外观检验作业标准规范资料
外观检验作业指导书
外观检验作业指导书一、引言外观检验是产品质量控制的重要一环，通过对产品外部的形状、颜色、标识、划痕等特征进行检查，以确定产品是否符合设计要求和客户期望。
外观检验在多个行业中都具有关键意义，尤其在汽车制造、电子产品制造和建筑材料等领域更是不可或缺的一项工作。
本作业指导书旨在为外观检验人员提供一个详细的操作指南，以确保他们能正确有效地进行外观检验工作。
二、设备准备在进行外观检验前，必须确保以下设备和工具已经准备齐全：1. 检验样品：按照工作要求和标准要求准备好待检产品样品。
2. 清洁工具：如软布、毛刷等，用于清除样品表面的污垢。
3. 放大镜：用于观察微小的细节和划痕。
4. 光源：提供足够的照明条件，确保细节清晰可见。
5. 测量工具：如尺子、卡尺、角度尺等，用于测量尺寸、角度等参数。
三、操作步骤1. 样品准备将待检样品放置在清洁的工作平台上，确保样品表面没有灰尘、指纹或其他杂质。
使用清洁工具仔细清除样品表面的污垢，以确保能够准确观察外观特征。
2. 观察检查使用放大镜观察样品表面的细节，并仔细检查以下几个方面：- 外形和形状：检查产品的外形和形状是否符合设计要求，是否存在明显的变形或失真情况。
- 颜色和涂装：检查产品的颜色是否均匀，是否与标准要求相符。
检查涂装是否存在划痕、气泡、脱落等问题。
- 标识和标志：检查产品的标识和标志是否清晰可见，是否符合规范要求。
- 划痕和磨损：检查产品表面是否存在明显的划痕、磨损或损坏区域。
3. 尺寸测量对于需要测量尺寸的部分，使用相应的测量工具进行准确测量。
注意保持测量工具的准确性，避免由于测量误差引起的不准确结果。
4. 记录结果将每个样品的检测结果记录在检测表格或报告中。
对于有异常的样品，应详细记录问题的类型、位置和程度，并通知相关部门或负责人进行进一步处理和故障分析。
四、注意事项1. 保持工作环境整洁，避免工作台面上的杂物对样品进行污染。
2. 检查和校准使用的测量工具，确保其准确性。
外观检验标准
外观检验标准，供参考1目的本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。
2适用范围本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。
3职责IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。
4工具4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。
4.2打火机。
5外观缺陷检查条件5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。
5.2 时间：10秒钟内确认缺陷。
5.3 角度：15-90度范围旋转。
5.4 照明：60W日光灯下。
5.5 视力：1.0以上（含较正后）。
6检验项目及要求6.1塑壳6.1.1外观a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。
b.外观面无划伤、痕迹、压痕。
c.非喷涂面不能有喷涂印。
d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。
喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。
e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。
6. 1.2尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。
a.五金槽的尺寸。
b.外型轮廓。
c.定位孔位置d.特殊点位置及规格（超声线）。
6.1.3材质a.原材料是符合相关设计要求。
b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。
6.1.4试装配a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。
b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。
6.2五金件6.2.1尺寸测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。
6.2.2外观目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。
