夹具检测标准
工装(检具)验收标准191105
安徽省锦瑞汽车部件有限公司1.目的制定此标准是为了细化工装（检具）验收过程，为了进一步规范公司工装的开发及使用管理，确保工装在产品生产加工过程中保证产品质量的同时，能顺畅使用并满足使用寿命要求，特制订本标准。
2适用范围本标准适用于安徽锦瑞汽车部件有限公司所有产品在加工生产过程中，所使用的外购或外协来的工装，设备，检具等工艺装备验收阶段的参照标准及要求。
3.术语和定义3.1工装：企业制造产品时所用的模具、夹具、检具、辅具、量具、刀具等的总称，在本标准中特指工装、夹具、检具。
3.2外购工装：是指工装设计和制造均委外，我司只负责验收符合产品要求的合格工装。
3.3外协工装：是指自制工装的部分加工工序委外加工或由我司负责工装设计，委外单位根据图纸资料制造，我司根据设计资料验收的工装。
4、总体主要技术要求4.1公司所有的工装在设计、制作过程中必须遵守“保证产品质量，使用操作安全，维护检验方便”的原则，确保设计科学、使用方便、质量保证，从而提升品质和提高生产效率。
4.2为方便公司工装的使用及存放管理，要求所有新开发工装必须进行编号。
工装编号由专门负责编号人员，按要求制定编号；供应商应按相关技术要求在相应位置编号，要求美观大方、清晰易辨认。
编号规则参考公司物料编码规则程序文件；4.3工装设计3d数据及2D图纸经公司相关人员评审后，方能投入制造，供应商在制造过程中如有修改，必须及时通知我司相关人员。
4.4工装、夹具、检具制造完毕后，必须使用我司指定的产品进行试验调整、验证，保证调试产品符合技术要求，且要求工装结构性能可靠且质量稳定，操作安全、方便、经济、合理。
4.5外购的工装（设备）必须与图纸相符，验收完毕后，供应商应将完整、正确无误的图档传给我司存档，以便后续查询使用、更改。
供应商所提供的图档要求包含非标准件的零件详图。
5、夹具主要技术要求5.1振动焊接工装的使用寿命为10万台样件。
5.2夹具设计应充分考虑操作方便和安全可靠、维护修理方便，应保证焊接装卸方便，使焊接件处于最佳焊接位置，并应防止机构压手和松开打手。
工装夹具制造验收要求
工装夹具制造、验收要求1．现需要制作以下工装夹具2．工装设计、评审工程部完成工装2D及3D设计；且验收标准（尺寸）需要在图纸中明确；生产部、品质部评审工装，且需要有评审记录；评审后，车间在制作过程任何变动必须通知工程部，且经得同意后方可进行；3．工装时间节点计算通知车间制作时，视为制作起点时间；工程部须适时提供图纸等相关；工装设计、评审及图纸下发等，需要符合《项目开发进度计划》要求；制作过程，因客户或图纸原因造成时间推移的，需相应的调整交付时间；工装交付时间，以上述表格中所列时间为准；4．工装材料工装主体采用45#钢且调制；定位、支撑面用Cr12材料，整体定位的45#调质料。
调质硬度HRC30-33; 具体依照2D图；所有工装部件必须按照图纸进行合理的热处理工艺；气动元件在正确使用的前提，必须保证合理的寿命，不能存在漏气、卡滞等现象；气缸的各连接部位需顺畅；5．工装制作工艺工装制作工艺合理：需保证精度。
在使用过程或过程异常拆卸后，需保证整体装配的重复再现性；所有活动部位应保证动作可靠、无歪斜和卡滞现象；要求固定的零部件不得相互窜动等；6．工装外观外观需发黑防锈处理；未注倒角1.5x45°，且各尖边过度圆滑；工艺孔、凸台等除外，工装上不得有影响外观的特征存在；7．工装精度工装制作，必须达到图纸要求；工装在制作完成后，制作车间必须送品质部进行相关检测、验收；精度测量后达不到验收要求，如有异议，制作车间与品质部协商（确定是制作还是测量的原因），因精度而影响项目进度所产生的后果制作车间、品质部承担；8．工装维护、保养；调制、送样完成后，若要对工装修改，需返回制作车间修改，直至批量合格；批量后，日常的维护、保养等加工车间自行完成；客户设变等引起的对应工装变更，视工作量的大小，制作车间、使用车间双方协商；批量后，在使用过程或过程异常拆卸后，不能保证整体装配的重复再现性，则由制作车间再次调制或返工，但必须满足需方生产计划；9.工装的送检、验收、入库等工装制作完毕：制作车间将工装送品质部检测；品质部出具工装验收报告（外观、尺寸）；检测报告合格：生产可以开始适时调试、加工铸件；并保证及时送出样品；检测报告不合格：品质部将检测报告直接反馈送检车间；进行修改，且直至检测报告合格；如制作车间对检测报告有异议，制作车间与品质部沟通、协调解决；必要时，可向总经理反馈；让步接收：需制作车间、生产部、品质部、工程部共同评审；且有制作车间发起讨论；检测合格或同意让步接收后，制作车间送至加工车间，当面沟通、交付；等同于办理入库手续；此送检、验收、入库工作需要在上表中明确的工装交付时间节点前完成；即工装交付时间节点需要得到合格的工装；10．工装的调试及过程追踪工装验收合格或同意让步接收后，加工车间负责工装的调试；调试过程，制作车间需派制作人员追踪，特别是在调试过程如有需要整改的，需配合调试人员完成，且保证不得影响整体进度；11．此《工装夹具制造、验收要求》与工装2D图纸所涉及的相关标准同等有效；其他未涉及事项，均可按照公司程序文件操作；制作车间签字：品质部签字：生产部签字：工程部签字：。
