钢板下料规范
数控下料检验标准
钢结构数控切割下料标准1范围本标准适用于原材料切割下料的加工过程。
木标准规定了数控的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。
、数控下料的准备工作2.1材料要求；2.1.1用于切割下料的钢板应经质检部检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定。
2.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如材料的表面出现蚀点，深度超过国标钢板负偏差的部位，不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
2.1.3在下料时必须核对钢板的牌号、规格和表而质量情况，在确认无疑后才可下料。
2.2施工设备及工具2. 2.1切割下料设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2. 2. 2在气割前，先检查整个气割系统的设备和工具，全部运转正常, 并确保安全的条件下才能运行，而且在气割过程中应注意保持。
2. 2.3检测和标识工具分别为：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3切割操作工艺3.1在进行自动切割时，吊钢板至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差在5mm范围内。
在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨上，使有割炬的一侧面向操作者，根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。
3.2根据自动切割及半自动切割方式的不同，调整各把割枪的距离，确定后拖量并考虑割缝补偿；在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定，在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直, 待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达终点时应放慢速度，使切口下部完全割断。
3.3根据板厚调整切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，工艺参数的选择主要根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度，对未切割过的钢板，应试割同类钢板，确定切割参数，同时检查割嘴气通畅性。
如下根据工厂实际设备设施情况而定的工艺参数。
下料工艺规范
衡阳运输机械有限公司下料工艺规范编号：DT-2001-0012011-09-26发布 2011-10-01实施下料工艺规范1、适用范围本规范规定了下料应遵守的基本原则，适用于企业各切削加工所材料的下料。
下料还应遵守JB/Z 307.1标准。
2、引用标准GB 4863 机械制造工艺基本术语JB 3092 火焰切割面质量技术要求JB 3174 快速割嘴JB 307.1 切削加工通用工艺守则，总则3、下料前的准备3.1.看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
3.2.核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
3.3. 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
3.4.将不同工件所用的相同材质，规格的料单集中，考虑能否套料。
3.5.号料3.5.1 端面不规格的型钢、钢材、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
3.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3.6 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定只挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
4、下料4.1.剪切下料4.1.1钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
4.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并且应根椐下料板厚调整好剪刃间隙，其值参见附录A。
4.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
4.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
4.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
4.2.气割下料4.2.1气割前应根椐被切割板材厚度换好切割嘴（参见附录B），调整好表压，点火试验合格后方可切割。
4.2.2 气割下料，毛坯每边应留适当加工余量，手工气割下料毛坯加工余量参见附录C。
4.2.3 气割下料后，应将气割边的挂碴、氧化物等打麿干净。
4.3 锯削下料4.3.1 用锯削下料时，应根椐材料的牌号和规格选好锯条或锯片。
4.3.2 锯削下料时，工艺留量应适当。
常用各种型材的锯削下料工艺留量参见附录D。
各设备下料公差规范
剪板机 钢板
t1-t10
±1㎜
无ห้องสมุดไป่ตู้
无
无
无
无
无
无
否则不建议剪板下料。 ②、当产品长度过长、剪切时发生的锥度差异情况，必须保证尺寸差≤1㎜。
否则不建议剪板下料。
L=1米
±1㎜
无
无
12.5
无
无
无
无
锯床
型钢 L=1米-6米 ±2㎜
无
无
12.5
无
无
无
无
①、规格200以上的型钢，锯切面垂直度≤2㎜。 ②、规格200以下的型钢，锯切面垂直度≤1㎜。
±1㎜ ±1㎜
2米以内 2米以内
±1.5㎜ ①、当产品长度过长、因切割受热发生的弯曲变形情况，必须保证弯曲差≤2 ㎜。否则不建议激光切割机下料。
±1.5㎜ 、长度增加1米，公差递增0.5mm。
钢板
t5以下 ±0.2㎜ ±0.2㎜ ±0.2㎜ 12.5 1米以内 ±1㎜ 2米以内 ±1.5㎜
①、当产品长度过长、剪切时发生的扭曲变形情况，必须保证扭曲差≤2㎜。
25 1米以内 ±2㎜ 2米以内 ±3㎜ 、长度增加1米，公差递增1mm.
