特殊订单检验标准
QC验货标准
1．最终检验方法（1）实施原则以全数及抽验的方式检查产品自成型结束后至装盒、配号、装箱、打包、进库、待运出厂的全部作业过程，保证产品品质正确。
检验分两个方面：一为品管检验，此为生产完成前对产品做100%全数检验；一为产品包装结束、进库待运出厂时，QC依公司所定的抽样比例抽样开箱检验，目的是防止厂方将不合格产品混装入箱出货。
（2）检验准备A．QC应根据出货计划和工厂实际生产进度，安排最终检验时间。
检验一般应安排在出运日的前两天。
除特殊情况，QC应在生产和包装全部完成后进行检验；如情况特殊，也必须在生产和包装完成百份之八十后进行检验。
B．QC应要求工厂将待检产品按款式、颜色、配码、包装分类别整齐堆放。
C．检验前，QC应仔细查阅待检产品的有关物性测试记录，只有在确认所有测试项目都已完成并已达到规定要求后才能进行最终检验（参照物性测试标准）D．检验前，QC应带齐最终确认样、合同、包装资料及与产品检验相关的所有资料。
（3）检验方式A．QC必须亲自到现场抽点箱号，严禁工厂人员替代抽点箱号。
B．检验以随机抽样方式进行，具体方法按AQL标准。
抽检箱号必须至少间隔5箱，避免箱号连续，以保证被检产品的代表性。
（4）产品外观检验外观检验原则以手感、目视方式进行，目测有疑义时以量具检验。
A．整体外观：手感与目测检查成鞋是否端正、对称、平附、色泽一致、清洁，标志齐全清晰及鞋帮、鞋里、鞋底、鞋眼等各部位有无缺陷，需要确认尺寸的点状缺陷时钢尺测量，确认线状的缺陷应以鞋用带尺测量。
B．前帮长度：以鞋用带尺贴紧前帮面，测量前帮子口端点至前帮面沿口边沿中点或特定部位（如前帮与鞋舌接缝处等），同方法可测外包头长度。
C．后帮高度：以鞋用带尺紧贴鞋后帮面，测量后帮子中点至后帮面沿口边沿中点的高度。
D．特征部位：以鞋用带尺贴紧鞋，从某参照点量至某一考察点，检验同双两只鞋的差异。
E．后缝歪斜：将鞋放置在水平物上（如大理石磨板，平板玻璃等），用宽座角尺垂直边对准后帮子口点，以钢尺测量帮后缝至角尺垂直边的最大距离。
顾客特殊要求识别评价控制清单
质量及索 赔
5．3 如果由于供应商提供的缺陷产品，造成官方召回或者是为了减少损失和损害而客观上必须进行召回， 供 应商应承担召回造成的所有损失。
6.1 价格 ：在价格协议中所确定的价格在本《基础合同》有效期内保持不变，包括每年的价格削减等约定。乙 方内 部成本的提升不能导致价格的提升。
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交付
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技术部 生产
物流部
已将要求 发放实施 已将要求 发放实施
已将要求 发放实施
4 验收：甲方发现到货产品有不符合技术要求的情况，将及时以〈质量信息反馈报告〉（附表5）的书面形式 通知 乙方，乙方收到通知后，应在要求的期限内进行反馈，并提交满足数量和技术要求的合格产品。
如因乙方原因，到货不符合甲方的质量、数量以及到货时间的要求而造成停产，乙方需赔偿因缺货而给 甲方 造成的全部损失
毁；如应乙方要求，甲方可退还不合格批量样品，但由此发生的费用由乙方承担。 在整个开发阶段，乙方需
保证向甲方提交的所有报告的真实性。
8
2.2.4 预防措施：若由于产品缺陷或产品责任引发GEA客户索赔，或GEA进行风险分析并发现供应商的某个产 品导致GEA 产品出现缺陷， GEA有权要求供应商采取预防措施且乙方自担成本。
术变更。前提必须是供应商已采购的这些物料在技术变更后不能再被使用或转卖。 如供应商或供应商的下级
10
供应商处发生产品或产品生产工艺变更，不论是全部变更还是部分变更，供应 商应立即向GEA书面申请，并 最终由GEA书面确认予以批准。无论由甲方还是乙方引起的变更，如该变更导致了产品与GEA原批准认可的
技术标准存在不符，供应商 应重新提交样品经甲方检测确认。合同双方各自承担相应的重新检测样品的费用
