成品交付检验记录表
成品检验流程图
成品检验流程图在生产过程中，成品检验是一个至关重要的环节。
它确保了产品的质量，并防止不合格的产品流入市场。
下面是一个成品检验流程图的示例，它概述了成品检验的主要步骤。
1、准备检验设备在开始成品检验之前，需要准备必要的检验设备，包括测量仪器、检测工具、实验室设备等。
这些设备应按照相关规定进行校准和维护，以确保其准确性和可靠性。
2、接收产品从生产线上接收待检验的产品，并将其放在指定的检验区域。
同时，应记录产品的信息，如型号、规格、批次等。
3、检查外观对产品的外观进行检查，包括是否有划痕、瑕疵、变形等问题。
同时，检查产品的完整性，确保没有明显的缺陷或损坏。
4、检查尺寸和形状使用测量仪器对产品的尺寸和形状进行检测，确保其符合设计要求和规格。
对于关键尺寸和形状，应进行详细的测量和记录。
5、检查材料质量对产品的材料质量进行检查，包括材料的硬度、韧性、耐久性等指标。
对于关键材料，应进行实验室测试和分析。
6、检查功能性能对产品的功能性能进行检查，包括开关、按钮、指示灯等部件的功能测试。
确保产品能够在正常条件下运行，并满足设计要求。
7、审核质量文件查阅产品质量文件，包括生产记录、检测报告、合格证明等。
确保产品质量符合相关标准和客户要求。
8、填写检验报告根据检验结果填写检验报告，记录产品的信息、检测数据和评价结果。
检验报告应准确、完整地反映检验过程和结果。
9、审核检验报告对检验报告进行审核，确认检验结果是否符合要求。
如有不合格的产品，应进行返工或报废处理。
10、交付合格产品将合格的产品交付给下一道工序或客户，确保产品质量符合要求并满足市场需求。
成品检验流程是产品质量控制的关键环节之一。
通过实施严格的成品检验流程，可以确保产品的质量符合标准要求，提高产品的可靠性和安全性。
及时发现并处理潜在问题，有助于降低生产成本和减少质量损失。
成品检验流程图的推广和应用有助于提高企业生产效率和产品质量水平，提升企业的市场竞争力。
在任何生产或制造过程中，原材料的检验都是至关重要的环节。
GMPC 检查表
¤ ☆ ★ ¤ ¤ ☆ ¤ ¤ ☆ ¤ ¤ ☆ Part 5：生产Production ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ¤ ☆ ☆ ¤ ☆ ☆
5.5 5.6 5.7 5.8 5.9 5.10 5.11
产前对原料和包材信息及其有效期进行核对检查。 当物料的储存有效期到期后，是否有对物料进行再评估。 产前对设备和辅助设备信息进行核对检查 产前对设备和辅助设备的清洗消毒状况进行检查。 产前对生产区域清线情况进行检查。 产前对产品的批号信息进行核对和检查。 生产过程中原料储存容器、包材周转容器、合格品容器、不合格品 容器等用于盛装原料和散装产品的容器当予以明确标识。
厂区灭蝇灯、捕鼠笼保持正常工作状态。 厂区消防栓、灭火器保持正常的维护、使用状态。 厂区消防逃生通道保持通畅，并醒目标识。 厂区应急照明设施保持正常使用状态。 生产区域洗手消毒设施运行正常 生产区域天花板、墙壁保持干净、整洁、无落尘。 生产区域天花板、墙壁无起皮掉漆。 生产区域地面无起皮，无积水，墙角弧形修饰角无脱落。 生产区域臭氧消毒设施运行正常。 生产区域紫外线消毒灯运行正常。 生产区域空调冷凝水无滴漏。 生产区域空调系统运行正常，洁净区域正压保持正常状态。 生产区域消防逃生通道保持通畅，并醒目标识。 生产区域应急照明设施保持正常使用状态。 生产区域照明灯具能正常使用，防爆措施保持正常使用 生产区域消毒剂及其配制工具保持使用状态并且有效。 生产区域清洁卫生工具存放保持无害存放。 