钢板
t16
±0.4㎜ ±0.4㎜ ±0.2㎜ 25 1米以内 ±1㎜ 2米以内 ±1.5㎜
激光切割 机
钢板 钢板
t14-t10 t8-t5
±0.4㎜ ±0.4㎜ ±0.2㎜ 25 ±0.3㎜ ±0.3㎜ ±0.2㎜ 12.5
1米以内 1米以内
各设备下料公差规范
设备
材料名称
材料规格/长 度
宽度公差 范围
孔直径公 差范围
孔距公 差范围
粗糙度
管材下料守则
下料工艺守则1 主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。
本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
2 操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
3 划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。
(完整版)下料工艺
第一章下料工艺标准1。
1气割工艺标准:1。
1。
1熟悉图纸要求确定所用材料的材质及计划单选用钢板。
1.1。
2气割时应注意以下要点：1。
气割前必须检查确认这个气割系统的设备和工具全部运转正常,并保证安全，在气割过程中应注意：a。
气压稳定。
不漏气b。
压力表。
速度计等正常无损c. 割嘴气流畅通。
无污损d。
割炬的角度和位置准确2.气割时选择正确地工艺参数（如割最型号。
气体压力。
气割速度和预热火焰能率等）根据可切割的钢板厚度进行确定。
3。
切割时调节好氧气射流(风线）的形状,使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高.4。
气割前去除钢材表面污垢。
油污及浮锈和其他杂质。
气割时割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜。
5。
气割时，必须防止回火.6.为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：a. 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件后割小件.b. 在钢板上切割不同形状的小件时，应先割较复杂的,后割较简单的。
c. 窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯.1.1。
31.1.4如果出现锯齿边。
凹槽。
断火引起的缺口及时修补. 打磨平滑。
1。
1。
5切割工序完成的产品板件标识清楚，并且自我检查，确定没有问题后，填写“切割与组力工序交接验收单”和组力工序进行交接验收。
1.2剪板机工艺标准1.2。
1接到图纸后确定板件选用的材质，协同保管确定用哪些材料,原则是先用废料，再用大板。
1.2.2剪切时注意以下要点：1. 剪刀必须锋利，剪刀材料为炭素工具钢和合金工具钢，发现损坏或迟钝及时检修，磨砺或调换。
2。
上下刀刃的间隙必须根据板调节适当，因为间隙过大会造成切口断面粗糙和产生毛刺。
3。
剪切时，将剪刀线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。
4. 材料剪切后，发现断面粗糙或带有行毛刺必须修磨光洁。
1。
2。
3样板1。
机械剪切剪异形板件时要做样板，要求样板不应有锐口，样板要经过质检员检查合格方可使用所用石笔画线线条的粗细不得超过0.5mm.2. 样板用0.5~0。
下料工艺守则
一、主题内容与适用范围本守则规定了锅炉用钢材坯料划线、下料的有关技术要求。
本守则适用于锅炉钢材坯料划线、下料。
2、总则2.1 用于制造锅炉的主要钢材，必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号。
并按JB/T3375标准验收合格,未经复验及复验不合格的不准使用.2。
2 用于制造锅炉的钢材应符合设计图样的要求，材料代用应按规定程序审批。
2.3 用于制造锅炉的钢材必须平直，如有弯曲、凹凸不平应先行矫正，达到下料要求。
2.4 用于受压元件的钢材，其表面的凹陷、疤痕,当其深度为0。
5~1mm时,应修磨成圆滑过度；当其深度超过1mm时，应补焊修磨，经表面无损检测,合格后方可使用。
3、操作人员3。
1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺要求3.2 操作人员应检查钢材的牌号、规格是否符合有关标准、图样和工艺要求,并检查钢材的钢印（或标记)是否齐全，材料代用必须具备完整的材料代用手续。
3。
3 各种设备操作人员必须持合格证上岗，禁止无证者使用设备，按JB/T4308—1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》的要求在坯料和余料上进行钢印(或标记）的移植，无标记移植的不得流入下道工序。