检具制作规范
检具制作规范检具概述检具是冲压件和焊接件等在线检测检验夹具的简称，与其它文件中提到的样架具有相同意义。
检具是一种按需方特定要求专门制造的检测工具。
检具的形面必须根据零件的CAD数据铣削加工，能体现零件的所有参数，对零件进行定性检测。
对于零件上的某些极重要的功能性尺寸，还能利用检具进行数值检测。
检具还应具有测量支架的功能，但是当检具在线检测功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检测功能。
检具的设计、制造和验收应以产品图纸和主模型（或CAD数据）为基准。
当零件无主模型（或CAD数据）时，应以产品图纸和经需方认可的样件作为依据。
在正常使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具与其对应的压延模具和焊接夹具有相同的使用寿命。
检查治具仕样决定时考虑事项：A.成品要求精度的部位及精度确认方法。
B.精度要求的重要度及确认方法。
C.成品在冲压加工时产生变形量考虑。
D.使用上之考虑（方便、轻量化）。
E.整体结构坚实不变形。
目次检具概述一．单件检具仕样说明 (1)1. 检查治具基本式样 (2)1.1基本仕样 (2)1.2使用目的 (2)1.3使用材料 (2)1.3.1轮廓表面 (2)1.3.2检具骨架 (2)1.3.3基准块 (3)2. 制作仕样说明 (3)2.1检查治具制作方向 (3)2.2剪线及成品末端仕样 (4)2.3折线 (4)2.4一般孔 (4)2.5翻边孔 (4)2.6钣件定位 (6)2.6.1基准孔 (7)2.6.2零贴面 (10)2.6.3支撑与夹持 (11)3. 检具制作基本要求 (11)3.1形状面要求 (12)3.1.1检查面 (12)3.1.2非检查面 (12)3.1.3零接触面 (13)3.2分割体 (14)3.2.1钣件检查 (14)3.2.2钣件检查需要 (14)3.3端面样板 (15)3.4钣件固定 (15)3.5治具搬运 (16)3.5.1吊取装置 (16)3.5.2搬运孔 (17)4. 途装 (18)4.1检查作业性质之区分 (18)4.2外观途装 (18)4.3车种区别 (18)4.4途装色号 (19)5.基准 (19)5.1基准线 (19)5.2基准面 (20)5.3基准指示 (21)5.4其它 (21)二.车体组合件量具(U G)制作说明 (22)1. UG之定义 (22)2. UG之功能 (22)3.UG之主要结构 (22)3.1底座 (22)3.2支架 (22)3.2.1定位用支架 (22)3.2.1检验用支架 (22)4. UG设计所需标准之质料 (23)5. 设计与制图之程序 (24)5.1制图程序 (24)5.2制图规定 (25)5.3设计及制图要点 (25)一、单件检具仕样说明1．检查治具基本式样：零件形状、剪线、折线、孔位之检查。
耐张线夹无损检测技术标准
耐张线夹无损检测技术标准一、引言耐张线夹是用于电力输配电系统中的重要连接件，其质量直接关系到输电线路的安全和稳定运行。
现有耐张线夹普遍存在质量不稳定、使用寿命短等问题，对耐张线夹进行无损检测技术研究和标准制定尤为重要。
本标准旨在规范耐张线夹的无损检测技术，并提出相关标准要求，以保障电力系统安全和稳定运行。
二、术语和定义1. 耐张线夹：用于在电力输配电系统中连接电缆或导线的紧固元件。
2. 无损检测：采用无损检测技术对耐张线夹进行质量评估和缺陷识别的检测方法。
3. UT(超声波探伤)：利用超声波波传播规律来检测材料内部缺陷或界面。
4. RT(射线检测)：利用射线透射原理检测材料内部缺陷或密度不均匀性的无损检测方法。
5. MT(磁粉探伤)：利用永磁或电磁场使试件产生漏磁，并通过散落的磁粉显示缺陷的无损检测方法。
三、耐张线夹无损检测技术标准1. UT检测1.1 设备要求：采用频率范围在1MHz以上的超声波探伤仪器，具备多通道和多晶探头的能力。
1.2 检测方法：采用纵波和横波相结合的方法，全面扫描耐张线夹，并对测得的超声波信号进行分析。
1.3 检测指标：对耐张线夹内部的气孔、夹具螺纹、材料损伤等缺陷进行检测，以及对焊缝的性能进行评估。