生产区域定位放置的储物柜、设备顶部无落尘。 洁净区域物品摆放无卫生死角。 不同洁净度区域的周转盒、栈板分区使用。 实验室区域保持光线充足，明灯具能正常使用，防爆措施保持正常 使用。 实验室区域洗手消毒设施运行正常 实验室区域天花板、墙壁保持干净、整洁、无落尘。 实验室区域天花板、墙壁无起皮掉漆。 实验室区域地面无起皮，无积水，墙角弧形修饰角无脱落。 实验室区域紫外线消毒灯运行正常并保持记录。 生产设备操作由经生产部授权的或是被培训认可的专人操作。 新设备的安装和运行不能产生污染产品和生产环境的废料、废水、 废气。 设备在进入洁净区前需清洗消毒。 生产设备在规定的生产周期内需进行清洗消毒，并保持醒目标识。 生产设备使用的加料泵、阀门使用后要及时清洗清洁置于干燥防尘 容器内保存，并保持识别标识。 生产用软管和配件不用时要及时清洗清洁置于干燥防尘容器内保 存，并保持识别标识。 生产用的压力罐需按规定进行清洗消毒，并标明清洗消毒状态。 生产用的辅助工器具需按规定进行清洗清洁，置于干燥防尘容器内 保存，并保持识别标识。 所有与化妆品接触的软管、接头、阀门均采用PE、不锈钢材质。
产品防护和交付控制程序(含表格)
产品防护和交付控制程序（IATF16949:2016）1.0范围1.1 为了确保原材料及产品的固有质量,避免因搬运、包装、使用或交付前受到损坏变质，并按规定的要求交付给顾客，特制定本程序。
1.2 本程序规定了搬运、包装、贮存、防护、交付的管理职责、内容和方法。
1.3 本程序适用于本企业的原材料、外协外购件、顾客提供的产品、半成品、成品的搬运、包装、贮存、防护和交付的管理。
2.0术语本程序引用IATF16949:2016标准中的有关定义。
3.0职责3.1 生产科负责采购品、半成品、成品的搬运、包装、贮存、防护和交付管理。
3.2 技术科负责制订顾客要求的《产品包装标准》、《产品包装作业指导书》部等。
3.3 各相关部门负责本部门产品的搬运、包装、贮存、防护管理以及过程中发生的产品质量问题的分析及措施的制定实施。
3.4 办公室负责组织对有关人员进行相关知识的培训。
3.5 工作流程：按作业指导书执行。
4.0程序内容4.1 包装和搬运要求4.1.1 原材料、外协外购件的搬运要求：原材料、外协外购件进厂后不得随意存放，采用适宜的搬运工具合理搬运、防止原材料磕碰破损，入库后码放整齐。
4.1.2 半成品搬运的要求：半成品要使用合理工具搬运，防止搬运中半成品落地，采用分类堆放整齐，由各班组负责管理。
4.1.3 产品搬运的要求4.1.3.1 搬运时，要轻拿轻放，严禁抛投。
4.1.3.2 运输时，车辆要安全行驶避免紧急刹车、蛇行急转弯等动作, 防止机械损坏及物品掉落。
4.1.3.3 运输时不许与其它物品混装，遇雨天必须用防水布覆盖，包装物不得受潮。
4.1.3.5 运输时必须注意安全，保护好产品标识。
4.1.4 包装4.1.4.1 技术科要按顾客要求制定《产品包装标准》及《产品包装作业指导书》。
4.1.4.2 生产科要根据技术科的设计要求采购包装箱。
4.1.4.3 包装箱外标识要按顾客要求填写齐全（例如：产品名称、规格、型号、数量、制造厂家等）。
产品的监视和测量程序
产品的监视和测量程序1.目的：1.1.为维持采购原材料、外协加工零部件、半成品、成品的质量符合要求；预防不合格品的产生和流出。
2.范围：2.1.凡是生产所需的各种原材料、外协加工的零部件以及自制半成品、成品，在进货、加工制造、出货时均适用本程序。
3.内容：3.1.供应商交货3.1.1.供应商按采购订单上的规格、数量如期交货，并附带《检验记录》或《材料保证书》等相关检验记录及测试报告。
