TPM学习心得
学习TPM管理的心得
学习TPM管理的心得我曾在一家制造业公司工作多年，期间学习和实践了TPM（全面生产维护）管理。
在这个过程中，我获得了一些心得体会，以下是我分享的一些关键点。
首先，TPM管理强调全员参与。
TPM管理不仅仅是由设备维护人员来执行，而是需要全公司的高层领导、生产操作员以及维护人员等所有相关人员的积极参与。
全员参与是确保TPM管理的成功的重要因素之一。
通过全员参与，每个人都对设备的维护和管理负有责任，并且愿意为设备的稳定运行和生产效率的提高做出努力。
其次，TPM管理强调预防性维护。
传统的维护方式往往是等设备出现故障了再修理或更换，这种做法不仅会导致生产线的停工时间增加，还会增加维修的成本。
TPM管理强调的是提前预防，通过定期检查和保养设备，及时发现潜在故障，并采取相应措施修复或更换部件，从而避免了突发故障的发生，提高了设备的可靠性和稳定性，减少了停产的情况。
第三，TPM管理强调团队合作。
在TPM管理中，设备的维护不再是一个人的事情，而是需要一个团队的合作。
团队成员之间需要互相协调合作，及时分享信息和经验，共同解决设备故障和提高设备效率。
通过团队合作，可以更好地利用每个人的专业知识和技能，提高维护的效率和质量。
最后，TPM管理强调持续改进。
TPM管理的目标是通过全员参与、预防性维护和团队合作来提高设备的效率和可靠性，但这并不意味着一切都完美无缺。
TPM管理鼓励每个人不断思考并提出改进的建议，从而进一步提高设备和生产效率。
持续改进是一个不断追求进步的过程，需要持续地进行设备和生产线的评估和优化。
综上所述，TPM管理是一种强调全员参与、预防性维护、团队合作和持续改进的管理方法。
通过实践和学习TPM管理，我深刻理解了设备维护的重要性以及团队合作和持续改进对于设备效率和生产效率的影响。
我相信，只要全员参与，积极预防和解决设备故障，团队合作和持续改进，TPM管理将取得良好的效果，为企业的发展带来巨大的价值和竞争优势。
TPM学习体会
TPM学习体会虽然TPM活动在公司开展已久，但是我们一线员工对于TPM的的一些具体内容却所知甚少，对于开展TPM活动的必要性理解不到位，通过平真主管的这一次TPM讲座，使我对TPM的一些理念和重要性有了更加直观，深入的了解。
以下是此次讲座的学习心得：一：充分理解TPM的具体内涵和思想TPM是指由全员参与的生产性维护。
这种活动涉及公司的每个雇员，从最高管理者到现场的普通工人，同时是由各个部门共同推行的维护活动。
他的目标之一是通过制造部门承担保养职能，提升操作人员的主人翁精神，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备的综合效率（稼动率），最终目标是实现停机为零，废品为零，事故为零，进程损失为零，从而为企业创造最大的价值。
二：TPM全面展开的八项活动1. 促进生产效率化的个别改善2. 以操作者为中心的自主保全3. 以保全部门为主的计划保全4. 提升运转保全技能的教育训练5. 导入新制品新设备的初期管理6. 构筑品质保全体制品质保全7. 间接管理部门效率化的业务改善8. 安全、卫生和环境管理的环境安全通过对TPM具体活动项目的深刻剖析，使我认识到了推行TPM的必要性和复杂性，同时也认识到开展TPM活动在实际中将会遇到很多的困难。
但是，推行TPM活动已成了势在必行的一种趋势，它是所有企业想要获得最大利润的捷径。
以前在日常工作中我们对一些影响设备综合效率的行为已经形成一种固有思维，总是认为这些行为是必然的，是不可避免的，其实，这真的是一种极其错误的思维。
通过这次培训我才认识到很多我们认为必然的、不可避免的其实是有办法避免或者可以改善的。
公司在生产活动中存在的大量的影响设备综合效率的行为是完全能够得到改观的，所以，我们存在极大的提升的空间，完全有必要大力的推行TPM活动，让我们的OEE得到最大幅度的提升。
另一方面，企业要取得竞争优势，就必须要降低成本，而TPM是能够让我们成本下降的最好的工具。