2. RT检测2.1 设备要求：采用线性加速器或同步辐射源产生的射线进行检测，需具备高分辨率和辐射剂量低的特点。
2.2 检测方法：采用透射法对耐张线夹进行无损检测，通过射线照射、透射和影像采集对耐张线夹进行评价。
2.3 检测指标：对耐张线夹内部的夹具形态、结构连接处、材料缺陷等进行详细检测和分析。
3. MT检测3.1 设备要求：采用磁粉探伤仪进行检测，需具备高磁化能力和均匀的漏磁场。
3.2 检测方法：在对耐张线夹表面喷洒磁粉，并利用磁场作用下显示出的缺陷进行检测。
3.3 检测指标：对耐张线夹表面和毛坯材料内部进行缺陷检测和分析，如裂纹、夹具表面缺损等。
四、标准要求1. 对耐张线夹检测应采用多种无损检测方法相结合，以提高检测的全面性和准确性。
质量检验规范手册
2) 未注公差角度的极限偏差 长度单位：mm GB 11335-89长度 0～10 10～50 50～120 120～400 ﹥400 公差±1°±30′±20′±10′±5′3) 直线度和平面度的未注公差儿 单位：mm GB 1184-96长度 ≦10 ﹥10～30 ﹥30～100 ﹥100～300 ﹥300～1000 ﹥1000～3000公差0.020.050.1 0.2 0.3 0.44) 垂直度未注公差值 单位：mm GB/T 1184-96长度≦100 ﹥100～300 ﹥300～1000 ﹥1000～3000 公差0．20．20．40．55) 对称度未注公差值 单位：mm GB/T 1184-96长度 ≦100﹥100～300﹥300～1000 ﹥1000～3000公差 0．5● 铝件、钢件表面处理后的尺寸变化：序号 表面处理 面单边增厚范围 孔单边小范围 1 铝发白 0.002～0.003 0.001～0.002 2 铝发黑 0.004～0.005 0.004～0.005 3镀镍一般要根据客户要求,可以控制0.004～0.006大于φ10的0.004～0.006,小于φ10的忽略不计4 镀铬 0.003～0.005 大于φ10的0.003～0.005,小于φ10的忽略不计5 镀锌 0.005～0.007 0.005～0.007 6铝硬白0.008～0.010.008～0.01● 常用形位公差项目及符号：分类项目 符号说明形状公差直线度 直线度是用来限制母线、棱线、轴线及平面上某一直线加工后的形状误差。
平面度 平面度是用来限制零件上一平面，加工后不平程度的形状误差。
圆度圆度是用来限制迴转表面上某一垂轴截面的圆形误差。
圆柱度圆柱度是用来限制所给整个圆柱表面，加工后的实际形状对理想形状的偏离。
线轮廓度线轮廓用来限制零件上任一曲或曲面任一正截曲线，加工后的实际形状对其理想形状的变动量。
夹具设计标准标准
CFMA工装技术要求1、夹具采用气动夹紧方式，夹具定位准确、可靠，并保证足够强度、刚性，不易发生变形及晃动。
2、夹具应在基准平面加工基准坐标线及Ø10H7销孔（要求带有遮挡装置及孔销）旁边注上理论坐标值。
3、夹具运动部分应灵活，无卡滞现象。
4、夹具精度要求：定位销精度：ØD-0.020 （h7）位置精度：X±0.1定位面定位精度： X±0.25、夹具的气路应有良好的密封性，无漏气现象。
6、生产线上所有夹具气路接头要求采用快换接头方式，进气口的快换接头成套提供，气管应有好的保护，有保护焊的工位应选用阻燃管。
7、所有夹具定位销两向可调，定位面在定位方向可调。
8、夹具尽量不存在盲打区，确实无法避免处，应追加打点导向。
9、在必要地方应装有防呆装置，保证正确装件。
11、夹具上所有暴露在外的气阀、气缸等易在操作时被焊枪碰到的易损件，需要做防护，气管与气缸连接用耐磨损的铜接头，凡涉及到的气缸必需安装防撞钢套加以保护。
12、外表面焊接，应在夹具上追加铜垫片。
举升机构及吊具抓手接触零件外表面的位置需使用耐磨损的软质材料已保证外观质量。
13、车门扣合后点焊夹具应设计成单面点焊模式，保证车门外板外观质量。
14、定位销优先使用顶丝锁紧机构。
15、气缸与按钮对应关系，应有标识牌表示。
16、所有基板与夹紧单元需采用数控加工完成。
17、每套工装上应有标识牌，并固定在工装上。
18、要求夹具高度在满足其他工装（吊具及工字钢结构）匹配的同时，满足平均身高的操作舒适度的要求。
操作高度在800mm左右。
19、要求伸缩销机构需带有气缸内置或外置的THK导轨，且要求引出外置直线导轨的润滑加油嘴已便维护。
20、夹具设计时的定位需严格执行CFMA提供的定位Locator-drawing信息，需要改动的需与LAM相应工程师确认。
21、原则要求定位销采用MISUMI品牌，对于个别标准无法统一的定位销，需供应商列出清单并清晰不同点，与CFMA讨论一致后确定方案。
焊装夹具类生产技术要求-2023标准