3.4 量、检具须经鉴定合格，工装设备不得随意拆卸和更改.3。
5 操作人员要按有关文件的规定，认真做好现场管理工作,对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐的放置在指定地点,防止碰损、锈蚀.4、划线4。
1 准备4.1.1 准备好划线是所用各种工具和量具，如划规、地规、样冲、划针、手锤、粉线、钢尺、角度尺等.4.1.2 对于批量较大的零件，须制作适用的样板，样板本身尺寸的正确性，应经检验部门的认可,并进行定期检查.4.2 一般规定4。
2.1 应按设计图样、工艺文件在钢板上以1：1实样进行划线.4。
2.2 端面不规则的板材，管材及型材等材料划线时,必须将不规则部分让出.4.2.3 拼接并按有要求的零件下料应按有关标准及工艺进行。
4。
2.4 根据不同下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
下料余量标准
3.2.1在构件的装配焊接过程中，由于零件自身的焊缝对构件主体长度及宽度会存在一定的影响，例如，在进行构件的端头下料时，需考虑端头下料完毕后若再焊接零部件，则零部件的焊接会产生焊接收缩量，在焊接收缩量的影响下，构件的总长和断面形状也会产生不同的变化，因此，在零件装配过程中，应预先考虑该收缩量对零件位置的影响，即在零件定位划线时，对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量，如下图H型钢零件装配位置示意图：
对于腹板宽度当h型钢主体焊缝为非熔透型焊缝时可不考虑腹板宽度的余量当h型钢主体焊缝存在熔透型的焊缝时对构件的宽度应预留23mm的焊缝收缩余量如下图为熔透型h型钢构件截面尺寸控制图qldzg0122006332焊缝收缩余量321在构件的装配焊接过程中由于零件自身的焊缝对构件主体长度及宽度会存在一定的影响例如在进行构件的端头下料时需考虑端头下料完毕后若再焊接零部件则零部件的焊接会产生焊接收缩量在焊接收缩量的影响下构件的总长和断面形状也会产生不同的变化因此在零件装配过程中应预先考虑该收缩量对零件位置的影响即在零件定位划线时对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量如下图h型钢零件装配位置示意图1237456322在进行焊接h型钢的组立及装配焊接时应预放的收缩量主要考虑根据构件截面高度板厚及加劲板的数量等因素而定如下图所示表322焊件特征和板厚焊缝收缩余量四条纵缝每米收缩余量mm每对加劲板焊缝梁长度收缩余量mm焊透梁高收缩余量mm断面高1000mm且板厚25mm060310断面高1000mm且板厚25mm140710断面高1000mm的各种板厚020510323在进行箱型柱的组立及装配焊接时应预放的收缩量主要考虑根据构件截面高度板厚及电渣焊隔板的数量而定如下表所示焊件特征和板厚焊缝收缩余量四条纵缝每米收缩余量mm每道电渣焊隔板焊缝柱长度收缩余量mm箱型柱截面收缩余量mm断面高1000mm且板厚25mm060320断面高1000mm且板厚140740qldzg0122006425mm断面高1000mm且板厚25mm040420断面高1000mm且板厚25mm101040324在进行格构式结构的装配焊接时如屋架托架及重型厂房结构中的钢柱及桁架系统由于结构比较复杂零部件数量较多由此所形成的接头数量也比较繁多因此在余量的控制上主要根据接头的数量而定如下图所示表323焊件特征和板厚焊缝收缩余量接头焊缝每个接口搭接贴角焊缝屋架托架支架等轻型桁架实腹柱及重型桁架324在进行钢板对接时应预放的收缩量主要考虑钢板厚度以及钢板对接的坡口形式等因素如1005025下表所示表324接头形式板厚mm1216收缩量mm18213448812162020242430v形坡口对接x形坡口对接单面坡口十字接头单面坡口角焊缝无坡口单面角焊缝双面断续角焊缝325圆筒型结构焊缝的预放收缩量如下表所示0713131414182126192425300607263124283
(工艺技术)下料成型通用工艺规范汇总
T —0908--01剪板下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：剪板机下料通用工艺规范1总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。
剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm （不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm2引用标准GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料3 下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。