tpm培训学习心得体会(精选3篇)_tpm开展心得体会
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tpm 培训学习心得体会（精选 3 篇）_tpm 开展 心得体会
tpm 培训学习心得体会（精选 3 篇）由我整理，希望给你工作、 学习、生活带来方便，猜你可能喜欢“tpm 开展心得体会”。
第 1 篇：TPM 培训学习心得 TPM 学习心得
12 月 5 日、6 日我有幸参加了集团培训中心组织的 TPM 全员 生产力维护培训。此次培训由全职 TPM/精益生产高级咨询师徐毅 主讲，徐毅先生曾就职于联合利华等公司 10 余年，并承担了从工 艺管理、生产管理到项目管理等等重要职位。通过徐毅先生系统 全面的讲解，我对 TPM 的含义有了更进一步的了解。
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真仔细学习本岗位操作规程和工艺流程，努力提高自身素质，融 入车间公司团队中，真正做到全员参与，生产维修，使设备性能 达到最优，降低成本，获得更大的收益
学习 tpm 心得体会二 通过近一年半的 TpM 推进，使我对 TpM 从陌生到了解，从中 学到了很多，同时也对 TpM 有了很深的感悟。 通过初期的自主保全，现场环境大有改观，设备的许多微缺 陷得到改善。我们意识到设备的初期清扫过程也是设备点检的过 程。在清扫过程中去发现设备的微缺陷，提早作出处理、控制及 预防。以前总是认为只要生产，设备脏污、微缺陷是必然的，不 可避免的。通过 TpM 的推进使我们认识到这些是有办法避免或者 改善的。 TpM 工作是一项较漫长的工作，需要长期的努力和坚持后才 会有收获，这个过程中最重要的是耐心和毅力。我们现在也慢慢 认识到，公司之所以要坚定不移的推行 TpM 工作，是因为它是被 实践证明了的。设备的稳定运行就是最大的降本增效。 在 TpM 推进过程中必须从小事做起，从细节把关，遇到困难 首先找寻多个解决办法，效果会更好.TpM 活动不仅开阔了视野， 使我们学会了设备改善的概念与推进方法,并切身体会到改善的 效果与成就。 TpM 是一个全员参与的、以 5S 为基础的一个活动体系，要想
学习tpm心得体会
学习tpm心得体会篇一：TPM培训心得TPM培训心得XX-7-29日上午，在公司一楼培训室由TPM刘老师对设备管理理论与方法具体、有针对性并结合案例进行了讲解。
本次培训内容凝聚了多年的实践经验。
讲课过程中感触颇多。
本次的培训，刘老师就从自己的实践经历中，讲解了设备管理的概念与组织形试，其中包括设备的集中管理形式（即从规划、研究、设计、制造、安装验收、台账管理、日常管理、维护保养、修理、改装、改造、更新直至报废的全部过程），分段管理形式（从设备的规划到安装由一个部门管理，从验收到报废由一个部门管理）。
用案例与他自己的一些经验和心得，从中让我们可以看到搞设备的人如何能够通过自己的努力在每一个环节里注意其中的细节改变企业的运作水平，提高设备的利用率与全好率。
1. 关于模式，我很认同该老师讲的一种观念：无论那种模式，实际上都是须要人从端正态度、心态、思想观念上进行改变，从而对设备管理理念与实行方法上有一个全新的认识，进而改变人的行为与素质。
如果只重于形式必将形成一种虚态，设备工作都是硬碰硬的，干设备的人应该实实在在地做一些实际的工作，从实际出发、实事求事、理念结合实际在基层中去调研，进而来改变设备运行和维护的水平，达到所谓的四化：“生产保障最大化，运行成本最低化，安全风险最小化，创新增值常态化。
”2. 至于达到这四化的标准，该老师提出了5道防线的概念：第一道防线：全员维护；第二道防线：预防维修；第三道防线：快速抢修；第四道防线：确保安全；第五道防线：持续创新。
3. 看了这所谓的5道防线，更加证明了刚才说的那个观点：无论那种模式，实际只是一种虚式，而是需要我们真真的、坚持不懈的把它做实。
