切割下料标准
切割下料标准
氧、丙烯手工切割工艺参数
ﻫ割炬型号
G01—30
G０１—100
Ｇ0１—300
割嘴号码
１
2
3
1
2
３
4
1
2
3
4
割嘴孔径（㎜）
0.６
0.8
1.0
0.6
1.0
１.25
1.５
0．6
1.0
1.25
１.5
切割厚度(㎜）
２-1０
10-2０
20-4０
10-２0
20-４0
40-60
60-100
10-20
20-40
40-60
3．5在进行厚板切割时,预热火焰要大，气割气流长度超出工件厚度的1/3。割嘴与工件表面约成1０°~2０°倾角，使零件边缘均匀受热。ﻫ3.6为了防止气割变形，操作过程中应注意以下几个方面：
３.6．1在钢板上切割不同尺寸的工件时,应先切割小件，后割大件;ﻫ３．6.2窄长条形板的切割,长度两端留出50ｍm不割,待割完长边后在割断，或者采用多割炬的对称切割的方法。ﻫ３.6．3直条切割时应注意各个切割割嘴的火焰强弱应一致,否则易产生旁弯。
切割下料标准
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切割下料标准
[资料手册]
post by海洋之星/２０1０-４-９12:40 Fridａｙ
下料工艺规范
衡阳运输机械有限公司下料工艺规范编号：DT-2001-0012011-09-26发布 2011-10-01实施下料工艺规范1、适用范围本规范规定了下料应遵守的基本原则，适用于企业各切削加工所材料的下料。
下料还应遵守JB/Z 307.1标准。
2、引用标准GB 4863 机械制造工艺基本术语JB 3092 火焰切割面质量技术要求JB 3174 快速割嘴JB 307.1 切削加工通用工艺守则，总则3、下料前的准备3.1.看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
3.2.核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
3.3. 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
3.4.将不同工件所用的相同材质，规格的料单集中，考虑能否套料。
3.5.号料3.5.1 端面不规格的型钢、钢材、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
3.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3.6 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定只挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
4、下料4.1.剪切下料4.1.1钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
4.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并且应根椐下料板厚调整好剪刃间隙，其值参见附录A。
4.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
4.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
4.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
4.2.气割下料4.2.1气割前应根椐被切割板材厚度换好切割嘴（参见附录B），调整好表压，点火试验合格后方可切割。
4.2.2 气割下料，毛坯每边应留适当加工余量，手工气割下料毛坯加工余量参见附录C。
4.2.3 气割下料后，应将气割边的挂碴、氧化物等打麿干净。
4.3 锯削下料4.3.1 用锯削下料时，应根椐材料的牌号和规格选好锯条或锯片。
4.3.2 锯削下料时，工艺留量应适当。
常用各种型材的锯削下料工艺留量参见附录D。
下料技术条件
上海宝松重型机械工程（集团）有限公司Q/BS 017—2010起重机制造通用技术条件下料1 总则1.1 本规定适用于起重机制造中的划线、剪板、冲剪、气割等下料工序。
1.2 操作前必须熟悉图纸、工艺及相关技术要求，严格按图纸和工艺文件操作，如发现图纸或工艺文件存在错误，应及时反馈，经设计或工艺人员纠正或确认后方可继续操作。
1.3 本规定是下料工作中必须遵守的最基本的技术条件，如与图纸或工艺卡相矛盾时，应按图纸或工艺卡执行。
1.4 操作前必须核对材料规格、牌号，检验材料外观质量，如不符合要求不得操作。
1.5 划线样板必须经质监室检验合格方可使用。
1.6 完工的制件应按相关规定做好标识，可利用的余料用油漆标识材料牌号。