外协件检验标准
一、外协件检验标准本公司的外协检包括：外箱、彩盒、皮套、塑件、钢件、及印刷品、商标等（一）外箱外箱检验标准（PZ/1.1）修改号031.1整体要求1.1.1外箱尺寸应符合图纸要求，误差不能超过其尺寸的2%；1.1.2包装箱装箱后四角的棱角的角度应为90±1°，棱角圆角半径R≤5mm；1.1.3外箱应干燥、无起皱及脱胶脱层现象；1.2材料1.2.1外箱材料应符合图纸或订单样品要求；1.2.2材料厚度符合订单要求，误差为厚度的≤3%判定合格；1.3内外表面：1.3.1外箱内外表面无明显的污渍、斑点及色差等；1.3.2外箱的内外表面无明细的划伤、毛边、破损以及其他影响外观的凸起、凹陷和永久性的折压痕迹，波纹均匀；1.4唛头1.4.1外箱唛头文字、图案等应符合图纸、样品要求；1.4.2外箱唛头文字、图案等在外箱上的位置应符合图纸、样品要求；1.4.3外箱唛头文字、图案等界面清晰、字迹清楚，无明显露底等不良现象；1.5接缝1.5.1外箱接缝平整。
接缝应与棱角线平行，平行度误差≤3mm；1.5.2外箱接缝无明显的间隙。
接缝牢固，无脱胶、开裂、起层等不良现象；1.5.3有特殊要求的须按客户要求执行；1.6包装试验1.6.1将外箱用相应彩盒进行试装箱，各结合面间隙均匀，合起时无重叠或合不拢的现象；1.6.2合不拢时接面间隙应≤8mm，间隙差≤2mm为合格；1.7抽样标准1.7.1抽样按AQL2.5执行；1.7.2唛头检验从抽样数里抽取5只；试验再从中抽取2只。
（一）彩盒彩盒检验标准（PZ/1.2）修改号031.1整体要求1.1.1彩盒尺寸应符合图纸要求，误差不能超过其尺寸的2%；1.1.2彩盒四角的棱角的角度应为90±1°，除上平面四个角外其他棱角圆角半径R≤1mm；1.1.3彩盒应干燥、无起皱及脱胶脱层现象；1.2材料1.2.1彩盒材料应符合图纸或订单样品要求；1.2.2材料厚度符合订单要求，误差为厚度的≤3%判定合格；1.3内外表面：1.3.1彩盒内外表面无明显的污渍、斑点及色差等；1.3.2彩盒内外表面无明细的划伤、毛边、破损以及其他影响外观的凸起、凹陷和永久性的折压痕迹，波纹均匀；1.4唛头1.4.1彩盒唛头文字、图案等应符合图纸、样品要求；1.4.2彩盒唛头文字、图案等位置应符合图纸、样品要求；1.4.3彩盒唛头文字、图案等界面清晰、字迹清楚，无明显露底、重影等不良现象；1.5接缝1.5.1彩盒接缝平整、无错开现象。
ISO9001订单评审控制程序(含流程图)
订单评审控制程序（ISO9001-2015）1.0目的正确理解和了解客户的要求及期望，确定满足客户要求的产品质量，以确保公司按合同要求向客户提供产品，使客户满意。
2.0范围本程序适用于本销售合同、订单、协议的评审。
3.0定义与术语a.常规订单：指的是已生产出货并稳定供货的产品；b.特殊订单：指的是新开发的与以往产品根本不同产品的合同、订单；c.共同评审：指的是由接单部门组织相关研发部、生产部、资材部等参与的评审。
4.0职责a.研发部职责：1正确理解合同或订单的技术及其参数要求，分析公司对满足合同或订单在技术方面的能力。
2.对技术上有特殊要求的合同或订单，应与相关部门进行综合分析，并提出满足客户特殊要求的专项对策和措施；3.一旦对订单规定的技术要求的理解和执行有异议，应提出建议和意见交由业务与客户进行沟通。
4.负责对合同或订单中产品的价格进行评审，当有异议或不能满足合同要求时，应提出建议和意见交由业务与客户进行沟通。
b.资材部职责：评审满足合同和客户要求的产品所需物资的供应能力，当不能满足其要求时，应提出建议和意见交生管课与业务进行沟通。
c.生产部职责：分析、评估交付产品数量所需的生产能力和机器设备负荷能力及人力安排，当不能满足其要求时，提出建议和意见给业务，与客户进行沟通。