3.2.仓库收货3.2.1供应商在“待检区域”卸货，由仓库管理员负责根据《采购订单》《送货单》进行数量、规格的清点和确认，无误后通知采购部填写《送检单》交品保部进货检验员检验。
3.3.进货检验3.3.1.进货检验员按照《进料检验规范》规定的内容进行检验，所测量的数据记录在《进料检验记录》中，并判定合格与否。
3.3.2进货检验的抽样计划，允收规范按《进料检验规范》和《品质检验抽样管理办法》要求执行。
3.3.3.任何未经品保部验收合格的产品及原材料，禁止任何部门私自取用生产。
3.3.4.进货检验员判定合格后在《进料检验记录》上确认，并在标识卡上盖合格印章。
3.4.来料入库3.4.1.进货检验员将验收合格信息记录在《送检单》上，交给仓库管理员作为入库依据。
3.4.2.仓库管理员根据《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》办理入库手续。
3.5.不合格品处理：3.5.1进货检验员按《进料检验规范》要求进行检测，判定批量不合格，通知供应商质量工程师（以下简称SQE）和采购部，由采购部通知供应商将不合格品领回，并按照《不合格品控制程序》处理。
3.5.2若生产急需，需挑选、返工使用的，则由采购部通知供应商或生产部进行挑选、返工使用。
由生产部挑选、返工时，生产部应做好工时的统计工作，由采购部执行对供应商相应的扣款事宜。
3.6.纠正措施：3.6.1进货检验员判定批量不合格时须按照《纠正与预防措施控制程序》填写《异常改善报告》通知SQE，由SQE要求供应商提出改善措施，并进行跟踪确认。
成品检验管理规范
6.1.5.1 IPQC检验完成后需填写检验日报表，对检查结果作出“合格”或“不合格”判定，并交组长进行审批，不能判定时需逐级上报；
6.1.5.2 如该批产品直接出货时，则通知OQC按客户要求添付检验报告，如客户对检验报告格式有要求时，按客户要求实施。
6.2 成品出货检验
6.2.1 仓库根据业务部出货计划在合格入库品中进行备货，放置在待检区后通知OQC进行检验。
5.2.2负责对成品检验和试验中不合格品的处置，并采取纠正与预防措施，防止不良再发。
5.2.3 负责入库产品的送检，并确认产品外箱包装状态，确保产品在良好防护状态下予以交付。
5.3仓库：
5.3.1负责出货产品的送检，并确认产品外箱/袋包装状态，确保产品在良好防护状态下予以交付。
5.3.2负责根据品质部的标识去隔离仓库不合格品，防止不良流出。
6.2.5.2 OQC按客户要求添付检验报告，如客户对检验报告格式有要求时，按客户要求实施。
6.3 品质统计与分析：
检验员需每天按产品类别对成品检验状况（检查批次、合格批次、不合格内容等）进行统计，
每月需对成品检验品质状况进行统计分析，确保成品品质的持续改善。
6.4记录的保存：
相关品质记录按照《文件和记录控制程序》规定进行归档保存。
5.1品质部：
5.1.1 负责制定用于成品检验和试验的抽样方案与判定水准以及相应的检查资料，并依据其实施成品检验和试验；
5.1.2负责成品检验和试验中不合格的判定以及不良标识，并追溯、锁定不合格品；
5.部（SMT/注塑/组装）：
5.2.1负责按作业指导书要求完成产品的全部工程，并将待检产品放置于指定区域。
6.5 检验/测试场所环境要求：
原材、成品、半成品的检查、验收制度（5篇）
原材、成品、半成品的检查、验收制度(一)对用于工程的各种原材料(水泥、钢筋、管线、导线、防水材料等)进场时必须具备正式的出厂合格证和材质化验单，报监理工程师批准后方可进场,进场要严格按市质检站的要求及相关规范的要求，按规定分批取样，进行有见证送检。
对施工单位有自检资格的材料，要按比例进行抽检(送市建设工程质量检测中心)。
