划管理规定 Prepared on 22 November 2020物料需求计划管理制度模板物料需求计划管理制度第一章总则第一条目的。
规范物料需求分析作业，制定计算物料需求数量、交期的作业流程，使之有章可循。
第二条适用范围。
本公司用于产品（主产）使用的原物料的分析，并提出需求计划的作业。
第三条权责单位。
1．生产部负责本制度的制定、修改、废止工作。
2．总经理负责本制度制定、修改、废止的审核批准。
第二章权责划分第四条责任部门。
生产部物控人员为用料分析的责任人员，负责制订物料需求计划。
第五条配合部门。
1．销售部提供销售计划、客户订单等相关信息。
2．仓储部提供成品、半成品、原物料库存状况报表。
3．生产部提供主生产计划。
4．技术部提供产品用料明细表。
5．采购部提供采购前置期、经济订购量、最小订购量。
第三章物料需求计划编制步骤第六条确定产品总需求量。
业务部决定产品总需求量，总需求量一般由三个数据整合而成。
1．某期间（如一个月或一个季度）的实际订单量。
2．该期间的预测订单量。
3．管理者决策改变前述数量（如为平衡淡旺季或调整产品结构需要）。
第七条确定产品实际需求量。
根据获得的总需求量，再根据该产品的成品库存状况，得出产品的实际需求量。
实际需求量＝总需求量—库存数量第八条确定生产计划。
生产部依实际需求量确定生产计划，一般需开展三个方面的工作。
1．产能负荷分析。
2．产销平衡。
3．中日程生产计划与细部生产计划。
第九条分解出物料清单。
生产部物控人员负责物料清单的分析。
物料需求量＝某期间之产品实际需求量×每一产品使用该物料数量第十条区分物料ABC项目。
1．物控人员根据物料状况区分ABC项目，一般进行如下区分。
（1）占总金额60%～70%的物料为A类。
（2）占总金额余下之30%～40的物料为B类及C类物料。
2．A类物料采购需制订物料需求计划，B类、C类物料使用订货点方法进行采购。
第十一条确定物料实际需求量。
生产排产与物料需求计划管理制度
生产排产与物料需求计划管理制度1. 目的与适用范围本制度的目的是规范和管理企业的生产排产与物料需求计划，确保生产过程的高效运作，使生产计划和物料采购能够有效地满足客户需求，提高产品质量和企业运营效益。
适用于公司内全部相关生产部门和物料采购部门。
2. 定义与缩写2.1 生产排产：指依据订单需求和生产本领，合理布置生产任务的过程。
2.2 物料需求计划：指依据生产排产计划和库存情况，合理布置物料采购和供应的计划。
2.3 ERP系统：企业资源计划系统，用于管理企业的生产、采购、库存等过程。
3. 生产排产管理3.1 订单确认：销售部门在接到客户订单后，及时确认订单的交期和数量，并将订单信息录入ERP系统。
3.2 生产任务发布：生产部门依据订单需求和生产本领，订立生产任务计划，明确生产开始时间、完成时间和生产数量，并将生产任务发布给相关生产车间。
3.3 生产进度跟踪：生产部门定期与相关生产车间沟通，跟踪生产进度，确保任务定时完成，并及时更新ERP系统中的任务状态。
3.4 异常处理：对于生产中显现的异常情况（如设备故障、原材料子短缺等），生产部门应及时与相关部门协商解决，并调整生产排产计划，确保生产任务的顺利进行。
4. 物料需求计划管理4.1 物料清单维护：物料采购部门定期与相关生产部门沟通，了解生产需求，并维护物料清单，包含物料名称、规格、计量单位、库存量等信息。
4.2 采购计划订立：依据生产排产计划和物料清单信息，物料采购部门订立物料采购计划，明确物料名称、数量、供应商等，并确保计划的合理性和准确性。
4.3 供应商评估和选择：物料采购部门应定期对供应商进行评估，包含供应本领、价格、质量等方面，并依据评估结果选择合适的供应商进行采购。
4.4 采购执行与跟踪：物料采购部门依据采购计划与供应商进行采购洽谈和订单确认，确保物料按计划供应，同时跟踪物料的采购进度，并及时更新ERP系统中的物料库存信息。
pmc物料管理制度
pmc物料管理制度一、前言为了提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量和供应链的稳定性，公司制定了PMC物料管理制度。
本制度适用于公司内部所有物料管理工作，并且要求所有员工遵守和执行。
二、物料管理范围1. 物料分类：按照物料的性质和用途进行分类，包括原材料、半成品、成品、辅助物料等。