5.0作业流程5.1订单接收要求识别与确认a.钜鼎业务部将客人订单远程录入ERP系统，同时将客人订单以书面形式传到本公司；b.当订单签订单位接收到客户的合同或订单后（外销订单由生管课负责接收，内销订单由内销业务负责接收），应会同相关部门对产品有关的要求进行确定，以充分了解客户的要求及期望，确保公司提供的产品质量、交付和服务能符合和满足客户的要求。
c.客户明显规定的要求：包括对产品固有质量特性的要求（如：使用性能、安全性等）和客户指定的特殊特性、对产品交付后及交付后活动的要求（如：交货时间及日期、产品包装方式等）、对产品支持要求；d.公司自己内部所规定的其它任何附加要求等；e.对客户指定的特殊特性，研发部应将其在与该产品有关的图纸、技术资料（如：检验标准、操作标准）、作业指导书上作相应的明确标识和规定。
检验作业指导书
检验作业指导书1.进货检验1.1目的进货检验就是为了有效控制供方不合格品进入仓库，确保供方所提供的产品能满足公司及客户的质量要求。
1.2适用范围适用于公司外购或委外加工的原材料、零部（配）件、半成品、成品的检验1.3职责负责供方物料的质量判定与质量状态的标识1.4作业程序1.4.1进货检验部分1、进货检验根据采购部下发的物资采购订单每周汇总表做好检验准备，准备好测量工具（游标卡尺，卷尺，角度尺等）、工艺、零件图纸、检具及检验标准等；2、仓管员收到送货单后进行检验，根据送货单上的订单号，规格，核对产品是否正确。
核对无误后根据 MIL-STD-105E抽样标准进行抽样检验。
检验合格后在送货单上签字,并做好《进货检验记录》,次日交质管部；3、产品经检验判定合格后须贴好合格标签，并做入库处理。
产品不合格须贴不合格标签,作退货或挑选处理，并立即开出《不合格品处理单》，经质管部长或以上领导审核签字后及时反馈供方、业务，检验员还须对退货的产品以及不良品挑选过程作好跟踪和验证；4、对于供方送检的新产品的首件，进货检验员要填写《首件检验表》交研发部门确认，最终由检验部门来判定该产品是否合格，确认后立即将确认结果传真供方。
5、各项记录要规范填写,数据要真实,特别是现象的描述要清晰、易懂,必要事可以用简图来描述。
1.5检验方法1.5.1外观检验：一般采取目测，手感，样板对照等；1.5.2尺寸规格检验：卡尺，卷尺，角度尺，千分尺，螺纹环规等；1.5.3承重测试：按指导书要求加载相应的重物作禁止和滚动测试；1.5.4组装测试：与配套的产品进行组装。
1.6检验项目1.6.1管材类1、依采购订单型号，规格与送货单核对，有无质保书；2、管材表面擦拭干净，检查表面有无焊道开裂、模具压痕及材质麻点、凹坑等，方管四处R角是否一致；3、检查尺寸是否正确，方管及圆管壁厚公差±0.05；4、管材直线度、平面度、扭曲度能否满足加工要求，公差范围参照《管材的质量要求》；5、表面要求无严重的划伤，无明显的麻点凹坑，无锈斑等；6、一般管材接头管≤2%, 如有特殊要求则不可有接头管；7、特殊管材类检查捆包是否符合要求，有无因保护不当导致运输过程中造成的划伤。
出厂检验
出厂检验的文件体系有：企业标准、检验指导书、检验卡、检验计划、检验记录与报告组成；企业标准用于公司层面，检验指导书是检验卡的汇总，适用于检验工程师层面；检验卡、检验计划是检验人员的工作指南；检验卡内容为常规检验项目通用检验要求，检验计划是针对不同订单制定的特殊检验项目及要求；检验记录与报告是出厂检验的工作输出。
一、出厂检验常规项目（共17项，需要按照要点细化；）123456789101113141517二、出厂检验特殊项目（按照地市级不同订单编制，高于常规要求执行）：检验计划包括的内容：1、外观特殊要求：条码、表号规则，灯、背光颜色等（如有特殊列出）例如：云南表，要求二维条码，资产编号有规则2、产品信息：软件版本号、硬件版本号（或bom清单编号）3、显示项内容：轮显项、键显项、停显项等4、出厂设置参数：显示间隔时间、时段费率设置、预置电量信息等等5、端口功能说明：本次检验的产品具有哪些端口，没有那些6、功耗指标：本次检验的产品功耗一般为多少7、耐压：无特殊或测试2kV等8、误差性能试验：采用误差检定方案“xxx01”9、日计时误差：有没有或要求的数据是多少10、通信要求：有哪些通信功能，明确特殊要求11、特殊检验项目：主要检验以往生产、测试中出现过的问题或容易出现的问题说明：1）1~10项依照客户要求及生产质量计划内容；11项内容依照测试中心提供的信息，由质量工程师制定检验计划。