所有材料的检验合格证均需监理工程师验证，否则一律不准用于工程，主要材料以及用于重要工程或关键部位的材料还需进行抽检，合格后方可使用。
(二)对装饰材料、卫生洁具和电气材料要按业主及监理认可的样板对板检查验收，同时必须出具出厂合格证。
(三)对于大型设备的验收，要按合同规定的要求，必须具备出厂证书，检查是否符合设计文件和标书所规定的厂家、型号规格和标准，在有关人员在场的情况下进行开箱验收，满足合同要求后，方可进行安装。
(四)工程中使用进口建筑材料应进行全部复验，合格后方可使用，专门定货的进口设备、材料应会同商检局进行检验，并取得商检证书。
(五)不合格的原材料和半成品、不允许进入现场，如已进入现场的，根据情况必须限期或立即退出施工现场。
原材、成品、半成品的检查、验收制度（2）原材料、成品和半成品的检查和验收制度是确保产品质量和安全的重要环节。
下面是一般的原材料、成品和半成品的检查、验收制度：原材料检查、验收制度：1. 对原材料的准备工作，包括确认货物数量、质量和规格是否符合要求；2. 进行外观检查，检查原材料是否有污染、变质、受损等情况；3. 进行理化指标检验，例如颜色、纯度、含水量、PH值等；4. 检查原材料的安全性和可追溯性，例如是否符合相关标准和法规要求，是否有合格证明和原产地证明；5. 对原材料进行抽样检验和实验室分析，以确保其质量和符合产品要求；6. 原材料的验收标准和方法应根据产品的特性和相关行业标准制定。
成品和半成品检查、验收制度：1. 进行产品外观检查，检查产品是否完整、无污染、无损伤等；2. 进行产品尺寸、重量等量化指标的检验，检查产品是否符合规定的标准；3. 进行功能性能测试，检查产品是否正常运行、满足产品要求；4. 检查产品的安全性能，例如电气安全、机械安全等；5. 进行产品的质量控制和抽样检验，以确保产品质量的稳定性；6. 成品和半成品的验收标准和方法应根据产品的特性和相关行业标准制定。
装配及成品检验
1、装配或组装者接收零件前必须认真检查零件的外观是否有磕碰、划伤、打伤等缺陷, 如有缺陷可拒绝向半成品库接收， 或向车间及检验员反映处理， 接收后发现的痪陷如弄不清 责任一律判为领用者责任。 严禁到工序车间自行领取未经入库的半成品进行组装， 凡发现有 未经办理入库的半成品组装时检验人员可拒绝成品检查和办理入库手续,装配 检验员在成品检查时对工作的外观有复查的责任 2.对主要配合尺寸，组装者要进行测量，根据情况进行选配,若发现有超差时应通知金工 专职检验员进行复查处理,若确实错检应报废时应立即填写报废通知单通知报废，计算当事 车间废品 3.部件组装过程中需自检合格后交装配检验员检查主要配合精度 ,内部装配质量,齿轮的 啮合情况，轴承间隙调整情况，操作件及运转件的接合情况........等项目,经检查确认合格才 能进行成品装配对检验员提出的返工组装件未经返工就强行装配者.检验员可拒绝成 品检验和办理入库手续，拒签工票。 4、部件组装交检后,一般情况下以单部件计应八小时完成，最多不能超过两天,成品检查 以每台计,一般不得超过两天，最多不得超过三天应作出结论,未经事先申明(特殊情况)无故 超过时间检验员有责任，如检查后需返工者重新检查的时间另计。 5、成品检验必须按检查验记录长卡，作好检验记录并做出结论，返回质管部存档备查。 6、已办理入库的半成品、成品经再次检验仍发现有不合格者，检验员应承担错检漏检 责任， 但经下工序发现报废仍应填报废品通知单, 安排补加工， 计算当事车问废品,需加工修 复者加工车间应无条件按生产部要求的进度迅速补加工,当装配检验员发现已安装的零件件 有问题, 要求卸下来检验时装配者应无条件拆卸下来交检,不得以工时和进度为由而影响产 品质量出厂.