1.7 使用的量检具必须具有有效的周期检定证明。
1.8 钢材必须经过前处理方可下料。
2 划线2.1 线条必须清晰，石笔要尖细、粉线不能太粗，当必须保留辅助线时，下料线应做出明显标记。
2.2 工期长、周转次数较多的工件，划线后应打洋冲眼，冲痕间距500mm左右，小件每条直线不少于3个，曲线适当多一些，拐角处不少于3个，相交处要有洋冲眼，洋冲眼的深度不得大于0.5mm.，洋冲眼偏离线条不得大于0.2mm。
2.3 有轧制纤维方向要求的零件，应该注意纤维方向。
2.4 料不够，可以接料，接料尺寸不得小于300mm，并考虑组装时焊缝要相互错开。
2.5 划线偏差不得大于制件尺寸允许偏差的1/3。
2.6 焊接件的划线要考虑焊后的收缩量，见表1、表2（仅供参考）：2.7 气割件的划线要考虑割口宽度，见表3：①、下料公差包括在余量公差之内；②、当板厚大于100mm 时，应先钻引割孔；③、表3、表4中的数据摘取于JB/T500.2—1998《重型机械通用技术条件 火焰切割件》。
3 剪板下料3.1 根据板厚调整上下刃口间隙，见表5.：3.2 剪板结束后应清理零件上的毛刺、矫正变形零件。
3.3 切口断面不得有裂纹和撕裂飞边，关键零件板面不得有深度大于0.5mm 的划痕，一般件的划痕深度不得大于1mm ，毛刺高度不得大于0.5mm 。
(完整版)下料工艺
第一章下料工艺标准1。
1气割工艺标准:1。
1。
1熟悉图纸要求确定所用材料的材质及计划单选用钢板。
1.1。
2气割时应注意以下要点：1。
气割前必须检查确认这个气割系统的设备和工具全部运转正常,并保证安全，在气割过程中应注意：a。
气压稳定。
不漏气b。
压力表。
速度计等正常无损c. 割嘴气流畅通。
无污损d。
割炬的角度和位置准确2.气割时选择正确地工艺参数（如割最型号。
气体压力。
气割速度和预热火焰能率等）根据可切割的钢板厚度进行确定。
3。
切割时调节好氧气射流(风线）的形状,使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高.4。
气割前去除钢材表面污垢。
油污及浮锈和其他杂质。
气割时割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜。
5。
气割时，必须防止回火.6.为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：a. 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件后割小件.b. 在钢板上切割不同形状的小件时，应先割较复杂的,后割较简单的。
c. 窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯.1.1。
31.1.4如果出现锯齿边。
凹槽。
断火引起的缺口及时修补. 打磨平滑。
1。
1。
5切割工序完成的产品板件标识清楚，并且自我检查，确定没有问题后，填写“切割与组力工序交接验收单”和组力工序进行交接验收。
1.2剪板机工艺标准1.2。
1接到图纸后确定板件选用的材质，协同保管确定用哪些材料,原则是先用废料，再用大板。
1.2.2剪切时注意以下要点：1. 剪刀必须锋利，剪刀材料为炭素工具钢和合金工具钢，发现损坏或迟钝及时检修，磨砺或调换。
2。
上下刀刃的间隙必须根据板调节适当，因为间隙过大会造成切口断面粗糙和产生毛刺。
3。
剪切时，将剪刀线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。
4. 材料剪切后，发现断面粗糙或带有行毛刺必须修磨光洁。
1。
2。
3样板1。
机械剪切剪异形板件时要做样板，要求样板不应有锐口，样板要经过质检员检查合格方可使用所用石笔画线线条的粗细不得超过0.5mm.2. 样板用0.5~0。
激光下料检验标准
激光切割产品检验标准一、 尺寸要求设备材料名称材料规格/长度宽度公差范围孔直径公差范围孔距公差范围粗糙度长度范围长度公差范围长度范围长度公差范围钢板16mm<t≤25mm±0.4mm±0.4mm±0.3mm251m以内±1mm2m以内±1.5mm钢板10mm<t≤16mm±0.4mm±0.4mm±0.3mm251m以内±1mm2m以内±1.5mm 激光切割机钢板5mm<t≤10mm±0.3mm±0.3mm±0.2mm12.51m以内±1mm2m以内±1.5mm钢板t≤5mm±0.2mm±0.2mm±0.2mm12.51m以内±1mm2m以内±1.5mm备注：1. 当产品长度过长、因切割受热发生的弯曲变形情况，必须保证弯度差≤2mm，否则不建议激光切割下料；2. 长度增加1m，公差递增0.5mm；3. 粗糙度要求：当薄板切割粗糙度达不到12.5或图纸要求粗糙度为6.3时，必须预留加工余量，然后上机床加工；4. 粗糙度12.5：微见痕迹，粗糙度25：可见一般不明显痕迹；二、 外观要求要求切割产品边缘光滑、形状规整，无毛刺、熔渣、缺口等不良。