设备工作，无论说得如何天花乱坠，无非是每一个搞设备的人都耳熟能详的那些东西：全员参与，维护重于维修，定人定机，预防维修……等等等等。
该老师讲到最后，也说得很明白：“至于是5S，还是6S、7S，是5定，还是钢铁业的8定，都无所谓。
学习tpm心得体会
学习tpm心得体会TPM（全面生产维护）是一种管理方法，为企业全面提升生产效率和质量提供了有效的解决方案。
在近期的学习过程中，我对TPM有了更深入的了解和体会。
下面，我将分享我对TPM的心得体会。
首先，TPM注重全员参与和团队协作。
传统的生产管理往往由一部分特定人员来负责，而TPM强调工作人员主动参与和负责自己岗位上的工作。
每个员工都被要求做到“为我分内的事情负责到底”，并以主人的心态对待自己的工作。
这样，每个人都能充分发挥自己的潜力，提高工作效率和质量。
其次，TPM强调维护预防胜于修复。
传统的生产管理往往是在出现问题后才进行维修和修复，而TPM通过定期的设备保养和检查，提前发现潜在问题并进行预防性维护。
这种预防性的维护能够减少工作中的故障和停工，提高生产效率和设备的可靠性。
再次，TPM倡导持续改善和创新。
TPM并不满足于现状，它鼓励员工在工作中发现问题，并寻找改进的方法。
每个员工都被鼓励提出自己的想法和建议，推动工作流程的改进。
这种追求卓越的精神和不断创新的态度，使得生产流程持续优化，企业能不断提高竞争力。
另外，TPM强调的是系统化管理和数据驱动决策。
传统的生产管理依赖于个人经验和主观判断，而TPM强调在决策过程中依靠数据和事实。
通过数据的搜集和分析，企业能够更准确地评估工作的状况和问题的根源，并采取相应的措施。
这种科学化的管理方式能够提高决策的准确性和效率。
此外，TPM注重员工培训和技能提升。
企业通过培训和技能提升，使员工掌握更加专业的知识和技能。
这不仅能够提高员工的工作效率和质量，还能够增强员工的自信心和职业发展的动力。
在TPM的管理环境中，每个员工都能够得到持续学习和成长的机会。
总结来说，通过学习TPM，我深刻体会到TPM对于企业的重要性和价值。
它不仅能够提高生产效率和质量，还能够促进员工的发展和企业的创新。
在未来的工作中，我将继续运用TPM的理念和方法，将其融入到自己的工作中，以实现更加优秀和高效的工作结果。
关于学习TPM的心得
关于学习TPM的心得关于学习TPM的心得关于学习TPM的心得TPM活动在公司开展,我们对TPM有知晓很多的不了解与不知情都通过这次部门组织的TPM推行实务与企业设备管理学习、使我们懂得了更多已及了解公司推行TPM效果不明显的原因在于，同时也让我们对TPM的一些理念和推行过程中的一些困难有了更进一步的了解。
一：推行TPM的重要性就我们公司的现状而言，推行TPM活动是有必须进行的趋势。
但是由于我们在日常对设备的不够了解，没有深刻电源去认识设备的性能、已及器材中的各个细节。
还有很多做的不够到位造成日常中经常有停机情况出现。
通过这次培训我们都深刻了解到这些问题发人深省的重要性。
只要我们在常规日常中对设备多做一些保养工作、重要的部份可利用公司已推行很久的《NHC》做一些改善工作。
这样可以让我们推行TPM活动更有效果。
另一方面，停机时间少了、成本大自然也就低了。
而TPM是能够让我们成本下降的最好实施推行活动。
所以，推行TPM活动是必须进行的。
二：公司TPM推行的现状和十分困难TPM是全员参与的，主要以5S为主，所以，我们第一要做好的应该是把5S工作做好。
在来推行TPM活动。
我们不但要清洁用心、整理好。
上要养成一个好的素养《习惯》。
如果我们做不到这些那大力推广的TPM效果也不会很好。
只要我们把5S工作做好、推行TPM的效果也会比较好。
但是真正要把5S做好就不是件很易的事了，这些都我们在日常生活的习惯要非常好。
三：推行TPM我们应该自主奋发，认真学习。
TPM主要是自主、所谓自主，就是很多事都要自发的去完成，这就要求员工要有很高的很高素质和责任心。
而现在一般的员工都会想推行TPM对我们是有利还是有弊，是否对我们的劳动强度有增加，会让我们的劳动力加强。