7检验方法7.1外观使用目测法检查被检品的外观。
7.2尺寸使用卡尺测量被检品的尺寸。
8塑壳表面分类A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。
9等级分类A级：公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料；B级：公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料；C级：以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。
10 质量评定10.1检验办法塑胶（包括五金件）来料按按GB/T 2828-87 正常检查一次抽样方案II级检查水平进行抽样检查。
外观检验标准(冲压件)
（八）最新生效日期：2006。
09。
15第 1 页共2 页冲压制品检验规范检验项目检验要求判定标准检验判定Cr Maj Min OK起皱物件表面不能有明显的起皱现象①物件A级面，不能有起皱现象有起皱，但不明显，经后续加工可遮盖有起皱，但较明显，经后续加工不可遮盖②物件B、C级面，表面有起皱，但经后续加工可消除，可接受表面有起皱，但经后续加工可不消除破裂物件经冲压加工后，不能有破裂现象①物件表面及边沿在经冲压后不能有破裂②孔位边沿有破裂（除装饰孔以外的组装孔），组装后能遮盖组装后不能遮盖，但不影响产品结构和外观组装后不能遮盖，影响产品结构和外观③所有装饰孔不能有破裂现象披锋物件边沿、孔位，不能有锋利的尖角和披锋①物件断切面及边、孔，不能有明显披锋或组装后可遮盖②物件断切面披锋高≦0.1mm ，不伤手，不影响产品外观③物件断切面披锋高≦0.1mm ，且有尖角、伤手，不接受④断切面披锋高≦0.1mm ，不伤手，但影响产品外观⑤断切面披锋高≦0.1mm ，组装时影响产品装配，但可以组装不可以组装⑥物件冲孔位披锋，不影响产品装配及外观影响产品装配及外观⑦装饰孔或散热孔披锋（内部），如不影响装配及外观，披锋搞出0.15mm ，可接受如果影响产品组装（易伤手），则不接受缺料物件表面及边、角不能有任何缺料现象①物件表面及能触及的边角，不能有任何缺料现象②物件在加工过程中，如果有缺料，但经过后加工剪切后，可消除③物件内部缺料，不影响产品组装和外观可接受冲压痕物件表面及孔位边沿，不能有明显的冲压痕①物件表面不能有明显的冲压模痕及废料痕或模具拉痕②如果表面有冲压痕迹，在后续加工过程中可消除③物件表面冲压痕，在后续加工中不能消除拉痕物件表面不能有明显①物件表面不能有明显的拉伤、压伤痕（八）最新生效日期：2006。
09。
15第 2 页共2 页的拉、压痕②物件表面拉痕的长≦10mm ,宽≦0.1mm ,深≦0.05mm10mm<长≦20mm , 宽≦0.1mm , 深≦0.05mm10mm<长≦20mm , 宽＞0.1mm , 深≦0.05mm10mm<长≦20mm , 宽＞0.1mm ,0.05mm<深≦0.1mm③表面拉痕，在后续加工过程中可消除④表面拉痕，在后续加工过程中不能完全消除，或不可消除损伤物件表面及孔边不能有任何损伤①物件表面无任何损伤现象②物件表面损伤面积5mm²且较轻，可修复物件表面损伤面积5mm²且较重，不可修复物件表面损伤面积＞5mm²，不可接受③孔位边沿损伤，在后续装配过程中可遮盖孔位边沿损伤，在后续装配过程中不可遮盖变形物件边口及表面、孔边不能有冲压变形现象①物件表面及边口变形明显，不能接受②物件表面及边口变形，在50cm 处观察不明显，可接受③孔位冲压变形，组装后可遮盖，不影响产品外观，可接受④孔位冲压变形，组装后不能遮盖，影响产品外观尺寸产品重要配合尺寸，满足设计要求①产品配合尺寸，符合设计要求②产品重要求尺寸，符合设计要求③产品配合尺寸，超过其最大公差值≦0.1mm，可接受产品配合尺寸，超过其最大公差值＞0.1mm，，但不影响装配或后续作业产品配合尺寸，超过其最大公差值＞0.1mm，，影响装配或后续作业④孔位尺寸，经实测值大于最大公差值，不影响产品外观、结构孔位尺寸，经实测值大于最大公差值，影响产品外观、结构⑤产品尺寸小于设计尺寸或孔位尺寸小于设计尺寸，影响产品组装或不能组装⑥孔位尺寸偏斜，组装后不影响整体外观和结构，可接受孔位尺寸偏斜，组装后影响整体外观和结构，不接受。
PCBA外观检验规范(完整版)
PCBA外观检验规范1 目的建立PCBA外观检验规范，为工艺编制、生产加工、产品检验提供依据，保证产品的品质。
2 适用范围2.1本规范适用于本公司生产任何产品的外观检验（客户有特殊规定的情况除外）。