凡出厂发现的问题经经前往检验确认后,确属加工或组装的责任者，检验员负错 检漏检责任,当事者负质量责任，废品计入当月统计。 7、对于集体操作的班组,组长要分工明确，各负其责,当出问题时，组长要负责分清贵任, 如分不出责任时由组长负责，多人操作干同种产品时,每个操作者要记有标记，以示区别责 任，不得吃大锅饭。 8.成品入库前必须认真检查防锈.油漆、包装.封口、组装件终性，附件和配套性,产品装配 记录卡和技术资料完整性等项内容. 9.对于装笳的配套件、标准件、机加工小件由检验员, 成 员一 销售组共同会签方能办理入库,检验员对规格型号及质量情况二 销售员和成品保管员对入库数量和包装箱的密封性和安全性负 指自用包装箱 ),销售员对发货后的数量负责，对于库存较大 A A 发运前成品保管员和销售组有责任重新检查包装箱的密 安全性, 如发现问题时应向生产部提出安排复修 六、自制工装,模夹具的检验
供货检验方案
供货检验方案1、采购人对我公司所配送货物质量、品牌进行验收，如发现问题，我公司要在两天之内给予明确答复。
2、成品货物的到货验收包括：品名及标牌、尺码、数量、外观质量及产品包装完整无破损。
3、验收时发现所交付的货物有短缺、次品、损坏或其它不符合本合同规定之情形，双方应做好记录，由我公司给予补齐、调换、修复，由此产生的费用和损失由我公司全部承担。
4、如果合同产品在运输过程中造成货物短缺、损坏，我公司应及时安排补换，以保证合同货品按时交付，换货的相关费用和损失由我公司承担。
5、我公司完成全部产品并通过自验并将货物运抵采购人指定地点后，由采购人组织验收。
采购人将以封存的货物样板作为批量交货验收的样式、规格、颜色的标准。
验收时，均严格按照采购文件要求、响应文件承诺、实物的规格和材质进行。
我公司向采购人提交全部或部分货物后，采购人有权选定每一至两件货物由质量监督检测部门对产品进行成份检测，各项指标必须符合合同及本采购文件的要求，如有不符，采购人有权拒收全部货物。
6、检验相关全部费用（含运费、检验费的损失费用）完全由我公司承担。
若检验结果不合格，则采购人有权拒收全部货物。
7、检验过程（1）货物保证我方所提供货物达到原厂商技术标准和规范要求；我方保证货物是全新、未使用过，是经过合法渠道进货原装合格正品，并完全符合合同规定质量、规格和性能要求；在交货前，由制造厂对产品质量、规格、性能和数量/重量进行精确和全面检测，并出具证明产品有相符证明书和质量检验证书。
（2）货物检验若开箱检验中发现有诸如数量、型号和外观尺寸与合同不符，或密封包卷物本身短少和损坏，我方将无条件给予补齐和更换。
（3）检验方法我方将组织采购人在货物到达现场时共同进行到货检验。
合同项目产品及资料运抵规定交货地点后，我方组织采购人共同对其进行检查，并认真做好交接记录，各方签字。
检查内容主要包括：满足合同对包装要求；外观良好，运输途中未受损；编号、数量和名称与合同要求货物清单核实无误。
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2、该检验记录表作为能否发货的最终依据，必须由成品检验科科长以上级别人员或授权人签字后生效。
成品交付检验记录表
产品型号
产品商标
生产批号
检验日期
外观抽检数量
二次检漏数量
报检仓库
报检数量
报检日期
抽检编号
检验项目
1#
2#
3#
4#
5#
外
观
检
验
标识
纸箱Βιβλιοθήκη 其它检漏检验情况检验发现不合格处置意见：
1、外观不合格描述及处理
2、检漏不合格描述及处理
3、其它不合格描述及处理
检验结论：
检验员/日期：审核/日期：
备注：