合格样品示例：不合格样品示例：检验要求：1. 自检：操作者对每件产品进行自检，判断合格后转专检；2. 专检：从首件起，对前3个产品进行全数检验；如果连续3件合格，则后续每10件抽1件进行抽样检验。
如果抽样检验出现不合格，则再次进行全数检验，直到出现连续3件合格，后续每10件抽1件进行抽样检验。
各工种检验标准
各工种检验标准一、放样、下料和切割1、放样和样板允许偏差2、下料允许偏差1）剪切下料之零件边缘不得有裂纹及超过1。
0之缺棱。
2）气割下料边缘斜度允许偏差：3）钢管下料端面斜度允许偏差4） 板材下料长度或宽度L 允许偏差5）圆钢、钢管及各类型钢，下料长度允许偏差3、切割的允许偏差二、制孔1、 螺栓口的边缘不应有裂纹、飞刺和大于1.5mm 的缺棱。
2、 制孔的允许偏差三、几何尺寸1、单元塔节及单根构件长度L允许偏差见表2、单元塔节整体弯曲矢高f不得大于全长L的1/1000；主柱及横杆局部弯曲不得大于被测长度的1/750；斜腹杆局部弯曲不得大于被测长度的1/350；有焊接节点的平台梁局部弯曲不得大于被测长度的1/500。
四、焊接1、对于重要部位或设计要求的焊缝按50205-95的规定进行二级检验；对于其它部位或设计无要求的焊缝按50205-95的规定进行三级检验。
2、焊缝质量在外观上应符合下列要求：（1）具有平滑的细鳞形表面、无折皱、间断和未焊满的陷槽，并与基本金属平滑连接。
（2）焊缝金属应细密无裂纹、夹渣等缺陷。
（3）焊缝咬边深度不得超过0.5mm，累计总长度不得超过焊缝长度的20%。
（4）对于施焊困难的地方或焊缝高度大于10mm时，焊缝咬边深度不得超过1.0mm，累计总长度不得超过焊缝长度的25%。
五、组装1、组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应除干净。
2、板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、校正后进行。
3、组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
4、构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全封闭的构件内表面可不得涂装。
5、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。
6、顶紧接触应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞尺面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
下料工序工作标准
下料工序工作标准一、工作内容：根据生技部下发的下料清单（含板条，连接件，如有异形件按图排版）及委托单和物机部下发的配料图采用数控切割机、半自动切割机、锯床及剪板机等设备进行钢板、型钢下料；二、工作要求：1、下料前应核对材料与清单、配料图所需材料相符后方可下料；2、组对板条、厚板连接板下料时应严格按照物机部配料图进行下料；其他连接板根据材料、尺寸适当配料后进行下料；下料后应标明项目代号、杆件号、规格、移植号、拼接长度、拼接顺序等信息，下料时不得随意增加下料余量，并应确保板条端部90°卡拐且齐头方向应相同；3、如项目要求对部分钢板在下料前进行拼接焊口处无损探伤，应先委托试验，试验合格方可下料；4、板条拼接头不小于1m，板梁拼接头不小于2m，型钢拼接头不小于1m；5、型钢高度300mm及以下的采用锯床下料，300mm以上的翼缘板采用半自动切割机进行下料；6、所下板条按项目、使用单位摆放整齐，余料定置摆放并标明移植号，做好记录；7、对异形连接件可以组合下料的，均在连接板下料清单中进行组合并注明组合下料，同时各制作班组根据图纸及连接板下料清单对组合件进行二次下料；8、中薄板连接板下料优先使用余料，用完余料再用同规格整板；9、下料后，切割允许偏差应符合下表要求：1、时常查询管道气压情况，防止因气压偏低切割面质量不达标现象出现；割痕较长由下道工序处理并扣除相应工时；2、厚度不小于100mm的材料，在气割前应预热到100℃以上方可下料，其他钢板根据作业指导书及工艺要求进行预热；3、合金钢材料必须光谱检验合格后方可下料；4、使用合理的割嘴和切割工艺，切割操作要严谨认真，防止所下板条出现连续的波齿等割痕；5、切割板条出现的氧化铁、熔渣等要初步清理，把较大的氧化铁清理掉；6、下料、组对清单的长度余量由生技部专工添加，板梁要按拱度加出余量；7、钢板变形的在下料前要校正，变形较大的严禁下料。
批准：审核：编制：。
激光下料检验标准