2.2特殊规定是指：因元件的特性，或其它特殊需求，《PCBA外观检验规范》可适当做修订。
3 定义3.1标准定义3.1.1允收标准 (Accept Criterion)：允收标准包括理想状况、允收状况、拒收状况三种状况。
3.1.2理想状况 (Target Condition)：接近理想与完美的组装情形。
具有良好组装可靠度。
3.1.3允收状况 (Accept Condition)：是指组件不必完美，但要在使用环境下保持完整性和可靠度的特性。
3.1.4拒收状况 (Reject Condition)：是指组件在其最终使用环境下不足以确保外形、装配和功能的情况。
3.2缺陷定义3.2.1严重缺陷 (Critical Defect)：指缺陷会使人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺陷，称为严重缺陷，用CR表示。
3.2.2主要缺陷 (Major Defect)：指缺陷在产品的功能上已失去实用性或造成可靠度降低，产品损坏、功能不良称为主要缺陷，用MA表示。
3.2.3次要缺陷 (Minor Defect)：指个别此类缺陷的存在，实质上并无降低其实用性，且仍能达到所期望目的，一般为外观或机构组装上的差异，用MI表示。
3.3本规范若与其它规定文件相冲突时，依据顺序如下3.3.1客户所提供的或内部制定的工艺文件，作业指导书，特殊要求等。
3.3.2本规范。
3.3.3若有外观标准争议时，由质量部与技术部共同核判是否允收。
3.4检验方式操作人员做好自检、互检，在线ＱＣ做100％检验，ＱＡ按照《GB/T2828.1 －2003一次抽样方案》中II级水平进行抽样检验（AQL：MA 0.4，MI 1.0）, 当检验结果持续变好或变差时，依附件一对产品实行加严检验或放宽检 验。
产品外观检验标准
文件编号:版本号： A/0 保密等级：内部使用文件类别：■管理规范□管理办法□作业规范产品外观检验标准修订记录1 目的作为通用产品外观检验判定依据,确保品质能符合客户需求。
2 范围本标准规定了通用产品塑胶件、电镀件、喷漆件、压铸件、整机装配、彩盒及包装的外观检验，包括缺陷定义、缺陷允收标准等。
本标准适用于产品塑胶件、压铸件、彩盒、资料及包装的外观检验。
3 职责质量人员对产品外观的检验和判定。
4 定义4.1 产品等级定义S等级：手持类产品、高端类终端产品，包括但不限于高端市场、特定客户有较高要求的产品。
A等级：通用类终端产品4.2 外观等级面定义1级面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，正常情况指产品的正面、顶面、侧面，要求有最佳的外观质量。
2级面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面，正常情况下指产品的背面和底面，要求有好的外观质量。
3级面：正常使用中看不到，只有在装拆时才看到的内表面或遮盖面，不要求有好的外观质量。
(注：外观等级优先按照图纸中的定义；若图纸中没有定义，下面有图示或单独定义的，以图示和单独定义为准；没有则按照此外观等级要求执行。
)功能面：功能面指压铸机加件中，影响产品防水、屏蔽、散热、装配等性能的表面。
不包含在以上的1、2、3级面中。
图 1 ONT 产品外观面等级示意图4.3彩盒测量面定义测量面定义表，备注：未涉及到的为非管控区域标准层次分为A 标和B 标二种。
日美等外观要求较高的运营商建议使用A 标，如日本KDDI/DOCOMO 、英国BT;除了A 标建议的运营商及通用市场，首选B 标。
4.4纸浆模塑制品测量面定义测量面定义表5 内容5.1检查面积划分和缺陷代码检测面积按照每100mm*100mm（100cm²）区域进行划分，表面小于100mm*100mm时，以100mm*100mm计，以下所述单位面积的缺陷数均以此为准。
表 1缺陷代码表5.2外观检验条件视力：要求检验者的校正视力不低于1.2，不能使用放大镜用于外观检验。
外观检验作业指导书外观检验通用标准
外观检验作业指导书外观检验通用标准1、目的明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。
2、范围本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组，有明确的特殊要求的例外。
注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规范等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准。