剪板机各油孔加油。
3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
4剪板下料4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠, 并按板料厚度调整刀片间隙。
4.2钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1 标准要求，见表1表1:钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm4.3先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
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数控火焰切割质量缺陷与原因分析
在实际生产过程中，经常会产生这样或那样的质量问题，一般有如下几种缺陷：边缘缺陷，切割断面缺陷，挂渣、裂纹等。
而造成质量事故的原因很多，如果氧气纯度保证正常，设备运行正常，那么造成火焰切割质量缺陷的原因主要表现在如下几个方面：割炬、割嘴、钢材本身质量、钢板材质。
1上边缘切割质量缺陷
这是由于熔化而造成的质量缺陷。
1.1上边缘塌边
现象：边缘熔化过快，造成圆角塌边。
原因：
①切割速度太慢，预热火焰太强；
②割嘴与工件之间的高度太高或太低；使用的割嘴号太大，火焰中的氧气过剩。
1.2水滴状熔豆串（见下图）
现象：在切割的上边缘形成一串水滴状的熔豆。
原因：
①钢板表面锈蚀或有氧化皮；
②割嘴与钢板之间的高度太小，预热火焰太强。
1.3上边缘塌边并呈现房檐状（见下图）
现象：在切口上边缘，形成房檐状的凸出塌边。
原因：
①预热火焰太强；
②割嘴与钢板之间的高度太低；
③切割速度太慢；割嘴与工件之间的高度太大，使用的割嘴号偏大，预热火焰中氧气过剩。
1.4切割断面的上边缘有挂渣（见下图）
现象：切口上边缘凹陷并有挂渣。
原因：
①割嘴与工件之间的高度太大，切割氧压力太高；
②预热火焰太强。
2切割断面凹凸不平，即平面度差
2.1切割断面上边缘下方，有凹形缺陷（见下图）
现象：在接受切割断面上边缘处有凹陷，同时上边缘有不同程度的熔化塌边。
原因：
①切割氧压力太高；
②割嘴与工件之间的高度太大；割嘴有杂物堵塞，使风线受到干扰变形。
2.2割缝从上向下收缩（见下图）
现象：割缝上宽下窄。
原因：
①切割速度太快；
②割嘴与工件之间的高度太大，割嘴有杂物堵塞，使风线受到干扰变形。
2.3割缝上窄下宽（见下图）
现象：割缝上窄下宽，成喇叭状。
原因：
①切割速度太快，切割氧压力太高；
②割嘴号偏大，使切割氧流量太大；
③割嘴与工件之间的高度太大。
2.4切割断面凹陷（见下图）
现象：在整个切割断面上，尤其中间部位有凹陷。
原因：
①切割速度太快；
②使用的割嘴太小，切割压力太低，割嘴堵塞或损坏；
③切割氧压力过高，风线受阻变坏。
2.5切割断面呈现出大的波纹形状（见下图）
现象：切割断面凸凹不平，呈现较大的波纹形状。
原因：
①切割速度太快；
②切割氧压力太低，割嘴堵塞或损坏，使风线变坏；
③使用的割嘴号太大。
2.6切口垂直方向的角度偏差（见图）
现象：切口不垂直，出现斜角。
原因：
①割炬与工件面不垂直；
②风线不正。
2.7切口下边缘成圆角（见下图）
现象：切口下边缘有不同程度的熔化，成圆角状。
原因：
①割嘴堵塞或者损坏，使风线变坏；
②切割速度太快，切割氧压力太高。
2.8切口下部凹陷且下边缘成圆角（见下图）
现象：接近下边缘处凹陷并且下边缘熔化成圆角。
原因：
切割速度太快，割嘴堵塞或者损坏，风线受阻变坏。
3切割断面的粗糙度缺陷
切割断面的粗糙度直接影响后续工序的加工质量，切断面的粗糙度与割纹的超前量及其深度有关。
3.1切割断面后拖量过大（见下图）
现象：切割断面割纹向后偏移很大，同时随着偏移量的大小而出现不同程度的凹陷。
原因：
①切割速度太快；
②使用的割嘴太小，切割氧流量太小，切割氧压力太低；
③割嘴与工件的高度太大。
3.2在切割断面上半部分，出现割纹超前量（见下图）
现象：在接近上边缘处，形成一定程度的割纹超前量。
原因：
①割炬与切割方向不垂直，割嘴堵塞或损坏；
②风线受阻变坏；
3.3在切割断面下边缘处，出现割纹超前量（见下图）
现象：在靠近切割断面下边缘处出现割纹超前量太大。
原因：
①割嘴堵塞或损坏，风线受阻变坏；
②割炬不垂直或割嘴有问题，使风线不正、倾斜。
4挂渣
在切割断面上或下边缘产生难以清除的挂渣。
4.1下边缘挂渣（见下图）
现象：在切割断面的下边缘产生连续的挂渣。
原因：
①切割速度太快或太慢，使用的割嘴号太小，切割氧压力太低；
②预热火焰中燃气过剩，钢板表面有氧化皮锈蚀或不干净；
③割嘴与工件之间的高度太大，预热火焰太强。
4.2切割断面上产生挂渣
现象：在切割断面上有挂渣，尤其在下半部分有挂渣。
原因：
合金成份含量太高。