激光切割产品检验标准一、 尺寸要求设备材料名称材料规格/长度宽度公差范围孔直径公差范围孔距公差范围粗糙度长度范围长度公差范围长度范围长度公差范围钢板16mm<t≤25mm±0.4mm±0.4mm±0.3mm251m以内±1mm2m以内±1.5mm钢板10mm<t≤16mm±0.4mm±0.4mm±0.3mm251m以内±1mm2m以内±1.5mm 激光切割机钢板5mm<t≤10mm±0.3mm±0.3mm±0.2mm12.51m以内±1mm2m以内±1.5mm钢板t≤5mm±0.2mm±0.2mm±0.2mm12.51m以内±1mm2m以内±1.5mm备注：1. 当产品长度过长、因切割受热发生的弯曲变形情况，必须保证弯度差≤2mm，否则不建议激光切割下料；2. 长度增加1m，公差递增0.5mm；3. 粗糙度要求：当薄板切割粗糙度达不到12.5或图纸要求粗糙度为6.3时，必须预留加工余量，然后上机床加工；4. 粗糙度12.5：微见痕迹，粗糙度25：可见一般不明显痕迹；二、 外观要求要求切割产品边缘光滑、形状规整，无毛刺、熔渣、缺口等不良。
合格样品示例：不合格样品示例：检验要求：1. 自检：操作者对每件产品进行自检，判断合格后转专检；2. 专检：从首件起，对前3个产品进行全数检验；如果连续3件合格，则后续每10件抽1件进行抽样检验。
如果抽样检验出现不合格，则再次进行全数检验，直到出现连续3件合格，后续每10件抽1件进行抽样检验。
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切割下料标准
•切割下料标准
[资料手册]
post by 海洋之星/ 2010-4-9 12:40 Friday
1.范围：本标准适用于原材料切割下料的加工过程。
适用于以火焰切割及等离子切割作为切割方式的
切割下料过程。
2.施工准备：
2.1材料要求：
2.1.1用于切割下料的钢板应经质量部门检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定。
2.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢
板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
2.1.3在下料时必须核对钢板的牌号、规格和表面质量情况，在确认无疑后才可下料。
2.2施工设备及工具：
2.2.1切割下料设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2.2.2在气割前，先检查整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行，
而且在气割过程中应注意保持。
2.2.3检测及标识工具分别为：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3.切割操作工艺：
3.1在进行自动切割时，吊钢板至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差在5mm范
围内。
在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨上。
使有割炬的一侧面向操纵者，根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。
3.2根据自动切割及半自动切割方式的不同，调整各把割枪的距离，确定后拖量，并考虑割缝补
偿；在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定，割嘴倾角与割件厚度的关系及切割余量如下表所示：
割嘴倾角与割件厚度的关系
割件厚度＜10 ≥10
倾角方向后倾垂直
倾角度数10°-15°0°
钢板切割余量表
切割方式材料厚度mm 割缝宽度留量（mm）备注
气割下料
≤101~2 10~20 2.5 20~40 3.0
40以上 4.0
在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴，转入正常气割，气割将
要到达终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。
3.3根据板厚调整切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，
工艺参数的选择主要根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度，对未割过的钢板，应试割同类钢
板，确定切割参数，同时检查割咀气通畅性。
如下根据工厂实际设备设施情况而定的工艺参数：
氧、丙烯手工切割工艺参数
G01—30 G01—100 G01—300