3、定义1.1 缺陷、缺点与不合格1.1.1 不合格未满足要求。
1.1.2 缺陷未满足与预期或规定用途有关的要求。
1.1.3 缺点欠缺或不完美的地方。
1.1.4 缺陷与不合格的区别当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。
但是目前，“缺陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。
1.1.5 缺点与不合格的区别当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。
缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。
不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。
1.1.6 不合格分类 A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格；B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格；C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。
1.2 不合格与不合格品1.2.1 不合格品具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。
外观检验标准书
发行日期
1、作业员均有本工序的上岗资格和作业熟练度教育；2、确认作业员佩戴规定的劳动保护用品； 3、确认相关的作业场地、设备、容器、齐全完好; 1.确认批号、模号等标识清晰可见;
图号/批号 图示
检查 步骤
2.检查冒口颈、入水及毛边残留≤1mm，无毛刺，不刮手，无缺肉、裂纹、碰伤等缺陷。
图示
毛边
修订日期
外 观 检 查 作 业 标 准 书
文件编号 工 程 别 顾 客 QT/BHHS-QD-03-QCB004 外观检验及研磨作业标准书 鹤正商贸 1 版 本 A/0 品质保证部 DRUM（鼓） 件 模 穴 数 作业 前 检查 步骤 材 质 FCD450 号 1028028 页 次 1/2
制定单位 品 名
版本 REV
修订记录
客户批准：
会签： 批准 审核 制定
外 观 检 查 作 业 标 准 书
QT/BHHS-QD-03-QCB004 外观检验及研磨作业标准书 鹤正商贸 1 版 本 A/0 品质保证部 DRUM（鼓） 件 模 穴 数 材 质 FCD450 号 1028028 页 次 2/2ຫໍສະໝຸດ 文件编号 工 程 别 顾 客
2
图中用蓝色、橙色标识的位置为此铸件的加工面打孔处
备注：铸件在强度上或使用上无关紧要的外伤可进行修补。
客户批准： 批准 审核 制定
制定单位 品 名
发行日期
3.确认加工面及非加工面， 加工面淡绿色标识处允许有深度小于 2.5mm 的任何缺陷，加工面红色线 检查 步骤 画出区域表示从表面到表面下 8mm 处不允许有缩松，蓝色标识处不允许有缩松，橙色标识处不允许 有气孔和缩松；非加工面允许深度小于 1mm×ф2mm 的气孔、砂渣眼缺陷在 400cm 范围内的个数不 能超过 5 个。
产品外观检验作业指导书
允许Φ2mm内存在一处且直径0.5mm以下
允许Φ4mm内存在1处且直径为Φ0.5mm以下
允许Φ3mm内存在2处且直径为Φ2mm以下
可接受
杂质
允许Φ0.5mm以下1处
允许Φ1mm以下3处间距5mm
允许Φ2mm以下5处间距5mm
可接受
唱片纹
不可接受
不可接受
可接受
可接受
其它说明
1.胶件合模线部分手感顺畅,不可有刮手现象.
不可接受
允许轻微不明显
允许轻微不明显
抛光痕
不可接受
允许不明显
允许轻微不明显
允许轻微不明显
白点
不可接受
允许Φ0.2mm以下1个，间距>25mm且擦拭不脱落
允许Φ0.5mm以下2处，间距>25mm且擦拭不脱落
允许Φ0.5mm以下3处，间距>25mm且擦拭不脱落
弧伤
不可接受
不可接受
不可接受
不可接受
针孔
不可接受
3.3塑料类产品
3.3.1定义
披锋:啤塑时在胶件的分合位(边缘位)产生多余的薄片物.
缩水:胶件的边缘位缺料或表面出现明显的凹陷,不饱满.
粘膜:一般出现在胶件内面,如螺丝柱位,固定扣位等因工艺障碍未注塑上.
变形:胶件因啤塑时内应力或冷却收缩率不同而产生的弯曲,翘曲等.
爆裂:因啤塑过程中或生产过程受外力而出现的裂开,裂缝.