2. 物料采购：制定采购计划，选择合格的供应商，签订采购合同，进行物料采购。
3. 物料入库：验收合格的物料，按照规定的存储条件和位置进行入库管理。
4. 物料出库：按照生产计划和物料需求进行物料出库，确保及时供应。
5. 物料库存管理：监控物料库存情况，及时调整库存量，避免库存积压或短缺。
三、物料管理流程1. 采购计划制定：生产计划部门提供物料需求计划，采购部门根据生产计划制定物料采购计划。
2. 供应商选择：采购部门根据供应商的信誉、实力、交货能力等指标选择合格的供应商。
3. 采购合同签订：采购部门与供应商签订采购合同，明确物料的品质、数量、价格、交货时间等。
4. 物料采购：采购部门进行物料采购，确保物料的质量和数量符合合同要求。
5. 物料验收：仓储部门进行物料验收，对入库物料进行质量检测和数量核对。
6. 物料入库：验收合格的物料进行入库管理，确保物料的存储条件和位置符合要求。
7. 物料出库：生产部门按照生产计划和物料需求进行物料出库，确保生产线的正常运转。
8. 物料库存管理：仓储部门监控物料库存情况，及时调整库存量，避免库存积压或短缺。
四、物料管理责任1. 采购部门：负责物料的采购计划制定、供应商选择、采购合同签订和物料采购工作。
2. 仓储部门：负责物料的验收、入库管理、出库管理和库存管理工作。
3. 生产部门：负责提供物料需求计划，按照计划进行物料出库，并监控物料使用情况。
4. 质量部门：负责对入库物料进行质量检测和监督，确保物料的质量符合要求。
五、物料管理控制1. 采购控制：依据生产计划制定采购计划，严格选择供应商，签订合同，按时采购物料。
生产车间物料管理规定模版
生产车间物料管理规定模版一、目的及背景为了加强生产车间物料管理工作，确保生产过程中物料的准确、全面、高效的供应和使用，提高生产效率和产品质量，制定本物料管理规定。
二、适用范围本规定适用于生产车间的物料管理工作。
三、管理职责1. 生产主管负责对生产车间物料的计划、采购、接收、储存、发放、使用等环节进行统筹管理，并确保物料的充分供应和及时调配。
2. 物料管理员负责对生产车间物料的入库、出库、库存管理等工作进行具体操作，并保证物料的安全和准确性。
3. 生产班组长负责对生产车间物料的领取、使用、归还等工作进行监督和管理，并确保物料的合理使用和节约。
四、物料采购1. 生产主管根据生产计划和需求，编制物料采购计划，并提交给采购部门进行采购。
2. 采购部门根据物料采购计划进行采购，确保物料的品质、数量和交期满足生产需求。
3. 采购部门收到物料后，通过验收流程进行验收，确保物料的质量和数量无误。
4. 物料管理员负责对采购的物料进行入库，并及时更新库存记录。
五、物料储存1. 物料管理员应根据物料的性质和特点，合理规划储存空间，并对不同类型的物料进行分类储存。
2. 物料储存区域应保持整洁、干燥、通风，并设有明显的标识和防火措施。
3. 入库的物料应按照标识进行摆放，避免混淆和交叉污染。
4. 物料管理员应定期检查物料的储存情况，并及时处理过期、损坏和不合格的物料。
六、物料发放和使用1. 生产班组长应根据生产计划和操作要求，及时向物料管理员提出物料领取申请。
2. 物料管理员对领取申请进行审批，并按照领取单上的数量进行发放。
3. 生产班组长应根据物料的实际需求进行合理使用，并做好物料的清点和记录。
4. 物料的使用过程中如有余料或剩余，应及时归还给物料管理员进行合理储存。
七、物料盘点与报废1. 物料管理员应定期对库存物料进行盘点，确保库存记录与实际库存一致。
2. 盘点时应对物料进行检查，发现不合格或过期的物料应及时报废，并做好相应记录。
物料需求计划管理流程
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物料需求计划管理是一个持续的计划过程，旨在确保在适当的时间以适当的数量提供所需的物料，以满足生产需求。
物料需求计划管理制度
物料需求计划管理制度物料需求计划管理制度是企业内部设立的一套规范和管理物料需求的制度。
通过制定和实施物料需求计划管理制度，可以提高物料采购的准确性和效率，最大程度地满足企业的生产需求，减少存货过剩和亏损，并降低采购成本。
下面将从制度的建立、制度的内容和制度的实施三个方面进行详细的介绍。