而现在公司推行的TPM成果不够明显，没法让更多的员工了解、和更深的认识。
这是一个重大困难点间，所以TPM我们应该自主奋发，认真学习5W2HWhy---------------------为什么=》目的Where-------------------何处{在那里}=》什么地方What---------------------什么{什么管理项目}=》特性When---------------------何时{什么时候}=》时期Who-----------------------谁{是谁，和什么人}=》人How-----------------------如何，以怎样的方法=》方法，手段Hh----------------多少=》程度，数量3366dz.taobaTPM-全面生产设备维护和运营管理研习学习总结八月二号和三号两天，我们十人在总部接受了设备管理部组织的TPM培训。
TPM学习心得
tpm学习体会虽然tpm活动在公司开展已久，但是我们一线员工对于tpm的的一些具体内容却所知甚少，对于开展tpm活动的必要性理解不到位，通过平真主管的这一次tpm讲座，使我对tpm 的一些理念和重要性有了更加直观，深入的了解。
以下是此次讲座的学习心得：一：充分理解tpm的具体内涵和思想tpm是指由全员参与的生产性维护。
这种活动涉及公司的每个雇员，从最高管理者到现场的普通工人，同时是由各个部门共同推行的维护活动。
他的目标之一是通过制造部门承担保养职能，提升操作人员的主人翁精神，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备的综合效率（稼动率），最终目标是实现停机为零，废品为零，事故为零，进程损失为零，从而为企业创造最大的价值。
二：tpm全面展开的八项活动1. 促进生产效率化的个别改善2. 以操作者为中心的自主保全3. 以保全部门为主的计划保全4.5.6.7. 提升运转保全技能的导入新制品新设备的构筑品质保全体制间接管理部门效率化的教育训练初期管理品质保全业务改善8. 安全、卫生和环境管理的环境安全通过对tpm具体活动项目的深刻剖析，使我认识到了推行tpm的必要性和复杂性，同时也认识到开展tpm活动在实际中将会遇到很多的困难。
但是，推行tpm活动已成了势在必行的一种趋势，它是所有企业想要获得最大利润的捷径。
以前在日常工作中我们对一些影响设备综合效率的行为已经形成一种固有思维，总是认为这些行为是必然的，是不可避免的，其实，这真的是一种极其错误的思维。
通过这次培训我才认识到很多我们认为必然的、不可避免的其实是有办法避免或者可以改善的。
公司在生产活动中存在的大量的影响设备综合效率的行为是完全能够得到改观的，所以，我们存在极大的提升的空间，完全有必要大力的推行tpm活动，让我们的oee得到最大幅度的提升。
另一方面，企业要取得竞争优势，就必须要降低成本，而tpm是能够让我们成本下降的最好的工具。
tpm管理学习心得体会范文
tpm管理学习心得体会范文在学习TPM（全员生产管理）的过程中，我深感其重要性和必要性。
以下是我个人的学习心得体会。
首先，TPM是一种全员参与的管理方法。
在TPM中，每个员工都被视为一个重要的管理者，他们被鼓励主动参与到生产和设备管理中。
通过培养员工的责任感和主动性，TPM能够在各个层面上改善生产效率和设备可靠性。
从我的学习中，我明白了作为一个员工，我们不仅仅是工作的执行者，更是问题的解决者和改进者。
其次，TPM注重持续改善。
TPM认为，如果不断改进和优化生产过程，就无法实现高效率和高质量。
因此，在TPM的框架下，组织会持续地寻找并解决问题，以提高设备的可靠性和效率。
这种持续改进的态度也渗透到每个员工的日常工作中。
我学到了不仅要完成任务，还要不断反思和改进，以不断提升自己的工作效率和质量。
另外，TPM还强调团队合作和知识分享。
在TPM中，不同部门之间的沟通和合作非常重要。
通过团队合作，可以更好地解决问题和改进生产过程。