焊装夹具类生产技术要求1范围本标准规定了汽车焊装夹具的设计、样品测试、试生产、大批量生产、性能要求及其他技术要求、标志与包装等技术要求。
本标准适用于汽车焊装夹具的生产制造。
2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB15760金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T120.2内螺纹圆柱销淬硬钢和马氏体不锈钢GB/T191包装储运图示标志GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件GB/T5900.1机床主轴端部与卡盘连接尺寸第1部分:圆锥连接GB/T5900.2机床主轴端部与花盘互换性尺寸第2部分:凸轮锁紧型GB/T5900.3机床主轴端部与花盘互换性尺寸第3部分:卡口型GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T13306标牌3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
夹具clamp机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置。
焊装夹具welding fixture为保证焊件尺寸，提高装配精度和效率，防止焊接变形所采用的夹具。
4夹具设计夹具组成及操作、控制方式4.1.1夹具组成4.1.1.1焊装夹具包含若干个夹紧单元和基板，并在需要的地方增加举升机构、旋转机构以及翻转机构的辅助机构。
4.1.1.2焊装夹具主要零部件有：基板、L-板、H腿、规制块、夹紧臂、型块、垫片、定位销、定位销托架。
4.1.2操作、控制方式夹具操作方式为气动；控制方式为气控。
数据建模4.2.1夹具在设计前应开展实地测绘，获取实车数据，并建立数据模型。
4.2.2夹具应根据白车身建模实际结果，结合开孔位置及用户需求，精准定位以确定白车身开孔位置，从而得出定位点的支撑点及限位点等数据。
机械零部件检验要求规范
机械零部件检验规指导QC部门的日常工作工作的分派：●QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。
●QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。
●QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。
●QC工作时应注意力集中，认真负责。
如有疑问要及时反映，由组长实施指导。
●全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。
●抽检项：批量＜50PCS，抽检5件,关键件需全检。
●检验的依据及优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规。
1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。
4)审查技术说明。
留意：是否有对称件。
不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。
5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。
6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。
8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。
9)入库/出货。
1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
2)图纸数量理论上只许多不能少。
3)审核所有材料，避免错料，混料。
4)检查是否有漏加工之处。
5)图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。
6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
1)外观检视条件——视力：校正视力1.0以上——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。
——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面——灯光：大于500LUX的照明度2)术语和定义●在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