首先，制度的建立是物料需求计划管理的第一步。
企业应该成立专门的物料需求计划管理团队，由相关部门的负责人和专业人员组成，负责制定和推行物料需求计划管理制度。
在制度建立的过程中，团队应先对企业的物料需求进行全面的分析和调研，了解物料采购的流程、周期和数量，明确每个环节的责任人和时间节点。
然后，根据企业的实际情况，确定物料需求计划的编制方式、审核流程和数据存储方式，确保制度的可行性和实用性。
其次，制度的内容应包括物料需求计划的编制、审核和执行等环节。
首先是物料需求计划的编制。
根据企业的生产计划和销售预测，制定物料需求计划，并明确每种物料的种类、数量和采购时间，以及所需的质量标准和供应商要求。
编制物料需求计划时应充分考虑采购的周期、采购数量和供应商的能力，确保物料的及时供应和节约成本。
其次是物料需求计划的审核。
制定物料需求计划的过程中，应设立专门的审核岗位，对每个物料需求计划进行审核和审批，确保物料需求计划的准确性和可行性。
最后是物料需求计划的执行。
经过审核和批准的物料需求计划应及时转化为采购订单，并与供应商进行沟通和跟踪。
在采购过程中，应对物料的质量和数量进行检验，确保物料的符合要求，减少不合格品的发生。
最后，制度的实施是物料需求计划管理的关键。
为了保证制度的有效实施，企业应对相关人员进行培训，提高他们的物料需求计划管理能力和意识。
同时，企业应建立完善的信息系统，提供物料需求计划的编制、审核和执行的支持和保障。
定期对物料需求计划管理的执行情况进行评估和分析，并采取相应的改进措施，不断提高物料需求计划的准确性和效率。
综上所述，物料需求计划管理制度对于企业的生产运营具有重要的作用。
物料需求计划及控制程序
物料需求计划及控制程序引言在现代企业管理中，物料需求计划及控制程序是非常重要的一环。
它涉及到企业的生产计划、库存管理、采购计划等多个方面，直接关系到企业的生产效率和成本控制。
因此，建立科学有效的物料需求计划及控制程序对企业的发展至关重要。
本文将从物料需求计划的概念、作用、流程及控制程序等方面进行探讨。
一、物料需求计划的概念物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是指在生产计划确定的基础上，根据产品的BOM（Bill of Materials，物料清单）和生产工艺路线，对所需的各种原材料、零部件、半成品等物料的需求进行计划、分析和控制，以便及时、准确地提供给生产部门，保证生产计划的顺利进行。
二、物料需求计划的作用1. 保证生产计划的顺利执行。
通过对物料需求进行计划和控制，可以及时提供所需的物料，保证生产计划的顺利进行，避免因物料短缺或过剩而导致生产计划的延误。
2. 控制库存成本。
通过合理的物料需求计划，可以避免因库存过多或过少而导致的资金占用和库存积压等问题，从而降低库存成本。
3. 提高生产效率。
物料需求计划可以帮助企业合理安排生产计划，避免因物料短缺而导致的生产线停工，从而提高生产效率。
4. 优化采购计划。
通过对物料需求的计划和分析，可以合理安排采购计划，避免因采购不及时或过量而导致的成本增加。
三、物料需求计划的流程1. 收集需求信息。
首先需要收集相关的生产计划、物料清单、库存信息等数据，作为物料需求计划的依据。
2. 制定物料需求计划。
根据收集到的需求信息，制定物料需求计划，包括所需物料的种类、数量、交付时间等。
3. 确定采购计划。
根据物料需求计划，确定相应的采购计划，包括采购数量、采购时间、供应商选择等。
4. 跟踪执行情况。
对物料需求计划和采购计划进行跟踪和执行，及时发现和解决问题。
5. 审核和调整计划。
定期对物料需求计划进行审核和调整，根据实际情况进行修正和优化。
运营管理物料需求计划MRP
运营管理物料需求计划MRP运营管理物料需求计划(MRP)是一个重要的供应链管理工具，用于规划和控制物料的采购和生产，以确保企业按时、按量地满足客户的需求。
本文将详细介绍MRP的定义、目的、步骤以及如何有效执行MRP计划，以提高运营效率和客户满意度。
一、MRP的定义和目的MRP是基于主生产计划（MPS）和物料清单（BOM）的需求计划工具，用于计划所需的原材料、零部件和子装配件，以满足最终产品的生产需求。
其目的是最大程度地减少库存成本、提高生产和交付的效率，并确保生产计划的准确性和及时性。