此外，TPM还鼓励知识分享，通过共享经验和技术，为整个组织带来更大的效益。
我学到了要善于与人合作，共同解决问题，并主动向他人学习和分享自己的知识。
最后，我认识到TPM需要持续的投入和坚持不懈的努力。
TPM的实施不是一蹴而就的，需要组织和员工长期的学习和实践。
只有不断地投入和努力，才能真正实现TPM的目标。
从我的学习中，我认识到要坚持不懈地学习和实践TPM的理念，不断地改善和提升自己的工作。
总结起来，学习TPM给我带来了很多的启发和帮助。
通过学习TPM，我明白了作为一个员工，我们应该具备责任感和主动性；我也学到了持续改进和团队合作的重要性；最重要的是，我认识到TPM需要持续的投入和努力。
我相信，只要我不断学习和实践TPM的理念，我就能够在工作中取得更好的成果，并为组织的发展做出更大的贡献。
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tpm学习体会虽然tpm活动在公司开展已久，但是我们一线员工对于tpm的的一些具体内容却所知甚少，对于开展tpm活动的必要性理解不到位，通过平真主管的这一次tpm讲座，使我对tpm的一些理念和重要性有了更加直观，深入的了解。
以下是此次讲座的学习心得：一：充分理解tpm的具体内涵和思想tpm是指由全员参与的生产性维护。
这种活动涉及公司的每个雇员，从最高管理者到现场的普通工人，同时是由各个部门共同推行的维护活动。
他的目标之一是通过制造部门承担保养职能，提升操作人员的主人翁精神，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备的综合效率（稼动率），最终目标是实现停机为零，废品为零，事故为零，进程损失为零，从而为企业创造最大的价值。
二：tpm全面展开的八项活动1.促进生产效率化的个别改善2.以操作者为中心的自主保全3.以保全部门为主的计划保全4.5.6.7.提升运转保全技能的导入新制品新设备的构筑品质保全体制间接管理部门效率化的教育训练初期管理品质保全业务改善8.安全、卫生和环境管理的环境安全通过对tpm具体活动项目的深刻剖析，使我认识到了推行tpm的必要性和复杂性，同时也认识到开展tpm活动在实际中将会遇到很多的困难。
但是，推行tpm活动已成了势在必行的一种趋势，它是所有企业想要获得最大利润的捷径。
以前在日常工作中我们对一些影响设备综合效率的行为已经形成一种固有思维，总是认为这些行为是必然的，是不可避免的，其实，这真的是一种极其错误的思维。
通过这次培训我才认识到很多我们认为必然的、不可避免的其实是有办法避免或者可以改善的。
公司在生产活动中存在的大量的影响设备综合效率的行为是完全能够得到改观的，所以，我们存在极大的提升的空间，完全有必要大力的推行tpm活动，让我们的oee得到最大幅度的提升。
另一方面，企业要取得竞争优势，就必须要降低成本，而tpm是能够让我们成本下降的最好的工具。
所以，推行tpm活动是势在必行的。
三．我们的最终目标我们推行tpm活动，最终的目标就是使设备实现零故障。
很多人听起来都会觉得不可思议，认为不可能实现零故障。
通过学习，我知道这主要是我们的思维没有转变过来。
其实，零故障不是凭空而来，这是有着坚实的思想基础的：首先，设备的故障是人为造成的；其次，人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；再次，要从“ 设备会产生故障”的观念转变为“ 设备本身不会产生故障”；最后，我们的认知告诉我们，其实完全“ 能实现零故障”。
作为我们一线员工，要实现零故障我们应该做那些方面的努力呢？其实，最关键的就是做好自己的本职工作，在点检维护时做好清扫、加油、紧固；严格按照操作指导书和重点票进行操作、保养，标准化作业；及时复元设备异常；适时的提出合理化建议，改进设备潜在缺陷；平时加强学习，努力提高操作技能和维修技能等。
我们要坚信，只要通过我们坚持不懈的努力，零故障并非不可能。