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单 独 的 夹 具 单 元 安装部位的平面以及安装用的定位销孔作为测量的基准点 或者夹具平台
2007 年 6 月 30 日制定
Hale Waihona Puke 基准（装配面）基准（装配用基准孔-2 个）
技术部焊装技术科 第4页共9页
2008 年 1 月 7 日修订
一汽轿车
9. 测量方法
(1) 按照《测量作业指导书》内容和步骤进行测量；使用便携式测量机测量时步骤 1 结束后，直接进
⑵使用便携式测量仪时，须保证夹具落
地点无杂质；
2 将夹具放到检查用的平台上： ⑴夹具摆放后牢固；
⑴0.05mm 的塞尺无法插入；
※夹具支撑点位置和数量应 ⑵夹具平台的下表面和检查平台的上表 ⑵如果有间隙，重新放置后
该与安装时一致；（放置的位 面无间隙；
再测量；
置、夹具的支腿、水平调整块
等应与安装时的位置一致）
11. 工装 K2 检查参与人员及程序要求 (1) K2 检查工作，由一汽轿车技术部的项目负责人、技术部匹配组的匹配员或测量员参与；必要时， 要求质保部的三坐标测量员参与； (2) K2 检查工作前，甲乙方相关人员须共同召开会议，对以下问题进行确认，并以《会议纪要》形 式双方签字，形成备忘； ① 测量机的精度：乙方提供一年内第三方“测量机精度校验证明”复印件一份； ② 测量者的技能：乙方提供“乙方测量人员培训记录”复印件一份； ③ 测量方法：一汽轿车向乙方明确 K2 测量要求（建系原则、测量精度、调整方法等）；乙方根 据自己设备状况不能按一汽轿车要求进行 K2 检测时，须得到一汽轿车同意； ④ 硬度计检查报告：乙方提供一年内第三方“硬度计检验报告”复印件一份； ⑤ K1 硬度检查报告：乙方提供工装的一对一“K1 硬度检查报告（要求 100%检查）”原件或复 印件一份； ⑥ K1 硬度检查报告内容：包含检查时间、检查人员、零件名称、零件号、硬度要求理论值、硬 度要求实测值、检查工具的信息； ⑦ K1 精度检查工具精度检查报告：乙方提供一年内第三方“工具精度检验报告”复印件一份； ⑧ K1 精度检查报告：乙方提供工装的一对一“K1 精度检查报告（要求 100%检查）”原件或复 印件一份； ⑨ K1 精度检查报告内容：包含检查时间、检查人员、零件名称、零件号、形状公差理论值、形 状公差实测值、位置公差理论值、位置公差实测值、表面粗糙度、检查方法（目视或工具）、检 查工具的信息； ⑩ 《夹具 K2 测量修正报告》附件：由一汽轿车确认《夹具 K2 测量修正报告》附件文件格式；
一汽轿车
焊装夹具
检测标准
编制：崔海滨 审核：崔海滨 批准：赵 卯
会签： 工厂服务部
设备工装管理科： 环境安全科： 焊装车间： 2008 年 1 月 22 日
2007 年 6 月 30 日制定
技术部焊装技术科
2008 年 1 月 7 日修订
一汽轿车
目录 1. 目的·············································································2 2. 定义·············································································2 3. 适用范围·········································································2 4. 夹具精度要求·····································································2 5. 计量仪器要求·····································································2 6. 测量基准点要求·································································3 7. 测量的方法·······································································4 8. 不合格部位的修正，以及修正后的处理···············································7 9. 测量结果的文件输出·······························································7 10. 夹具检查·········································································8