2）具体的产品（国网、南网等）特殊检验项目信息后续提供特殊地区检验项目三、提醒与建议1、检验流程与表单更改以后需要更改质量体系文件2、出厂检验管理软件中需要引入自动统计分析工具等例如采用不合格品率控制用控制图，提前预警质量变化趋势等。
34.首件(样品)检验规定
1. 目的：为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制订本规定。
2. 适用范围：本公司首件（样品）检验，均依本规章执行。
3. 职责：（1）总经理室负责本规定的制定、修改和废止的起草工作。
(2) 总经理室负责本规定的制定、修改和废止的核准。
(3) 品质部负责本规定的贯彻执行。
4. 作业规定4.1. 首件检验的定义本规定所称的首件是指采购、委外加工或内部生产的首件产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一只产品（半成品、成品）。
4.2. 首件检验的时机（1）新产品第一次量产前的收件产品。
（2）老产品新模或新工艺投入生产时的首件产品。
（3）非常规或特殊订单开始生产的首件产品。
4.3. 新产品首件检验（1）.制造单位依工艺流程加工或调试，并自行自检。
（2）.制造单位认定生产的产品合乎要求时，将该首件交检验员进一步检验。
（3）.检验人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。
（4）.检验人员判定合格，或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善的问题时，由检验人员填写“首件（样品）检验报告”,呈品质经理审核。
（5）.经品质经理审核的“首件（样品）检验报告”及首件产品由检验员直接送往技术部门，交具体开发该产品的技术人员检验。
（6）.技术部技术人员经检验后，做出合格与不合格的判定，并填入“首件（样品）报告”中。
(7). 技术部、品质部均判定合格后，“首件（样品）检验报告”一联由品质部保留，一联由技术部保留，一联转生产单位（供应单位），首件检验合格后生产单位（供应单位）方可正式量产。
（8）.技术部、品质部判定不合格时，如属制造单位原因时，应由制造单位改善，调试指导合格为止。
如属设计原因时，应停止生产，由技术部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新首件确认。
（9）.品质部应新产品量产开始后，依规定随机抽样，就未进行检验的项目实施检验，发现问题应及时反馈对策。
顾客特殊要求清单
6.提供分包方名单。
7.提供出厂检验报告，保留质量记录和分析统计。
定期进行产品性能检测。
8.提供产品检具作为甲方检验依据，发现2-4个不良品有权拒收。
9不合格品处理：ISIR为检查依据。
10.不合格品通知发出后三天补齐，并分析原因。
11、整机保修期内，单件索赔200元以上保存不合格品30日。
顾客特殊要求清单
序号
体系特殊要求
产品审核
过程审核
产品特殊要求
1
无
定期性能检测
有
1.24小时内签章采购订单，具有法律效力。
2.造成停产承担索赔责任，不能交货提前两天通知客户。
3.保证两个月以上原材料库存。
4.产品标识和包装：按甲方要求执行，无规定执行《产品标识标注规定》，不得在产品上加贴或刻印任何单位和任何通讯方式。
12.索赔和产品责任：承担索赔和产品责任。
13.保用期：承担保用期内产品责任。14.支付：开增值税发票，承源自汇票支付。15.向独家供货。
16.保密：资料保密。
17.技术更改：及时通知，制造符合要求的零件。
18.