通过这次学习，给我最大的震憾是追求效率极限化原来还可以这样做，我们还有许多需要不断改进的地方，未来的工作任重道远。
庞自东篇二：tpm心得体会心得体会8月4日与公司领导一起赶到铜陵兄弟企业χχχχ有限公司参加学习其举办的“tpm管理期末”发布会。
上午我们听讲了发布会，首先是tpm总干事对会议安排进行了说明以及现场的一些可视化标准进行了对比介绍；随后我们听取了各部门的自我总结报告，报告中图文并茂，用图片、表格等形式生动地描述了现场tpm管理的整改效果；最后由廖老师和姚总做了点评，勉励了大家并提出了期望，发布会到此圆满结束。
下午我们对生产车间的现场进行了参观，车间干净整洁、安全帽摆放整齐有序、规则制度完善到位、员工穿戴整齐；给人的第一印象就是现场管理很到位。
通过这次学习，让我初次接触了tpm 管理（total productive equipment mangment），即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要特点就是“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
tpm的特点就是三个“全”，即全效率、全系统、全员参与；全效率是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率；全系统：是指生产维修系统的各个方法，即事后维修、预防维护、改善维护、生产维护；全员参与：是指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
tpm的开展过程可分为三个阶段：一准备阶段 1、tpm引进宣传和人员培训，按不同层次进行不同的培训 2、建立tpm推进机构成立各级tpm推进委员会和专业组织3、制定tpm基本方针和目标 4、制定tpm的推进计划二引导实施阶段 5、制定提高设备综合效率的措施选定设备由专业指导小组协助改进 6、建立自主维修程序 7、做好维修计划8、提高操作和维修技能的培训 9、建立设备初期的管理程序三巩固阶段 10、总结提高、全面推行tpm总结评估、找差距、制定更高目标。
通过对tpm理解学习，让我知道tpm管理推广任重而道远，它不是哪一个人的事，而是全体员工共同参与的事情；很多企业由于缺乏tpm专业技术人才，遇到技术问题无法解决并没有真正掌握tpm的一些必要的实施方法、控制方法、测试方法等，从而让tpm的推广效果大打折扣，我坚信通过前期的宣传和设备可视化标准的建立，我们的企业也能逐步地走向tpm管理模式。
品保部张军日期：2014年8月12日篇三：tpm培训心得tpm培训心得2011-7-29日上午，在公司一楼培训室由tpm刘老师对设备管理理论与方法具体、有针对性并结合案例进行了讲解。
本次培训内容凝聚了多年的实践经验。
讲课过程中感触颇多。
本次的培训，刘老师就从自己的实践经历中，讲解了设备管理的概念与组织形试，其中包括设备的集中管理形式（即从规划、研究、设计、制造、安装验收、台账管理、日常管理、维护保养、修理、改装、改造、更新直至报废的全部过程），分段管理形式（从设备的规划到安装由一个部门管理，从验收到报废由一个部门管理）。
用案例与他自己的一些经验和心得，从中让我们可以看到搞设备的人如何能够通过自己的努力在每一个环节里注意其中的细节改变企业的运作水平，提高设备的利用率与全好率。
1.关于模式，我很认同该老师讲的一种观念：无论那种模式，实际上都是须要人从端正态度、心态、思想观念上进行改变，从而对设备管理理念与实行方法上有一个全新的认识，进而改变人的行为与素质。
如果只重于形式必将形成一种虚态，设备工作都是硬碰硬的，干设备的人应该实实在在地做一些实际的工作，从实际出发、实事求事、理念结合实际在基层中去调研，进而来改变设备运行和维护的水平，达到所谓的四化：“生产保障最大化，运行成本最低化，安全风险最小化，创新增值常态化。