2007 年 6 月 30 日制定
技术部焊装技术科 第1页共9页
2008 年 1 月 7 日修订
一汽轿车 1. 目的
按照焊装夹具设计和制造时的规定，为了实现焊装夹具制造精度的稳定化。
2. 定义 规定焊装夹具制造时检查的技术标准。
3. 适用范围 1)适用于焊装夹具制造时的夹具检查。 2)适用于夹具平台和夹具单元装配在一起的焊接夹具，同时适用于共用改造的夹具零件， 即单独的夹具单元。
J 支撑面 位置符合基准
技术部焊装技术科 第6页共9页
F
2008 年 1 月 7 日修订
一汽轿车
10. 精度不合格部位的修正以及修正记录 (1) 根据工装检查结果，对不合格部位，按照工装图纸进行修正； (2) 工装结构更改，也须按照工装图纸进行； (3) 夹具平台修正严禁使用气焊和气切等热加工工艺； (4) 修正后，再次进行测量，精度修正记录载入夹具测量报告，结构修正记录载入夹具图纸；
⑶夹具平台上表面平面度确认；
㎜；
⑷夹具平台上面实测值的平均值，作为 ⑷测量点分布范围，要求到
夹具平台法向坐标轴的坐标原点，与理 达夹具安装落地点附近正
论值一致；
上方平台表面；
⑸特殊小平台夹具平台平
面度测量点数量≥6 点；
6 测量建系-确定轴线方向
夹具长度方向 JBP（红色的 A,B）的连线 【测量机有补偿功能时】
B
2008 年 1 月 7 日修订
一汽轿车
No
作业内容
检查确认项目
8 其余测量基准点的测量：
JBP（红色的 D,E）进行测量；
※用于将来局部测量建系使 测量的结果实测值刻印在夹具平台上。
用
←三坐标测量机行走轴→
D
工具基准
E
9 夹具加工基准的测量： a 加工基准孔的测量：H、h
⑴确认可动夹具单元（摆臂式·滑动式）
作状态）进行测量； （4） 吊具和机器人抓具：安装前或安装后的在线测量都应该保证其相对测量机的位置固定不变； （5） 滑橇等移动工装：测量时应该保证相对于测量仪器的位置固定不变；
2007 年 6 月 30 日制定
技术部焊装技术科 第3页共9页
2008 年 1 月 7 日修订
一汽轿车
8. 测量基准点要求 夹 具 平 台 和 夹 具 JBP：夹具平台上用于测量建系的基准点 单元装配在一起 的焊接夹具
3~5-JBP（Φ10 H7） Y
A
C
X
1.JBP 位置及数量要求：参考《焊接夹具-设计标准》“1.②夹具测量基准点”；由测 量员和工艺员会签时同时确定，应能满足夹具重复检测和安装需要； 2.JBP 的尺寸及精度要求：参考《焊接夹具-设计标准》“1.②夹具测量基准点”； 3.JBP 标识及保护要求：参考《焊接夹具-设计标准》“1.②夹具测量基准点”； 4.JBP 的坐标值标识要求：必须刻印实测坐标值；
4. 术语 1) 加工基准定义：参考《焊接夹具-设计标准》“2.③加工基准/夹具基准”； 2) 公差正负方向：正方向：从夹具指向零件；负方向：从零件指向夹具； 3) K1 检查：在夹具制造过程中，对夹具的单个零件的精度进行的检查； 4) K2 检查：在夹具制造过程中，对已装配完成夹具加工基准进行的检查； 5) K3 检查：夹具在甲方现场安装后必须进行水平调整，并保证水平度在 0.1mm 以内； 6) JBP：即 Jig Base Point，用于 K2 检查建系的测量基准点； 7) 3-2-1 建系原则：
3 在检查平台上，将夹具调平 夹具平台上表面的平面度。
水平尺
4 检查测量基准状态
确认测量基准表面完好，可以使用； 目视
5 测量建系-平面找正：
⑴检测过程中不应敲击、震动夹具； ⑴局部平面度≤0.05 ㎜/m；
⑵检测过程中夹具不应承受非正常的外 ⑵整体平面度≤0.1 ㎜；
力；
⑶ 测 量 点 间 距 ≈ 300 ～ 500
应与三坐标测量机的行走轴（X 轴）平行； JBP 每隔 2m，补偿量应小于
1mm
←三坐标测量机行走轴→
【测量机有补偿功能时】
测量机的测量范围±0
A
C
B
7 测量建系-建立坐标系原点： 将 JBP（AB 连线中点 C）设为坐标系原点。
←三坐标测量机行走轴→
2007 年 6 月 30 日制定
A
C
技术部焊装技术科 第5页共9页
基准面）
点在一个平面上，在距离边缘 1mm 的内
侧测量，测量 3 点以上
⑵两个非工作面上各测量 1 点
c J 面的测量
1mm
① · ②·
③·
④·
·
1mm
·
⑤
⑥
测量 J 面的精度 ⑴测量要求与其他加工基准面相同； ⑵测量后，J 面位置符合精度须紧固；
精度：（+0 ，-0.5）㎜
标准 3mm
2007 年 6 月 30 日制定