二、MRP的步骤1.确定MPS: MPS是基于业务需求和销售预测的生产计划，包括产品类型、数量和交付时间等信息。
根据MPS，确定所需零部件和原材料的清单。
2.制定物料清单：物料清单列出了每个产品所需的零部件、原材料和子装配件。
清单中包括每个物料的名称、数量和所需交付时间。
3.确定库存水平：通过分析历史销售数据和预测需求，确定所需的库存水平。
这可以帮助企业避免过高或过低的库存。
4.计算净需求：通过比较MPS和物料清单，计算出每个零部件和原材料的净需求量。
净需求量等于所需数量减去库存量。
5.制定采购计划：根据净需求量，制定采购计划，包括采购数量、采购日期和供应商信息。
采购计划应与供应商进行沟通，并确保及时供货。
6.制定生产计划：根据净需求量，制定生产计划，包括生产数量、生产日期和生产线信息。
生产计划应与生产部门进行沟通，并确保生产线的协调运作。
7.监控执行情况：定期监控采购和生产的执行情况，确保按计划进行，并及时调整计划，以应对突发情况和变化的需求。
三、执行MRP计划的注意事项1.有效的信息共享：确保MPS、物料清单和库存数据的准确性和及时性。
各部门之间应进行有效的沟通和协作，以便及时了解所需物料的变化。
2.建立稳定的供应链合作关系：与供应商建立长期合作关系，以确保稳定的供货和优惠的价格。
同时，与生产部门建立良好的合作关系，以确保生产计划的顺利执行。
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物料需求计划管理规定 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
物料需求计划管理制度模板
物料需求计划管理制度
第一章总则
第一条目的。
规范物料需求分析作业，制定计算物料需求数量、交期的作业流程，使之有章可循。
第二条适用范围。
本公司用于产品（主产）使用的原物料的分析，并提出需求计划的作业。
第三条权责单位。
1．生产部负责本制度的制定、修改、废止工作。
2．总经理负责本制度制定、修改、废止的审核批准。
第二章权责划分
第四条责任部门。
生产部物控人员为用料分析的责任人员，负责制订物料需求计划。
第五条配合部门。
1．销售部提供销售计划、客户订单等相关信息。
2．仓储部提供成品、半成品、原物料库存状况报表。
3．生产部提供主生产计划。
4．技术部提供产品用料明细表。
5．采购部提供采购前置期、经济订购量、最小订购量。
第三章物料需求计划编制步骤
第六条确定产品总需求量。
业务部决定产品总需求量，总需求量一般由三个数据整合而成。
1．某期间（如一个月或一个季度）的实际订单量。
2．该期间的预测订单量。
3．管理者决策改变前述数量（如为平衡淡旺季或调整产品结构需要）。
第七条确定产品实际需求量。
根据获得的总需求量，再根据该产品的成品库存状况，得出产品的实际需
求量。
实际需求量＝总需求量—库存数量
第八条确定生产计划。
生产部依实际需求量确定生产计划，一般需开展三个方面的工作。
1．产能负荷分析。
2．产销平衡。
3．中日程生产计划与细部生产计划。
第九条分解出物料清单。
生产部物控人员负责物料清单的分析。
物料需求量＝某期间之产品实际需求量×每一产品使用该物料数量
第十条区分物料ABC项目。
1．物控人员根据物料状况区分ABC项目，一般进行如下区分。
（1）占总金额60%～70%的物料为A类。
（2）占总金额余下之30%～40的物料为B类及C类物料。
2．A类物料采购需制订物料需求计划，B类、C类物料使用订货点方法进行采购。
第十一条确定物料实际需求量。
根据物料在制造过程中的损耗率，计算实际需求量。
物料实际需求量=物料需求量×（1+损耗率）
第十二条决定物料净需求量。
A类物料净需求量，需要参考库存数量和已订货数量予以调整。
物料净需求量＝物料实际需求量－库存数量－已订未进数量第十三条确定订购数量及交期。
根据订购量、库存状况及生产计划，确定物料每次订购数量及交期。
1．订购数量一般以经济订购量或经济订购量的倍数确定。
2．交期以使预计库存数量少为原则来确定。
第十四条填写并发出物料计划性订货通知。
1．物控人员根据上述步骤获得数据，整理出计划性订货通知。
2．订货日期根据采购前置期（即发出订单到物料入库之间的时间）确定。