允许Φ2mm以下3处间距5mm
可接受
划伤
允许长1mm呈细线状以下1处
允许长宽3mm*1mm以下3处间距5mm
允许长3mm以下4处间距5mm
可接受
擦伤
轻微可接受
不群体出现且轻微可接受
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外观检验作业指导书编制：校核：审核：批准：发布日期：2016年5月日实施日期：2016年6月日***************集团前言本标准适用于*****************集团。
本标准由工程技术部提出并归口。
本标准起草部门：工程技术部产品科。
本标准起草人：本标准于2016年5月发布。
目录一、目的 (2)二、适用范围 (2)三、规范内容及要求 (2)1、术语和定义： .......................................................................................................................................... 2~72、外观技术要求： ...................................................................................................................................... 7~93、外观检验要求： .................................................................................................................................... 9~16外观检验作业指导书一、目的根据产品要求及生产技术水平而制定，作为产品外观是否合格判断的依据，同时兼顾已形成惯例的一些共识，并参考已在执行的部分检验标准，对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制，在本文中未出现的外观缺陷种类属于不允许范围。
二、适用范围本标准适用于*****************集团。
三、规范内容及要求1、术语和定义：产品指公司确定的、处于向客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件A级表面在产品正常工作状态下，在不移动产品的情况下，客户能经常直接正视到的表面。
B级表面在产品正常状态下，在不移动产品的情况下，客户偶尔能够看到或者打开门板之后能看到的表面C级表面客户在正常的产品操作中不可见或在拆装打开产品后，才可以看到的表面正视指检查者站立于被检查表面的正面,视线、光线分别与被检表面呈45-90°而进行的观察（如图1）金属表面包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的表面，非喷涂面拉丝是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面，例如发纹不锈钢基材花斑电镀或氧化前因基材腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观镀前划痕指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型浅划痕膜层表面划伤，但未伤至底层（既底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凸凹感、未伤及材料本体的伤痕深划痕表面膜层划伤，且已伤至底层（既底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凸凹感、伤及材料本体的伤痕凹坑由于基体材料缺陷、或者加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹凸凹痕因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凸凹不平整的现象，手摸时有不平感觉抛光区对基材上的腐蚀、划伤、冲裁毛刺、焊接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域烧伤拉丝处理或打磨时因操作不当，造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹水印电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、痕迹水纹塑胶或压铸件成形时，熔体流动产生的可见条纹缩水因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现的收缩现象气泡指塑胶件因工艺原因内部出现的可见气泡砂眼塑胶或压铸件表面的疏松针孔。
披锋压铸或塑胶件上浇口残留物去掉后的毛刺，金属板材冲裁和金属切削后的毛刺露白镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色雾状镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象局部无铬层指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象修补因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖异物由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点颗粒因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象挂具印指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象裂纹材料（如尼龙、塑胶、压铸件、热处理后零件）中出现的介质不连续现象图文损伤印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等造成的图形、字迹不完整不清晰现象外购件指不是由本公司自行设计制造的一些成品采购件或元器件等1.32色差同一套产品不同零件表面颜色不一致，零件表面颜色与标准色板（或封样）不一致，或同一表面变色、脱色、掉色1.33喷涂毛刺喷涂区域边缘由于保护胶纸等撕掉后留下的毛刺1.34皱皮由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶1.35桔皮喷涂表面因基材表面质量，喷涂粉末沉降等导致涂层或者粉末上粉不良出现类似桔子皮的皱纹1.36 针孔在底漆或面漆喷涂后，涂层表面呈现出密密麻麻的小孔症状1.37垂流（流挂/滴流）涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物1.38露底、掉漆露出喷涂层下面基体材料颜色的缺陷1.39起泡喷涂表面有凸起（气泡造成），用力压破后出现表面凹陷或露底2、外观技术要求：2.1 总则2.1.