”2.至于达到这四化的标准，该老师提出了5道防线的概念：2.1.第一道防线：全员维护；2.2.第二道防线：预防维修；2.3.第三道防线：快速抢修；2.4.第四道防线：确保安全；2.5.第五道防线：持续创新。
3.看了这所谓的5道防线，更加证明了刚才说的那个观点：无论那种模式，实际只是一种虚式，而是需要我们真真的、坚持不懈的把它做实。
设备工作，无论说得如何天花乱坠，无非是每一个搞设备的人都耳熟能详的那些东西：全员参与，维护重于维修，定人定机，预防维修……等等等等。
该老师讲到最后，也说得很明白：“至于是5s，还是6s、7s，是5定，还是钢铁业的8定，都无所谓。
那些只是形式。
”4.重要的是什么呢？后者说，这一次的培训，哪些是真正实用的呢？为什么说该老师的水平很高，他的培训的价值在哪里呢？——如下：4.1.培训的第一个意义，我们平时都很忙，可能都忙得天昏地暗，很少有时间坐下来静静地想一想，我们为什么那么忙，忙得是否有意义，是否有需要改进的地方？是穷于应付，还是忙得其所？4.2.培训的第二个意义：既然获得了几天的寂静，我们就可以细细梳理一下自己的思路，想想是否在管理上需要更多地投入一些精力，去想一想解决那些在直接的故障之后一些更为根本的问题。
4.3.培训的第三个意义：象这位培训的老师这样，有多年的大型知名企业的管理经验，其眼界自然开阔，可以启迪我们的思路。
4.4.培训的第四个意义：这样的培训中，有大量的实际的案例，这位培训的老师用大量的图片、视频实例，向我们展示了他对设备工作的一些感悟，而这些融于案例之中、来自于真实的管理实践的案例，带给我们一些直接的可供借鉴的思路与方法。
5.结合公司的实际情况，我想至少有如下一些思路和方法可供借鉴：5.1.关于全员维护：5.1.1.在公司，一个极其突出的现象就是：很大一部分操作工存在野蛮操作的现象，因为设备坏了总有人来修，而他们只需要坐在操作室里等待机修工告诉他们泵修好了就行。
于是一些操作工养成了一种极其恶劣的心态，认为设备坏了与自己毫无关系。
以电机为例，至少有1/3的故障来自于操作人员的责任心缺乏，断料是家常便饭，风机因此被烧坏没有几个操作工觉得自己是有责任的。
这种状况的改变，需要我们设备的管理者花很大的心思，想办法去说服、教育，想办法推进一些激励措施，想办法动员起企业高层、中层的力量，想办法形成一种氛围，务求克服熟视无睹、久已成习的不良习惯，如此才是我们这些管理者需要用心着力的地方。
5.1.2.设备的维护，最基本的就是三条：检查，润滑，紧固。
至于石油行业的所谓“三级保养制度只不过是个概念而已，对于设备的管理，最重要、最基本的就是这三点。
但是这三点也有很多的名堂可以探索：5.1.2.1.以公司而言，让操作工做好这三项工作，有很大的难度。
以紧固为例，车间甲工段就能够在每开班前对设备点检螺栓进行点检，自行对设备点检标准进行检查，而其他车间就难以做到。
这就是我们需要逐步去拉平看起的一件事情。
我们需要逐步地制定一些标准，引导各车间的生产人员，去做好一些极其简单、极其容易、但是坚持不懈做下来就可以极大地减少设备故障率。
比如：5.1.2.2.以检查为例，对螺栓的松动、车刀的变钝、冷却泵机冷却水的温度范围，减速机机封的润滑油质与泄漏，现场各法兰、管路是否有泄露，机泵的运行声音是否有异常，等等之类的东西去看一眼，填一个表，应该是完全可以做到的。
5.1.2.3.例如设备的清洁工作，不必强求多么的干净，但是每周做一次较大规模的清洁，每月进行一次彻底的清洁，也应该是完全可行的。
5.1.2.4.例如润滑，车间甲工段就能够在每开班前对设备点检螺栓进行点检，自行对设备点检标准进行检查，而其他车间也应可以做到。
5.1.2.5.例如紧固，每一个班组都配备了必要的工具。
那么，哪里有螺丝松动，操作工就有责任第一个发现，并第一个用扳手将其紧固。
5.1.3.设备部门，完全可以将这些最基本的、最简单的，操作工瞄一眼、顺手就可以做到的事情，逐一筛选过滤，用目视化管理总结起来，形成看板，通过培训、抽查、采取切实可行的激励措施等，将最基本也最重要的设备基础管理做好，做到位。