割炬型
号
割嘴号
1 2 3 1 2 3 4 1 2 3 4
码
割嘴孔
0.6 0.8 1.0 0.6 1.0 1.25 1.5 0.6 1.0 1.25 1.5
径（㎜）
切割厚
2-10 10-20 20-40 10-20 20-40 40-60 60-100 10-20 20-40 40-60 60-100 度（㎜）
切割速
700-350 600-300 600-300 600-300 600-300 550-250 450-180 600-300 600-300 550-250 450-180 度（mm）
氧气压
0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 力（Mpa）
燃气压
0.03 0.03 0.03 0.035 0.035 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 力（Mpa）
氧、丙烯半自动切割工艺参数
割嘴编号切割厚度mm 氧气压力Mpa 丙烯压力Mpa 切割速度mm/min
00 5-10 0.20-0.30 >0.04 600-450
0 10-20 0.20-0.30 >0.04 480-380
1 20-30 0.25-0.35 >0.05 400-320
2 30-50 0.25-0.35 >0.06 350-280
3 50-70 0.3-0.
4 >0.06 300-240
4 70-90 0.3-0.4 >0.06 260-200
5 90-120 0.4-0.5 >0.07 210-170
氧、丙烯直条切割工艺参数
割嘴编号割嘴孔径氧气压力
Mpa
丙烯压力
Mpa
切割厚度
mm
切割速度mm/min
0 0.60 0.6-0.7 >0.04 5-10 750-600
1 0.80 0.6-0.7 >0.04 10-20 600-450
2 1.00 0.6-0.7 >0.05 20-40 550-380
3 1.25 0.6-0.7 >0.06 40-60 500-300
4 1.50 0.6-0.7 >0.06 60-100 450-200
5 1.75 0.6-0.7 >0.07 100-150 400-160
6 2.00 0.6-0.
7 >0.07 150-180 300-150
3.4气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
气割时，割
炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。
3.5在进行厚板切割时，预热火焰要大，气割气流长度超出工件厚度的1/3。
割嘴与工件表面约成
10°~20°倾角，使零件边缘均匀受热。
3.6为了防止气割变形，操作过程中应注意以下几个方面：
3.6.1在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先切割小件，后割大件；
3.6.2窄长条形板的切割，长度两端留出50mm不割，待割完长边后在割断，或者采用多割炬的
对称切割的方法。
3.6.3直条切割时应注意各个切割割嘴的火焰强弱应一致，否则易产生旁弯。
4.热切割质量控制
4.1切割过程中，应随时注意观察影响切割质量的因素，保证切割的连续性。
4.2工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割断面缺陷与工艺参数的关系如下所示：
5.热切割件检验指标：
5.1气割完毕后，应对钢材切割面进行检查，其切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm的缺棱，检查方式为外观检查。
5.2气割完毕后，应在切割件上注明工程名称、零件编号及所属班组。
5.3切割后零件的外观质量应作为常规项目进行检查，如切割后零件的外形尺寸、断面光洁度、槽沟、断口垂直度、坡口角度、钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物；气割后零件的允许偏差如下表所示：
气割的允许偏差
项目允许偏差备注
零件宽度，长度±2.0
手工、半自动、
直条
±1.0 数控切割
切割面平面度0.05T，且不大于1.5
割纹深度0.2
局部缺口深度 1.0
与板面垂直度不大于0.025T
条料旁弯不大于3mm
坡口角度±2.5°
钝边±1.0mm
5.4无论是利用多头直条及数控切割进行主材下料或利用半自动切割进行小件加工、坡口加工，切割
断面上深度超过1mm的局部缺口、深度大于0.2mm的割纹以及断面残留的毛刺和熔渣，均应给予焊补和打磨光顺。
5.5主材切割完毕后，应进行标识，内容包括：工程名称、构件编号、构件规格、构件材质及所
属钢板的炉批号。