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作，严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
如果发现某一缺陷具有批量性或大面积，既便此缺陷属于“可接受“范围，也可以对该产品不予验收。
2.1.2 公司产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为三个等级，既：A 级、B级和C级表面。
2.1.3 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。
其它结构件表面不能超出表2的要求，否则为不合格。
表2 中未包括的缺陷均属于不允许范围（但符合零件状态标准的除外）。
（注：表2中所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时，每2个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为不同一缺陷，面积以其总和计。
）2.1.4零件的生产应首先按照各种零件技术的要求和各工序检验规范进行质量控制（如下）；组装后的结构件按本规范检验表面外观。
2.1.5 对于颜色、光泽和纹理，按零件生产要求进行控制。
2.1.6 特殊装饰表面应在相应的零件图纸中（或以签样的形式）规定是否允许表面缺陷、包括是否允许折弯模具压痕等。
2.2 印刷图文对于印刷图文的要求按照每个合同的具体要求执行。
在外部表面的印刷图文周围20mm范围内不允许有任何表面缺陷。
其它按表2 执行。
2.3 加工工艺原因导致的问题2.3.1 拉丝或喷砂后再进行折弯，容易在折弯变形部位出现裂纹。
应控制裂纹深度，必要时以签样标准加以限制。
2.3.2 拉丝或喷砂表面经压铆后在压铆区域纹理、光泽不完全一致的现象（装饰纹被压平或有压过痕迹），可以接受。
2.3.3 对于在压铆、焊接的背面所呈现的轻微凸凹痕迹，属于正常的加工痕迹；但在要求较高的装饰性表面（如喷有机涂层的外部表面）应加以适当的掩饰处理。
2.3.4 镀彩锌零件先电镀后压铆时，压铆区的电镀层外观在颜色或光泽上有变化、但镀层及钝化膜无损伤，不作为缺陷。
若钝化膜有损伤，可对钝化膜部位进行涂漆（金色）修补，该修补不受表2 的面积限制。
2.3.5 对于机械加工过程中形成的正常模具压印，不属于缺陷；但必须保证其与零件边缘轮廓平行或者具有一定的规律性。
2.3.6 冲压过程中产生的接刀痕，只要符合安全尺寸规定，即可接受。
2.3.7带有盲孔、或者较深通孔的零件进行电镀或喷涂时，孔内较难镀（喷）上。
因此允许在孔内部、深度大于孔半径的区域没有膜层，但可以涂上油漆（或其它类似的有保护作用的干膜涂料）加以保护，不允许有可见的腐蚀物。
（同时需注意满足尺寸要求）。
2.3.8表面处理的挂具印应安排在C级表面。
对于只有A级表面的零件，其挂具印应位于边角位置，并要求其大小控制在S≤2.0 且P≤4(S及P的含义见表2)。
材料缺陷导致的问题2.4.1由于原材料制造原因，铝制零件有时会在化学处理后、在其表面呈现出粗晶组织现象（如斑纹状态）。
这种缺陷不允许出现在面板类零件等外部表面，但可用于其它表面（前提是该材料的其它性能符合相关技术要求，如化学成份、机械性能等，而且花纹比较均匀）。
但若是批量性，则按2.1.1规定执行。
2.4.2由电镀锌板或电镀锡板（马口铁）制作的零件，在其切口断面会出现锈迹。
只要这种锈蚀现象只发生在断面上，而没有延伸到平板区域，切呈零星点状、不成片，则认为可接受。
2.4.3镀锌钢板、耐指纹板、覆铝锌板在折弯时出现的模具压痕处膜层损伤，只允许出现在内部表面。
缺陷的改善2.5.1对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨抛光的方式加以去除，但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹（既应采用较细的磨料，表面粗糙度Ra低于1.0μm），且打磨后的基材必须符合零件尺寸要求。
因抛光区的光泽与周围区域不同，对同一表面上抛光区的面积和数量限制如表2；当超出限制时，应对整个表面进行抛光处理以使该表面光泽基本均匀一致，同时也应满足本文2.1.1的原则:不能在整个表面布满了小面积的抛光区。
2.5.2 表面缺陷的消除可采取拉丝、喷砂或焊补之后打磨抛光的方法加以补救。
但要求拉丝、喷砂或抛光后整个表面纹路均匀，所形成的表面粗糙度Ra不大于1.0μm。
（建议：拉丝用的砂带型号最终为400目以细），其它要求不变。
(注意：本文中其它地方所提到的“喷砂”和“拉丝”，不包括本节所述的情况。
)2.6 特殊情况2.6.1当型材棱边有磕碰凹痕时，在A级表面上，正视其磕碰凹痕深度不能超过0.7mm （如图2），宽度不限；数量每条边不多于2处。
0．7mm图2：棱边上的磕碰凹痕2.6.2无色氧化处理的铝表面上的划痕,均当作“镀前划痕”对待。
2.6.3当用数控冲床进行加工时,由于机床台面对板材的磨擦作用会出现一些轻微的磨擦痕,既外观上此种擦痕较宽,无凹入感.此类极轻微的擦痕可以出现在内部表面上，不受表2 限制。
2.6.4螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许。
若槽边缘出现的轻微毛刺，在外部表面上不允许，在其它表面，以目视没有明显的变形、或凸起、或膜层脱落等缺陷。