客户特殊订单生产流程
客户特殊订单生产流程特殊订单是指与普通订单不同的订单类型，可能由于产品的特殊性、数量、交期或其他方面的原因而需要特别的处理和流程。
以下是一个客户特殊订单的生产流程，供参考：1.订单接收和评估阶段：-客户向公司提交特殊订单，包括产品数量、规格要求、交货日期等信息。
-公司接收订单后，分配专门的团队进行评估，确定订单是否可以满足客户的要求，并评估订单对公司资源的需求。
2.确定生产计划：-基于评估结果，确定生产计划和生产时间表，具体包括产品的生产数量、生产批次、生产线的使用情况等。
-确定所需原材料和零部件的供应计划，以确保生产的顺利进行。
-安排工人和设备，以满足订单要求，同时确保生产过程的高效率和质量。
3.原材料采购和准备：-根据生产计划，采购所需的原材料和零部件。
-对采购的原材料进行质量检查和测试，确保符合产品要求。
-对原材料进行加工和准备，以备生产使用。
4.生产过程：-将准备好的原材料投入到生产线中，根据生产计划进行生产。
-在生产过程中进行质量控制和检查，确保产品的质量和规格符合要求。
-在需要的情况下，对生产过程进行监控和调整，以满足客户的要求。
5.检验和包装：-在生产完成后，对产品进行全面的检验和测试，以确保产品的质量。
-对符合要求的产品进行包装，并确保产品在运输过程中的安全。
-根据客户要求，可能需要进行额外的特殊包装，以满足客户的特殊需求。
6.发货和物流安排：-安排产品的发货和运输，考虑到交货日期和目的地的要求。
-当需要特殊运输方式时，例如冷链运输或特殊装卸要求，与物流公司协调并安排。
-在运输过程中跟踪产品的运输情况，以确保按时交付给客户。
7.客户反馈和售后服务：-在交付后，与客户进行沟通，了解他们对产品和服务的满意度。
-如果有任何问题或不满意之处，及时进行沟通并提供解决方案。
-根据客户的反馈和需求，改进和优化公司的生产流程和服务。
特殊订单的生产流程可能因不同的产品和客户需求而有所不同，以上是一个一般性的示例流程，可根据实际情况进行调整和改进。
仓储物流质检标准
仓储物流质检标准质检是仓储物流过程中至关重要的环节，它的目的是确保货物的质量符合要求，并且在存储和运输过程中不会受到损坏或污染。
为了建立一个有效的仓储物流质检标准体系，以下是一些必要的步骤和要求。
一、质检流程1.收货检验在货物进入仓库之前，应进行收货检验以确认货物的数量和质量。
检验的内容包括货物的包装完好性，外观质量以及有无损坏或其他不良情况。
必要时，还可以进行抽样检验以确定货物的特定要求是否满足。
2.入库质检在货物进入仓库后，应进行入库质检以验证其品质。
这包括检查货物的规格、颜色、尺寸等，确保其与实际要求相符。
同时，还需要检查货物的包装是否完好，并对需要特殊存储条件的货物采取相应的措施。
3.存储质检在货物存储期间，应对仓库中的货物进行定期检验，以确保其质量保持稳定。
这包括对货物的外观和状态进行观察，同时还可以对一定比例的货物进行抽样检验，以验证其质量是否达标。
此外，还需确保货物的存储条件符合要求，例如温度、湿度等。
4.出库质检在货物准备出库之前，应进行出库质检以确保货物的质量符合要求。
这包括对货物进行外观检查，以及对需要特殊要求的货物进行抽样检验。
同时，还需要检查货物包装是否完好，是否具备适当的标识和包装材料。
5.发货检验在货物发出之前，应进行发货检验以保证货物的质量和数量与订单要求相符。
发货检验的内容包括货物的外观、标识、封装等方面的检查，以及对货物特定要求的抽样检验。
二、质检标准1.合格标准在进行质检时，应明确货物的合格标准。
这可以通过参考相关的国家或行业标准来确定。
合格标准应包括对货物的外观、尺寸、重量、包装等方面的要求，并根据货物的特性和用途进行具体规定。
2.抽样检验在质检过程中，抽样检验是一种常用的方法，可以通过对一小部分货物进行检验，来代表整体批次的质量情况。
抽样检验应根据货物的特点和质量要求，制定相应的抽样方案和抽样大小。
3.记录与追溯在质检过程中，应及时记录检验结果和相关信息，并建立相应的质量档案。
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*****有限公司
一、根据双方的沟通达成一致制定本标准
检验步骤。
1、灯具零部件标准：对产品所使用的对外购部件均满足订单标准，满足FCC认证条款的需求。
2、产品外观标准：
1.外观查看距离50CM；检测物距离眼睛50CM，被检测物与水平呈45度角上
下左右移动在15度以内，每个面检测时间为5S 。
2.铝壳上；铝壳为宽1MM，深度0.5MM,不露底色缺陷；
3.凹点小于宽度2mm深度1mm在50Cm处查看不被清晰可见之缺陷；
4.产品成型正常的条形纹路状完全接收；
5.外观变形均在50CM内不被清晰可见之缺陷；
6.接蚊盒底部允许有不见底色的刮伤之缺陷；
7.产品内部上槽只刮伤不做检测项目，工厂自行把关；
8.产品支撑条属于酸砂原材料，不做检测项目，工厂自行把关；
3、包装标准（按客户提供要求制作）
1.标签说明书：印子清晰，文字无误，说明书最小文字高度需在≤3mm；警告
标志需要高于7mm；
2.外箱彩盒：印子清晰，文字无误，最小文字高度需在≤3mm；
3.标签贴位：客户确认（或工厂自行确定）；
4、跌落测试
1.根据客户声明要求做跌落测试，并在包装资料里有跌落测试的基本要求
2.跌落测试标准，跌落高度如下表。
5、产品安全标准
接地测试：使用工厂接地测试仪，在12V/25A下测试接地电阻不得超过100mΩ无
报警为合格；
耐压测试：使用工程耐压测试仪，在标称电压2倍+1000V，1分钟无击穿，无开路
报警视为合格；
泄漏电流：使用工厂泄漏电流测试仪，施加1.06倍的额定电压5秒内，测试泄漏
电流不得大于Ⅰ类0.75mA；Ⅱ类0.25mA；
绝缘电阻：使用工厂万用表进行测试，灯具的绝缘电阻应不小于2MΩ(在电源进线
与灯具外壳表面没有漆面的部分之间进行测量) ；
拉力测试：使用工厂拉力计进行测试，选取最不利方位25次均衡拉力，每次不得
超过1秒时间，移动点不应超过2mm；
防触电标准：器具以额定电压供电，断开电源1s后，用万用表测量格栅间的电压。
电压不应超过34V。
器具以额定电压供电，在两个格栅之间及每一格栅
对地之间测量短路电流。
短路电流不应超过10mA；
6、性能检测标准：（120V/60HZ）
1.产品额定电压功率：21W ±2W
2.产品额定电压电流：281mA ±5mA%
3.产品额定电压二次电压：2150V-2450VDC；
4.老化检验：产品常规电压下点亮，时间由客户指定。
点亮期间出现性能问
题视为不合格；
7、检验抽样标准：（按工厂《抽样样检验作业指导书》执行）
1.抽样标准：GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表 (适用于连续性的检
查)
2.抽样AQL水准：(CR=0、MAJ=0.25、MIN=1.0)
3.CR:致命缺陷这种缺陷直接影响产品的使用寿命及对人身造成伤害的
4.MAJ：严重缺陷产品失去其用途、功能，影响产品的耐用性，影响产品的外
观美感从而影响销售，可能造成消费者退货或投诉等情形;
5.MIN: 轻微缺陷与产品品质标准存在偏差，但不会显著影响产品的外观、功
能或耐用性时，不会造成退货等情形
8、客户特定要求
1.产品接蚊盒容易脱出：（工厂方案：灯具通过斜角测试标准15º）
2.整改接蚊盒发白事宜；（工厂方案：重新开模或生产过程满足客户需求）
3.灯具使用30W加粗链条，黑色毛刷，金属挂件。
4.链条和金属挂件装一个密实袋，再和毛刷放置一个密实袋放在接蚊盒内
5.抽样水准(CR=0、MAJ=0.25、MIN=1.0)
9、缺陷分级
10、结束语
拟定部门：质控部
编制人员：。